Сварка коллектора полуавтоматом чугунного выпускного

Обновлено: 17.05.2024

Пришел ко мне контрактный двигатель, по началу я был вполне таки доволен, мотор чистый, вроде косяков нету. Заявленый пробег 41 т. км. Я конечно понимаю что не может мотор в Японии за 15 лет проехать 41 тысячу, ну думаю 141 минимум.Только вот когда начал сегодня разбираться, понял, пробег там минимум 241 если не 341.
Для разворота снял термо экран с коллектора и увидел болезнь коллектора трека, он лопнутый! как оказалось в 3х местах!

Сняв коллектор я ахнул! там все в масле…

колпачки бегут, турбина походу тоже гонит масло, так как аж трасса грязи и масла из холодного хаузинга

Турбина люфтит, на сколько сильно я не знаю, но вроде без нагара, и за время простоя на крыльчатку масло не проступило, как у меня было на турбине 4Г93Т

Сняв горячую часть от коллектора увидел что турбину уже снимали с коллектора. Так как прокладка в герметике для выхлопных труб была

Дальше была обнаруженна третья трещина

Вот и получается контактный двигатель, куплен и доставлен в сумме 56 тысяч если память мне не изменяет. Мотор явно не новый. Если вам мотор не под свап, то ремонт выйдет дешевле и мотор явно будет бодрей чем контракт с японии.
Начитался как варить чугун, необходимо было или купить спец электроды по чугуну и варить по 25мм максимум на маленьком токе и не допускать глубокого проплавления чугуна, или же нагреть до температуры 700 градусов цельсия со скоростью нагрева 150-200 градусов в час.
Пошел купил 5 электродов ЛЭЗЦЧ-4 диаметром 3мм и давай варить выставив ток на 100. Варил инвертором.
Делал все по инструкции, один хрен лопалось, раз 5 варил, одно и то же. Спустя пару минут после сварки начинался треск и лопалось. Тогда я решил схитрить и сделать непонятно что.
Положил коллектор на горячую печку, достал газовую горелку, которая помогала мне прошлой зимой, и нагрел коллектор градусов до 500-600

Дальше заваривал спец электродом. Оставил остывать, и о чудо! он остыл и не лопнул!
А вот вторая трещина так легко не далась, лопнула все равно, и на нее было применен новый метод.
Я раза 3-4 прошелся по данному шву, не давая ему остыть и лопнуть. высота в итоге шва вышла миллиметров 5

Вот так вот стал выглядеть после сварки.

Но! опять настиг провал при установке коллектора. Перед установкой он пролежал 2 дня, выносил на улицу на на минус, и грел опять на печке, и все хорошо. Но при затяжке на ГБЦ он опять лопнул!
и коллектор лопается не из за температурного режима, а из за неправильно затяжке. Так как оторвало крайние раннеры.
Тут я уже снимать не стал, оставил так. Так как коллектор я варил часов 14, и варить его еще раз я уже не видел смыла, слишком много сил он выпросил у меня.

Секретный способ, как заварить выпускной чугунный коллектор, хватает на долго, 7 правил.

Недавно узнал один способ, который сэкономит вам деньги при покупке нового выпускного коллектора или сварке старого. Мой коллектор треснул из за этого лямбда начала моросить.
Итак по порядку, как сделать что бы сварка не лопнула и не отлетела и ваш варёный коллектор жил долго и счастливо😉

Первый закон джунглей будет таким

Второе что нужно учесть, сразу чтоб потом не бегать по соседям

Третье тоже не мало важное, я использовал на 100

Четвёртое одно из самых важных

Пятое для того что бы металл охлаждался одинаково и шов не отстал сразу же

Шестой закон джунглей, отбраковка сварочного шва

И наконец последний пункт, проверка герметизации шва

Полное видео с названием электродов и объяснение почему именно эти электроды а не другие, вы увидите на моём канале по доработкам авто и экономии денег на ремонтах.

Надеюсь теперь вы поняли, что чугун можно легко заварить и ни кто не сможет доказать вам обратное! Варите коллектора правильно, всем удачи на дорогах.

Chevrolet Lacetti SW 2007, двигатель бензиновый 1.8 л., 122 л. с., передний привод, механическая коробка передач — своими руками

Машины в продаже

Chevrolet Lacetti, 2006

Chevrolet Lacetti, 2008

Chevrolet Lacetti, 2007

Комментарии 17

Войдите или зарегистрируйтесь, чтобы писать комментарии, задавать вопросы и участвовать в обсуждении.

В принципе правильно описано, но что такое гАрелка?)))

Я на работу с пассата брал варить сначало автогеном нагрели потом электродом по нержавейки и все не чего потом не грели само остыло трещины не было.

Статья интересная но безтолковая((( трата времени и денег. В Киеве на Патона при усливоях рентгена трещины и самых последних устройств в том числе и аргон и толку 0. А через 15 тис км. Снова трещина😁 Потому выход покупка нового и 80тис без проблем.
А причина всему это брак самого колектора, и были письма гарантийные к дилера по поводу них. Это конструктивный недочёт соединения 2-3 выпускного канала на колекторе. Проблема в том что постоянно высокая температура в одной точке.
Потому совет не тратить время, нервы, и свои легкие)

Ну не знаю! Себе варил коллектор и уже больше 15-ти к и проблем нет! Всё на месте.

На Лачетти F18D3 ? 15 тис ;) ну ну вроде)
Если интерестно можешь снять И завести на Патона пусть глянут на рентгене его. И увидешь что сварка на месте будет а трещина будет рядом и с нагарчиком ;)
С данной проблемой с 2008 года люди пробовали бороться сваркой, но тут бац клац и заварили )))
На заводе Патона при их аппаратах заваривали и хватало на 25-30тис и снова его рвет по центру)

Да, на нем самом! Если внимательно почитать, то там написано не 15-ть лет! А 15-ть к! Значит 15косарей.

Какие 15-ть лет назад? Я тебе говорю за свой Лач! И за свой колектор! И при чему здесь ВАЗ и тд?

Ладно. Щастя, здоровля)

Специально только что сделал фото!

Катайся потом увидешь сам ) уже многие так думали. Но потом начинались глюки с лямбдой так как трещина появлялась с другой стороны;)
Если проходит 40тис то красавчик 👍

Окей! Кореш прокатал 150к, так и продал тачку😉 тогда я хз. Та же была проблема

Вов не гони, на Патона оборудование для сварки не менялось лет 40.рентген это хорошо но я не знаю людей которые каждые 10 тык его светить будут (коллектор). То что трещат это нарушение технологии сварки. Из покон веков чугун варили и все ходит. Я блок чугунный дизельный заварил со спринтера, расточили ( в 2016 году) и он ездит уже 70000 по сей день.

Да согласен но блок это блок, а вот с колектором есть нюанс ;)
Тема на форуме была и где тепловизором ещё в 2014 году снимали и показывали что самая большая температура в углу схождения канала 2-3 цылиндра. Если ездить спокойно пенсионерский стиль то новые после установки и 300тис откатывают а вот если любитель погонять особенно зимой то максимум 70тис(((
Готов дать 5 колекторов на F18D3 на сварку с гарантией 5 лет или 150ттс км. Куда ехать?
Если отходят хотя бы 100тис готов оптом привозить на сварку, и главное цена сварки 1 колектора ?
Последние ценнык был 50-70$ по Киеву в то время цена на разборке б/у в идеале 30-40$
Другой вопрос если человек варит сам и руки с плечей) тогда резон заморочится. В таком варианте согласен 100%

На разборках их нет, от слова совсем, и это ты знаешь. Лопаются они из-за забитого
катализатора на всех моторах Лачетти т Авео и это ты тоже знаешь.Тепловизор это хорошо но качество чугуна и литья может знать только рентген, а это дорого и не нужно. Стиль езды…ну такое поспорил бы. 5 коллекторов у тебя нет и это я точно знаю ( слишком хорошо тебя я знаю). Разговор ниочем. Сварка работает это факт, а вот сварщика толкового хер найдешь это тоже факт. Контакты своего разглашать не хочу уж прости

Сварка выпускного чугунного коллектора своими руками в гараже

Аналогичный коллектор предназначен для вывода выхлопных газов из двигателя внутреннего сгорания (ДВС) и является одной из важных систем в любом автомобиле. Во время работы ДВС он подвергается не только высоким температурным нагрузкам, но и вибрации, поэтому образуются трещины. Сварка выпускных коллекторов — дело сложное, здесь требуется опытный исполнитель, умеющий работать с чугуном.

Основные причины поломок

В выхлопной системе, особенно старого авто, имеющего большой пробег, возникают неполадки, независящие от материала глушителя, поэтому каждый водитель должен периодически осматривать всю систему на предмет возникновения трещин или прогаров. Своевременное ТО избавит автолюбителя от проблем с заменой выхлопного коллектора, что стоит очень дорого.

На сохранность системы вывода выхлопных газов влияют:

отработанные газы, имеющие высокую температуру;
смеси агрессивного характера;
уязвимость металла при высоких нагрузках во время эксплуатации.

Возникающие проблемы подразделяются соответственно элементам конструкции выхлопной системы:

Сажевый фильтр (катализатор) служит для задержки сажи, содержащейся в выхлопных газах, поэтому сотовые сегменты сильно засоряются, из-за высоких температур происходит оплавление сегментов. Признаки неполадок — из выхлопной трубы газы практически не выходят или появляется едкий сизый дым.
Кислородные датчики — происходит разгерметизация или перегрев корпуса, моральный износ, нет контакта в электрической цепи машины, произошли механические повреждения.
Гофра в глушителе представляет собой цилиндр, внутри которого находится гофрированная трубка, защищенная двойной оплеткой, верхний слой которой выполнен из нержавеющей стали. Корпус эластичный, поэтому гасит негативные колебания и предотвращает разрушение всей системы — разрыв происходит из-за резкого повышения давления газов при забитом катализаторе.
Резонатор устанавливается перед основным глушителем, поэтому многие автолюбители называют его малым или дополнительным аналогичным элементом выхлопной системы. Если увеличилась громкость выхода газов, вибрирующие звуки в месте установки резонатора, то это говорит о том, что одна из внутренних составляющих изделия прогорела.
Глушитель, о том, что его следует ремонтировать или срочно менять, предупреждают громкие звуки при работе ДВС или резкое падение мощности двигателя, а также сильная вибрация в месте крепления.
Выпускной коллектор, если в салоне чувствуется запах отработанных газов, значит, на его корпусе появилась трещина или произошел разрыв патрубка.

[stextbox выше повреждения происходят и от воздействия агрессивных веществ, рассыпаемых на улицах городов для борьбы с гололедицей, например, в виде соли.[/stextbox]

Оборудование и материалы

Для сварки коллектора из чугуна лучше использовать инвертор и холодный метод, как наиболее подходящий для домашних условий. Гарантией успеха являются такие составляющие: режим сварки и выбор электродов, причем нужно воспользоваться специальными изделиями с содержанием никеля или меди.

Отечественные производители предлагают для такого вида работ следующие марки:

ОЗЧ-2 и ОЗЧ-6, где основа — это стержень из меди, который покрывают обмазкой, где присутствует порошок железа;
железно никелевые электроды для выполнения сварки на постоянном токе;
медно-железно-никелевые МНЧ-2 позволяют получить шовное соединение высокотехнологичного типа, которые препятствуют образованию коррозии, и отлично переносят контакт с агрессивными средами и горячими газами.

[stextbox Емельянов, образование: колледж, специальность: сварщик 5 разряда, опыт работы: с 2000 года: «При выборе необходимого электрода учитывается толщина детали, общий вес и условия эксплуатации, правильность подбора — это залог прочного соединения».[/stextbox]

Особенности работ

Если обнаружена трещина на коллекторе, то нужно сразу заварить, не ожидая, когда она приведёт к обрыву патрубка. При этом надо учитывать из какого материала изготовлено изделие, например, чугун отличается от других материалов тем, что при сварочных работах надо увеличивать присутствие углерода в пределах 2—6%.

Шовное соединение

Сварка коллектора чугунного требует от исполнителя высокой квалификации, она проводится с подогревом детали или холодным методом, для каждого надо выбрать соответствующие электроды.

При нагреве надо постоянно поддерживать температуру изделия, так как чугун быстро остывает. Нужно с двух сторон трещины просверлить отверстия, чтобы предотвратить ее распространение при нагревании.

Основательно разделать трещину, чтобы новый металл заполнил ее полностью, прилегающий участок зачистить. Процесс сварки сопровождается большим выделением СО₂, так как выгорает углерод, поэтому надо организовать мощную вытяжку. Избыточное парообразование ухудшает качество шва. После окончания сварки продолжается подогрев детали, чтобы чугун остывал медленно и на поверхности шва не смог образоваться слой белого налёта, который обработать невозможно.

Виды сварки чугуна

В промышленности выделяют три метода сварки чугуна:

Горячий — разогрев заготовки происходит до 600—650 °C.
Полугорячий, когда металл разогревается не выше 300—350 °C.
Холодный вариант — нагревание детали не производится.

Третий вариант отличается тем, что шов проваривают короткими отрезками с последующим наложением повторного слоя, чтобы избежать коробления.

Газовая

Хорошие результаты по качеству и прочности шва дает газовая сварка чугунных деталей, при этом предотвращается излишнее выгорание углерода, а также методика позволяет предварительное и последующее нагревание изделия для медленного остывания.

Использование полуавтомата

Методика простая, главное для исполнителя знать порядок выполнения сварки и предварительно подготовить деталь, именно от второго действия зависит прочность и качество шовного соединения. В качестве присадки используется проволока специального состава.

Аргоном

Использовать аргон как защитный газ при сварке полуавтоматом довольно накладно, лучший вариант — это TIG сварка чугунных конструкций с применением неплавящегося электрода из вольфрама в среде защитного газа.

При помощи инвертора

Аналогичная сварка требует проведение большого объёма предварительных работ, с учетом следующих рекомендаций:

область сварки зачищается до блеска лепестковым кругом;
затем тщательно обезжирить поверхность бензином Б-70 или другим растворителем;
трещину углубить, сделав конусообразную расшивку.

С инвертором сварка выполняется послойно, а в качестве опорных элементов используются шпильки из стали.

Самостоятельный ремонт

Выпускной коллектор из чугуна можно отремонтировать при помощи сварки в собственном гараже, если у вас имеются навыки аналогичной обработки этого металла и необходимое оборудование. Предварительно края трещин сверлят, отступая от 3-5 мм, кромки разделывают на всю глубину, только опытные исполнители советуют при этом не использовать болгарку.

После подготовки приступают к сварке, используя аргонодуговое оборудование, или наплавляют металл газопорошковым методом. После сварочных работ, если имеется специальный стол-манипулятор, на котором удобно надежно закреплять конструкции в нужном положении, изделию дают время на остывание. Получившиеся шовные соединения надо отшлифовать.

На ремонт коллектора из чугуна или нержавеющей стали у опытного исполнителя уходит не менее 2— 5 часов, что зависит от характера неисправности и условий выполнения работ. Например, сварка электродами или газовый вариант, входит в этот период времени, а методика порошковой наплавки требует несколько дней, потому что коллектор будет остывать не менее суток.

Выводы

Сварка выпускного коллектора

Одной из составных частей ДВС является выпускной коллектор. В процессе эксплуатации он изнашивается. Такое характерно для автомобиля с любым пробегом. Причин для образования трещин немало: от заводского брака, некорректной сборки до динамического разрушения. При выходе детали из строя не спешите запчасть менять. Многие автосервисы специализируются на сварке выпускных коллекторов. Имея сварочный аппарат в гараже, можно реставрировать деталь своими руками. Сделать это можно несколькими методами. Коллектор производится из нержавеющих труб или чугуна. Сварке поддаются оба сплава, но любая технология со своими нюансами. Специалисты готовы поделиться опытом.

Выпускной коллектор: причины выхода из строя и обслуживание

В зависимости от марки машины и типа двигателя, на двигатель устанавливаются модели различных модификаций. Их можно разделить на две группы:

цельнометаллические, они обычно делаются методом литья из чугуна;
трубчатые, для их производства используются нержавеющие трубы различного диаметра.

К блоку ДВС коллекторы крепятся на фланцы. При каждом такте в камеру поступают под давлением отработанные газы. Их температура достигает 900 градусов. Понятно, что деталь, работая в таком режиме, способна сломаться.

Нарушение герметичности выпускного коллектора – самый сложный дефект. Возможные ситуации:

прогорает одна из труб;
от динамической нагрузки появляются трещины на коллекторе;
полностью отламывается патрубок.

Все эти повреждения – проблема. Для многих автомобилей процедура замены детали затягивается на месяцы – «родные» запчасти иногда приходится заказывать.

На многих СТО их восстанавливают. Сварка коллекторов в зависимости от их модификации производится методами горячей, холодной или аргоновой сварки. Работы производят разным типом оборудования, с использованием электродов или присадочной проволоки. Реставрацией можно заняться во дворе дома или гараже. Как заварить выпускной коллектор самостоятельно? Рассмотрим подробно каждый из методов.

Сварка чугунного выпускного коллектора

Температурная обработка высокоуглеродистого сплава связана с определенными трудностями:

углерод при термическом воздействии выгорает, металл становится рыхлым;
у чугуна высокий коэффициент текучести;
при быстром охлаждении, из-за внутреннего напряжения, литье начинает трескаться, становится белесым, это говорит об изменении структуры сплава.

Сварка выпускного коллектора из чугуна под силу стажистам. Новичкам лучше не браться за реставрацию детали автомобильного двигателя, или сначала нужно потренироваться на бросовых изделиях из чугуна. До недавнего времени за ремонт чугуна сварщики не брались. Шов получался с большим содержанием окалины, в зоне разогрева металл трещал. После появления специальных медесодержащих электродов, позволяющих снижать температуру в ванне расплава до +120°С, появилась возможность создавать прочные соединения.

Горячий и полугорячий способы принципиально не различаются. Трещина наплавляется медесодержащими присадками при предварительном прогреве детали. При горячем, деталь разогревают в печи до температуры +600°С, появляется малиновый отлив. Он заметен при затенении. После этого приступают к сварке. Чтобы деталь быстро не остывала, ее периодически прогревают паяльной лампой. При полугорячем способе деталь разогревают в пределах +300°С. Получается ровный шов. Очень важно поддерживать температуру во время охлаждения. Если глубина трещины большая, ее:

предварительно разделают на всю глубину;
края рассверливают с обеих сторон;
кромки сглаживают под углом 30°.

Делают многослойное соединение. Каждый шов обязательно проковывается, длина проходки не более 3 см. Швы для надежности соединения делают перпендикулярно. При электродуговой сварке используют электроды марки ЦЧ-4.

Холодный способ не предусматривает предварительной подготовки. Трещина наплавляется в температурном режиме до 200°С. Для работы используют специальные электроды ОЗЧ-6, ОЗЧ-2.

Прочность на излом у холодного соединения ниже. Для ответственных соединений (когда патрубок выходного коллектора отломлен полностью) лучше брать электроды МНЧ-2. При газовой сварке полуавтоматом применяют медную присадочную проволоку.

Сварка коллектора из нержавейки

Трубчатые комплектующие обычно прогорают в местах изгибов. Сложности работы с нержавейкой:

легированные сплавы в области рабочей зоны подвержены температурной деформации;
никель, хром, другие компоненты при нагреве активно окисляются, это пагубно сказывается на качестве шва.

Для устранения дефектов применяется метод аргоновой сварки. Защитная атмосфера оберегает металл от окисления, из-за обдува меньше прогревается область, граничащая с рабочей зоной. Необходимо учитывать, что теплопроводность нержавейки ниже, чем у черных низкоуглеродистых сплавов. Нужна небольшая сила рабочего тока, она подбирается экспериментально. Важно соблюдать скорость образования шва. Металл варится большими проходами, чтобы не возникало межкристаллической коррозии в области соединения. Режим работы зависит от используемого оборудования.

используя универсальный инвертор, для аргоновой сварки в режиме CD/АС TIG применяют тугоплавкие вольфрамовые электроды;
для ручной электродуговой сварки нужны жаростойкие присадки марки ММА с рутиловым покрытием;
для полуавтоматов выбирают проволоку по нержавейке, шов получается плотным, не требующим дополнительной обработки.

Холодная сварка при ремонте выпускного коллектора

Небольшие дефекты заделывают с использованием специальных клеевых составов, называемых «холодной сваркой». До нанесения смеси ремонтируемую зону необходимо обезжирить. Пользоваться клеями следует строго по инструкции. Тогда получается заплата, по физическим свойствам схожа с металлом. Такой метод удобен для устранения трещин и прогаров в труднодоступных местах. Клей – лишь временная мера устранения поломки. Под большой нагрузкой горячих отходящих из цилиндров газов латанная комплектующая долго не простоит. Клеевой состав не рассчитан на динамические нагрузки, зато отлично выносит статические. Перед приобретением клея важно изучить его характеристики.

Заключение

При сбоях в работе двигателя обязательно проверяют целостность выходного коллектора. Это – наиболее уязвимая деталь, эксплуатируемая в агрессивной среде под большим давлением. При обнаружении дефекта оцените, сможете ли произвести ремонт детали самостоятельно. Не имея опыта, за такую ответственную работу лучше не браться, доверить реставрацию специалисту.

Как варить чугун полуавтоматом

Сварка чугуна требует особого внимания сварщиков. Этот металл отличается хрупкостью, швы образуются ненадежные, рыхлые из-за высокого содержания углерода в сплаве. По технологии наплавки можно варить чугун полуавтоматом. Только прежде необходимо правильно подготовить свариваемые поверхности, выбрать нужную проволоку. Опытные специалисты поделятся профессиональными секретами.

Особенности сварки чугуна

При реставрации литых деталей важно не перегревать рабочую зону, чтобы не прожечь деталь. При быстром охлаждении металл становится белесым – сплав теряет прочность из-за нарушения структуры. Чугун очень текучий, сквозные дефекты толстых деталей заделывают длительной наплавкой. Трещины приходится разделывать до основания. При высокотемпературном соединении металла без защитной атмосферы из-за выгорания углерода шов становится рыхлым, пористым, непрочным.

Учитывая особенности сварки чугунных деталей, практики разработали несколько методов реставрации чугунных изделий. Для этого применимы практически все виды сварки, главное выбрать нужный температурный режим. Удобней всего наплавлять углеродистый сплав полуавтоматом.

Способы сварки чугуна

Чтобы металл сохранял свою структуру, его прогревают локально или полностью. Если нет особых требований к прочности соединения, нужно только восстановить целостность детали, варят металл без нагрева.

Холодный метод

Самый простой способ заварить габаритную деталь в гараже или дома. Холодная сварка чугуна не предполагает нагрева сварочной зоны. Для наплавки используют медно-никелевые электроды, имеющие низкую температуру плавления, большую вязкость. Такая присадка не взаимодействует с углеродом, одновременно выполняет роль защитного флюса. Металл варится без защитной атмосферы, на воздухе. Для стыковых швов, испытывающих динамические нагрузки, такой метод неприменим. Для истертых поверхностей, неглубоких трещин (не больше ½ толщины детали) он подойдёт.

Полугорячий метод

Разделяют полугорячий и теплый методы. При первом предусмотрен нагрев всей детали или области дефекта до + 350–400°C, при втором – до + 250°C. Удобство такого способа сварки ковкого чугуна заключается в необязательности демонтажа деталей, можно обойтись паяльной лампой. Внимательно нужно отнестись к охлаждению рабочей зоны. Шов потихоньку подогревают, пока он полностью не окрепнет. Времени на подогрев и охлаждение уходит много, зато шов будет прочным, надежным.

Горячий метод

Имея полуавтомат, можно реставрировать металл в домашних условиях. Подойдет любая технология:

MIG – использование инертного газа;
MAG — наплавка присадки в среде углекислого газа.

При сварке чугуна полуавтоматом высокое качество гарантировано: присадка ложится равномерно, она поступает ко шву автоматически. Точечная технология не предусматривает глубокого прогрева детали из-за ограниченности площади контакта.

Если нужно надежное соединение, работающее под нагрузкой, изделия предварительно разогревают до нужной температуры.

Подготовительные работы

Многое зависит от качества разделки трещин, их вырезают на всю глубину. Чтобы заварить чугун, углы сглаживают, шлифуют. Разделка превышает по верху первоначальные размеры дефекта до 6 см, углубляется на 1-2 мм. Конечные точки обычно засверливают для надежности. Угол разделки – 45°. Масляные пятна обжигают или обезжиривают. Тонкие изделия варят на подкладке из графита, он нужен для амортизации. На подформовке металл не «трещит». Кромки обязательно очищают, сметают пыль, стружку. Любое включение снижает прочность шва.

Выбор проволоки для чугуна

По чугуну применяется медесодержащая сварочная проволока. Без подогрева выбирается присадка с маркировкой ПП АНЧ-1; для температуры до + 350°С – порошковую проволоку АНЧ-2; АНЧ 3 предназначен для высокой температуры.

Процесс сварки

Угол наклона держателя к свариваемой поверхности не должен превышать 60°. В таком положении удобно осматривать рабочую зону, следить за процессом сварки, подачей проволоки. Сначала прихватывают края трещины, затем делают первый проход. Шов накладывают фрагментами до 3 см длиной. Многослойность соединения зависит от толщины реставрируемого металла. Каждый последующий шов сначала проковывается молотком, сбивается окалина. Следующий слой наплавки перпендикулярен предыдущему – так обеспечивается прочность. Когда работа закончена, восстановленное изделие убирают для медленного остывания. Только потом шов окончательно очищают, выравнивают валик, если есть необходимость.

Перед ответственной сваркой начинающим лучше сначала потренироваться, чтобы соблюдалась скорость движения подающей насадки.

Читайте также: