Сварка плавящимся электродом алюминия

Обновлено: 14.05.2024

Плавящийся электрод применяют при дуговой сварке алюминиевых сплавов толщиной более 3 мм. Для более тонкого металла не удается добиться устойчивого горения дуги при мелкокапельном струйном переносе металла.

В связи с недостаточно высокой жесткостью алюминиевой проволоки сварка проволокой диаметром менее 1,2-1,5 мм затруднена. Устойчивое горение дуги с применением проволоки этих диаметров и обеспечением струйного переноса металла оказывается возможным при силе тока выше 130 А, позволяющей сваривать металл толщиной более 4-5 мм. Для питания дуги пр сварке плавящимся электродом необходимы источники постоян ного тока с жесткой или пологопадающей внешней вольт-амперной характеристикой.

При сварке на обратной полярности обеспечивается надежн разрушение оксидной пленки на кромках за счет катодного рас пыления и нормальное формирование швов. При сварке на пря мой полярности наблюдается чрезмерно быстрое плавление электрода и неудовлетворительное соединение наплавленного металла с основным. Процесс автоматической сварки плавящимся электродом большей частью ведут на подкладках с формирующими канавками.

Преимущества процесса сварки плавящимся электродом — хорошее перемешивание ванны, меньшая вероятность получения в металле швов крупных оксидных включений, а также высокая производительность, особенно сварки металла большей толщины.

При сварке плавящимся электродом важнейшим процессом, определяющим его стабильность и качество формирования шва, является процесс формирования капель на электроде и перенос их в ванну. К сожалению, при обычном процессе плавящимся электродом управлять процессом плавления электрода довольно трудно.

В ИЭС им. Е. О. Патона разработан весьма перспективный процесс сварки плавящимся электродом с импульсным режимом питания дуги. Теплота, выделяемая основной дугой, горящей в перерыве между импульсами, сравнительно невелика и недостаточна для плавления электродной проволоки с заданной скоростью. Под действием импульса сварочного тока происходит ускоренное плавление электрода, и образовавшаяся на его конце капля сбрасывается в ванну.

При таком процессе появляется возможность регулировать плавление электродного металла, задавать определенный размер капель, контролировать время пребывания их в дуге и в конечном итоге задавать ход металлургических реакций при сварке с целью получения требуемого состава и свойств шва.

Импульсное изменение тока оказывает воздействие на ванну жидкого металла, способствуя получению более мелкой структуры металла шва, плавных очертаний валиков швов с мелкочешуйчатым строением. По-видимому, импульсное воздействие дуги на ванну должно способствовать лучшему дроблению оксидных пленок и более полному протеканию реакций взаимодействия поверхностной влаги, имеющейся на электродной проволоке, с металлом на стадии формирования капли. Эти особенности импульсной сварки плавящимся электродом очень важны с точки зрения сокращения пористости в металле швов и предупреждения дефектов, вызванных оксидными пленками.

Пульсация дуги и перенос присадочного металла в виде отдельных капель, отрывающихся от электрода по заданной программе, открывают возможности для сварки в различных пространственных положениях. При импульсной сварке легко решается проблема удержания сварочной ванны от стекания и обеспечивается перенос капель присадочного металла с электрода в сварочную ванну при выполнении швов в вертикальном, потолочном и горизонтальном положениях.

Импульсная сварка алюминиевых сплавов может осуществляться от тех же источников, которые применяют при сварке непрерывно горящей дугой при совместном включении с генератором импульсов.

Для сварки алюминия и его сплавов перспективна сжатая дуга. Однако применение сварки сжатой дугой алюминиевых сплавов сопряжено с некоторыми трудностями. До недавнего времени основное применение имели сжатые дуги на постоянном токе прямой полярности, при которой не удавалось обеспечить нормальной очистки поверхности металла за счет катодного распыления. Были сделаны попытки применения для сварки алюминиевых сплавов сжатых дуг с обратной полярностью. К недостаткам такого процесса относятся низкая допустимая нагрузка по току на электроде, недостаточная стойкость вольфрамового электрода и загрязнение шва включениями вольфрама.

Разработана технология сварки алюминиево-магниевых сплавов сжатой дугой переменного тока промышленной частоты, обеспечивающая нормальную очистку металла при сохранении достаточно высокой стойкости вольфрамового электрода. Преимущество сварки сжатой дугой — значительное сокращение зоны теплового влияния, высокая стабильность процесса и жесткость дуги, благодаря чему отпадает необходимость строгого контроля длины дуги. Последнее обстоятельство значительно облегчает процесс ручной сварки.

Использование трехфазной дуги при той же стойкости вольфрамовых электродов позволяет повысить мощность теплового потока в 1,5—2 раза. Регулирование теплового потока при сварке трехфазной дугой возможно в результате различного расположения вольфрамовых электродов относительно стыка, изменения ш а метра электродов и угла между ними. Широкие возможности регулирования теплового потока трехфазной дугой открывают перспективы для сварки алюминия и его сплавов в довольно широком шаиазоне толщин. При сварке металла толщиной более 10 мм целесообразно расположение электродов вдоль стыка. При лом желательно, чтобы задний электрод был выше переднего на 3-4 мм.

Такое расположение электродов обеспечивает наибольшую глубину иропллиленни и наиболее благоприятные условия кристализации металла шил. Тепловой ноток от приподнятого заднего электрода распространяется в большей степени над поверхностью листов, уменьшая скорость кристаллизации хвостовой части ванны.

Наибольшее проплавление стыка при сохранении достаточной устойчивости горения дуги достигается при отношении тока межд электродами к току между электродами и деталями, равном 1,5 1,7. При трехфазной сварке удается сваривать металл толщино до 30 мм при сохранении высоких показателей механически свойств. Высокое качество соединений, получаемых при сварке трехфазной дугой, в значительной степени определяется хорошим перемешиванием металла в сварочной ванне и дроблением оксидных пленок.

Для сварки трехфазной дугой требуются специализированные источники и горелки. Горелки должны быть рассчитаны на длительную работу при силе тока 100—700 А, иметь водяное охлаждение и плавную регулировку электродов по высоте.

В последние годы для сварки алюминиевых сплавов больших толщин начинает использоваться процесс сварки вольфрамовым электродом на прямой полярности в атмосфере гелия. При скорости сварки 5—7 м/ч и силе тока 1000—1200 А без разделки кромок удается сваривать металл толщиной до 50 мм. Недостатком процесса является большой расход гелия. Этот недостаток устраняется при использовании горелок конструкции МАТИ, в которых используется кольцевая защита аргоном и подача гелия только в зону дуги. Расход гелия при этом снижается в 5— 6 раз по сравнению с обычным.

Сварка алюминия. Подготовка.

Сварное соединение высокого качества может быть получено только при условии выполнения всех мероприятий по предотвращению попадания в зону сварки каких-либо загрязнений, помещение или участок для проведения газоэлектричрхкой сварки алюминия должны быть чистыми, сухими, не пыльными, скорость движения воздуха не должна превышать 0,2 м/сек; свариваемые детали и присадочная проволока должны быть подвергнуты специальной обработке по их очистке; в качестве защитных газов можно применять лишь аргон чистый марки А по ГОСТу 10157—62 и гелий ВЧ (высокой чистоты) по МРТУ 51-04-23-64; газоподводящую арматуру, шланги и сварочную горелку следует тщательно промывать спиртом перед началом сварочных работ и регулярно очищать и промывать в процессе работы.

Очистка сварочной проволоки заключается в удалении консервационной смазки растворителем (бензином) или горячей (80— 90° С) водой и в химической обработке для удаления окисной пленки с поверхности проволоки. Расконсервацию и химическую обработку следует проводить на специальном участке вне помещения, выделенного для проведения сварочных работ. Химическая обработка сварочной проволоки может быть осуществлена несколькими способами, однако на практике наиболее часто применяют обработку по следующей технологии:

1) травление в 5%-ном растворе каустической соды NOH при температуре 60—65° С в течение 2—3 мин;
2) промывка в горячей (45—50° С) воде, а затем в холодной проточной воде;
3) осветление в 15—30%-ном растворе азотной кислоты HN03 при температуре 60—65° С в течение 2—3 мин;
4) промывка в горячей (45—50° С) воде, а затем в холодной проточной воде;
5) сушка при температуре, не ниже 60° С до полного удаления влаги.

Если химически обработанная и высушенная сварочная проволока не может быть сразу же использована для сварки, то хранить ее необходимо в специальном плотно закрывающемся шкафу или - ящике. Обычно считают, что срок хранения обработанной проволоки не должен превышать 12 ч. Опыт работы показывает, однако, что такое требование справедливо; лишь при сварке неплавящимся электродом с присадочной проволокой малых диаметров (1—1,6 мм) на малых токах (до 100 а). При сварке же плавящимся электродом на токах свыше 400 а проволокой диаметром 4—5 мм этот срок может быть увеличен до 1—1,5 суток без ущерба для качества сварного соединения при условии соблюдения правил хранения обработанной проволоки. Очищенную проволоку можно брать только в чистых перчатках или рукавицах, чтобы не загрязнить и не нанести на поверхность проволоки жировых остатков.

Свариваемые детали или их кромки также нуждаются в тщательной обработке. Предпочтительно очистку деталей под сварку производить также химической обработкой по приведенному выше режиму, причем небольшие детали желательно обрабатывать целиком, а детали большого размера подавать на сварку целиком обезжиренными и с химически обработанными на расстоянии до 100 мм от стыка сварочными кромками.

По наблюдениям авторов и других исследователей на сварных соединениях небольших размеров целесообразно проводить зачистку кромок шабером непосредственно перед сваркой. Помимо зачистки стыка, необходимо еще удалять окисную пленку шабером или стальной проволочной щеткой в месте токоподвода. При невозможности проведения химической обработки крупногабаритных деталей в некоторых случаях после предварительной экспериментальной проверки можно зачищать кромки стальными проволочными щетками с предварительной и последующей протиркой зачищаемой поверхности спиртом или ацетоном. Желательно, чтобы проволока щеток была из нержавеющей стали диаметром не более 0,2 мм, так как более толстая проволока делает глубокие царапины, являющиеся источниками дефектов. В процессе работы щетки необходимо периодически промывать в каком-либо растворителе.

Допустимые сроки хранения деталей, подготовленных под сварку, те же, что и для обработанной присадочной проволоки, но при условии хранения деталей в сухом и теплом помещении с закрытыми чистыми чехлами сварочными кромками. В случае, когда длительность промежуточных технологических операций (монтаж, контрольные операции и т. д.) превышает допустимые сроки между зачисткой деталей и их сваркой, следует применять сварку плавящимся электродом большого диаметра и принимать все меры по предотвращению загрязнения кромок свариваемых деталей на промежуточных операциях.

При многопроходной сварке перед наложением каждого доследующего валика следует тщательно зачищать поверхности шва и разделки проволочными щетками и протирать их спиртом или ацетоном.

Разделка кромок под сварку

Алюминий, наряду с высокой теплопроводностью, обладает и большой скрытой теплотой плавления — 96 кал/г (у железа 64 кал/г, у меди 49 кал/г). Следовательно, для образования надежного соединения расплавленного металла сварочной проволоки с основным металлом необходимо непосредственное воздействие сварочной дуги на всю область контакта жидкой и твердой фаз сварочной ванны.

При сварке неплавящимся электродом ванна жидкого металла образуется лишь непосредственно в зоне горения дуги и в основном за счет расплавления основного металла (доля присадочного материала в однопроходном шве не превышает 30%); усиление имеет плавный переход к основному металлу (рис. 1, а). При сварке же плавящимся электродом (рис. 1, б) дуга гораздо более концентрированная и сильно углублена в основной металл, размер сварочной ванны увеличен за счет наплавленного металла (доля которого в шве 50% и более) и в результате периферийная часть ванны не подвергается непосредственному, воздействию дуги; возникает опасность образования несплавления.

Рис. 1. Сечения сварочной ванны при сварке:
а — неплавящимся (вольфрамовым) электродом; б — плавящимся электродом при токах более 500 — 550 А.

Поэтому необходимо, чтобы форма разделки кромок позволяла те места, где возможно появление несплавления, повторно переплавлять дугой при наложении последующих валиков. Таким образом, правильная разделка кромок под сварку обусловливает высокое качество сварного соединения и технологичность его выполнения. Во всех случаях предпочтение следует отдавать, двусторонней сварке.

Если двустороннюю сварку применить невозможно или нецелесообразно, то следует уделять особое внимание предотвращению и устранению дефектов в корне шва.

Сборка под сварку

При односторонней сварке первый валик следует всегда выполнять на подкладке или применять разделку в виде замка (рис. 1).

Рис. 1. Разделка кромок в виде «замка» для сварки без подкладки.

Подкладка из нержавеющей стали или меди, устанавливаемая только на время сварки, должна иметь канавку глубиной 0,8—1 мм и шириной 6—10 мм для формирования усиления с обратной стороны шва. Непровары в данном случае практически исключены, так как при сварке на подкладке можно значительно увеличить сварочный ток и тем самым гарантировать проплавление. Однако при односторонней сварке, особенно при сварке неплавящимся электродом, очень часто появляется другой дефект — несплавление в корне шва, часто переходящее в трещину общей глубиной до 0,5—0,8 мм (рис. 2).

Рис. 2. Несплавление в корне шва. Х100.

Появление несплавлений можно объяснить следующим. Состыкованные кромки при приближении к ним сварочной дуги нагреваются и активно окисляются. Образовавшаяся по высоте притупления окисная пленка большой толщины полностью не разрушается под действием дуги и не «ложится» на дно сварочной ванны, а опускается вместе с расплавившимися, но полностью не сплавившимися состыкованными кромками на подкладку, оставаясь в вертикальном или наклонном положении.

Под действием растягивающих усилий, возникающих в корне шва при охлаждении, происходит раскрытие несплавившихся участков и развитие трещины в глубь основного металла шва. Особенность дефектов подобного типа заключается в том, что их трудно выявить существующими методами контроля. По условиям работы большинства сварных конструкций такие дефекты недопустимы, поэтому их следует устранять или предупреждать их появление. Для этой цели рекомендуем следующее:

1) защиту корня шва от активного окисления при сварке путем поддува с обратной стороны шва защитным газом, причем необходимо применение чистого аргона марки Б по ГОСТу 101-57-62;

2) усиление с обратной стороны шва переплавлять сваркой не- плавящимся Электродом;

3) канавку, формирующую усиление с обратной стороны шва, делать глубиной 1,2—1,5 мм и после сварки подрубать или запиливать усиление не менее чем на 1 мм;

4) обеспечивать надежное опускание окисной пленки на дно сварочной ванны, для чего необходимо применять разделку со скругленными внутренними кромками, с радиусом, равным примерно половине высоты притупления (рис. 3).

Рис. 3. Разделка кромок под сварку со скругленными внутренними кромками.

При многослойной сварке плавящимся электродом наложение первого, а также второго валиков, если первый выполняли со сквозным проплавлением, целесообразно производить на подкладке для исключения прожога. Подкладка, изготовляемая из нержавеющей стали, должна плотно прилегать к стыку по всей его длине, особенно при сварке со сквозным проплавлением. При наличии зазора между подкладкой и стыком происходит провали- вание сварочной ванны. В результате нарушается защита и нормальное формирование шва. Установлено, что зазор между подкладкой и стыком при кварке со сквозным проплавлением не должен превышать 0,5 мм; по аналогичным причинам зазор в стыке и смещение кромок также не должны превышать 0,5 мм.

Аргонная сварка алюминия

Аргонная сварка алюминия – единственный способ получить прочное соединение, которое отвечает всем предъявляемым требованиям. Проблема сварки алюминия в том, что на его поверхности находится инертная оксидная пленка, достаточно прочная, чтобы сделать неэффективными другие способы сварки.

Однако недостаточно просто выбрать аргоновую сварку как метод. Необходимо также правильно подобрать расходные материалы и настроить само оборудование. О том, как получить крепкие швы, не требующие обработки, какие есть способы проверки соединений, читайте в нашей статье.

Почему подходит именно аргон для сварки алюминия

Для работы с таким металлом, как алюминий, подходит любой инертный газ. Примером может служить гелий, он использовался еще в 40-е годы XX века в Соединенных Штатах Америки в качестве газа для сварки алюминия и его сплавов. Но у аргона есть одно неоспоримое преимущество – его стоимость значительно ниже при сохранении того же результата. Впрочем, для работы требуется иное знание – почему качественные швы, соединяющие алюминиевые детали, создаются под защитным слоем инертного газа.

Поскоблите поверхность любого алюминиевого изделия и увидите блестящий металл. Впрочем, постепенно блеск металла будет мутнеть и становиться все более тусклым. Это говорит о происходящем процессе окисления алюминия. Что по-научному звучит как «образование окиси алюминия (Al₂O₃)» – вещества, появляющегося на поверхности для защиты металла от продолжения окисления.

Чистый алюминий имеет температуру плавления, равную +6600 °С, а пленка покрывающая его поверхность – +20 000 °С. Это сильно затрудняет обычную сварку. Приходится искать технологию, которая сначала уберет окисленный слой с поверхности и удалит ее из зоны сварки. И она есть. Основным источником энергии для нее служит электричество, которое создает дугу переменного тока. Направление последнего меняется так же, как и тока в обычной электросети с частотой 50 Гц.

При работе с алюминием переменный ток решает несколько задач:

• Дает возможность применять легкое, компактное оборудование (инвертеры для сварки), заменив ими огромные преобразователи, которые, помимо своего размера, были неудобны необходимостью спецподготовки места сварки и повышенными требованиями к квалификации специалиста.
• Легко убирает слой оксида алюминия с поверхности металла, поскольку рабочая температура электрода выше термической стойкости Al₂O₃.

Во время выполнения работы необходимо строго выдерживать полярность электрического тока. Обратная полярность, когда электрод становится анодом, – это процесс, при котором электронный поток идет следующим образом: электрод → заготовка. Внутри дуги температура находится в диапазоне от +5 000 °С до +6 000 °С, что выше температуры приконтактных зон, однако она все равно значительно больше температуры плавления алюминия. Электроны своей энергией рвут пленку оксида алюминия и счищают ее с поверхности металла, обеспечивая качественную плавку.

Рекомендуем статьи по металлообработке

Впрочем, одной обратной полярности для выполнения сварочных работ с алюминием мало. Окружающая среда должна быть нейтральна к высоким температурам и защищать поверхность от вновь образовывающейся окиси. Что и делает инертный газ.

Аргонная сварка алюминия имеет высокую производительность и делает процесс устойчивым, обеспечивая требуемое качество шва на изделии.

Подготовительные процедуры перед сваркой алюминия аргоном

Работа с алюминием имеет множество особенностей, которые необходимо учитывать в процессе сварки:

• Быстрое покрытие поверхности металла оксидной пленкой в результате взаимодействия с кислородом, находящимся в окружающем нас воздухе, по причине высокой химической активности. Температура плавления пленки > +2 000 °С, в то время как сам металл плавится при +660 °С. При попадании жестких частей пленки в сварной шов, качество и прочность последнего значительно снижаются.
• Контроль процесса аргонной сварки алюминия затруднен, поскольку цвет металла при расплавлении не изменяется.
• В результате гигроскопичности алюминий впитывает влагу из воздуха. Впоследствии, при нагреве, она начинает испаряться и мешает сварочному процессу из-за аргона, ухудшая качество шва.
• Алюминий имеет высокий коэффициент линейного расширения. Поэтому во время остывания заготовка может достаточно сильно деформироваться или потрескаться. Чтобы этого избежать, при сварке аргоном увеличивают расход присадочной проволоки или видоизменяют шов.

Расход аргона при выполнении сварки необходимо аккуратно регулировать. При недостаточном его поступлении в зону работы алюминий может вспениться, избыток же не позволит сделать правильного шва.

Одним из видов оборудования должен быть аппарат аргонной сварки алюминия переменного тока. Установка постоянного тока для выполнения аргонной сварки не подходит. Наиболее пригодным может стать инвертор с TIG-режимом. Дополнительные опции в нем должны позволять:

• розжиг дуги бесконтактным методом;
• регулирование баланса переменного тока;
• заваривание аргоном кратера шва;
• регулирование времени подачи аргона после выключения дуги.

Для снижения расхода аргона во время сварки алюминия необходимо заменить обычную горелку на оснащенную газовой линзой, которую еще называют цангодержателем. Внутри такого приспособления стоит специальная сетка. Аргон проходит через ее ячейки, что снижает расход с одновременным увеличением защиты места сварки.

Электрод для аргонной сварки выбирают универсальный вольфрамовый AC/DC, цвет неважен. Может также использоваться зеленый специализированный электрод для переменного тока AC. Конец проволоки делается слегка острым, но его притупление остается. Делается это для того, чтобы после зажжения дуги он приобрел каплеобразную форму. Для предотвращения перегрева вольфрамового электрода его закрепляют в сопло с вылетом от 0,3 до 0,5 см. В процессе аргонной сварки конец затупляется налипшими брызгами алюминия и его приходится снова заострять.

Алюминий быстро плавится, поэтому диаметр присадочной проволоки должен быть больше или равен толщине заготовок для успешного ее продвижения. Подача может происходить как вручную, так и выполняться полуавтоматом. Выбор проволоки зависит от чистоты алюминия. Для алюминия, содержащего сплавы, берут проволоку с кремниевыми добавками № 4043, а для чистого – № 5356.

Технология аргонной сварки алюминия

Одним из серьезных этапов сварки аргоном является очистка кромок деталей. Перед началом работы требуется механически почистить их, а затем обезжирить. Чтобы убрать все жиры с поверхности деталей, надо использовать растворитель, например, ацетон. Помимо этого, при толщине детали > 0,4 см необходимо бывает разделать кромки, то есть скосить их. Делается это для понижения сварочной ванны ниже уровня поверхности детали, чтобы сформировать корень шва.

Для исключения прожогов оставляют маленькое притупление. При обработке с помощью аргона тонких заготовок используют отбортовку – так называют процесс загиба кромок деталей под прямым углом. Делается это для более плотного прилегания деталей друг к другу при аргонной сварке. Если кромки достаточно хорошо подготовить, то уберется напряжение заготовки и не произойдет ее деформации, что увеличит качество сварного соединения.

С поверхности необходимо убрать пленку окиси. Для этого кромки деталей обрабатывают любым абразивом (например, наждачкой) на расстояние ≤ 3 см от края. Также можно поработать напильником.

VT-metall предлагает услуги:

Лазерная резка металла Гибка металла Порошковая покраска металла Сварочные работы

Тепло хорошо отводится, если поместить обрабатываемую деталь на подкладку из стали или меди. Тонкие заготовки обязательно надо разместить таким образом, чтобы предотвратить образование прожогов от соединения аргоном.

После окончания подготовительных работ надо хорошенько настроить переменный ток, подобрать правильный электрод, выбрать его диаметр и присадочную проволоку для соединения аргоном. Нижеизложенная информация призвана облегчить процесс выбора. При использовании двухрежимного аппарата он должен быть переведен в режим работы переменного тока АС.

Способ формирования шва

Толщина заготовки, мм

Диаметр электрода, мм

Диаметр проволоки, мм

С отбортовкой кромок

Начинается работа с большой силой тока для быстрого прогрева металла. В процессе ток уменьшается, что предотвращает последующие пережоги, поскольку тепло быстро расползается по зоне аргонной сварки.

Настройка скорости подачи аргона в сварочную ванну очень важна. На интенсивность сильное влияние оказывают сила тока и скорость перемещения горелки. Рассмотрим несколько примеров: лист алюминия толщиной 0,1 см обрабатывается силой тока < 50 А – расход аргона будет от 4 до 5 л/мин. При толщине 0,4–0,5 см и силе тока >150 А – расход аргона вырастет до 8–10 л/мин. Излишнее количество аргона в сварочной ванне может привести к примеси воздуха, а это ухудшит показатели шва. При его недостатке шов не удастся качественно защитить от воздействия кислорода.

Процесс начинается с газовой продувки. Горелка включается примерно на 20 секунд. Затем она подносится к поверхности металла на расстояние в 2 мм для создания электрической дуги. Дугу для аргонной сварки металлов, в том числе и алюминия, нельзя разжигать касанием. Поступающий в рабочую зону аргон защищает ее от воздействия кислорода, в то время как электрическая дуга плавит кромки вместе с проволокой (если она применяется для аргонной сварки). Электрод следует держать под углом 70–80° к заготовке для создания качественного ровного шва.

Присадочная проволока, в случае ее использования, должна подаваться под углом 90° к электроду. Для защиты шва проволоку следует подавать перед электродом краткими движениями возвратно-поступательного характера. Выглядит это как прикосновение кончика проволоки к поверхности с последующим движением вверх и назад. Нельзя двигать электрод и присадку поперек шва. Все движения должны быть плавными, тогда шов получится ровным. При резких движениях металл начинает разбрызгиваться.

Расстояние между изделием и электродом в процессе всей работы с помощью аргона должно быть одинаковым и не превышать 1,5–2,5 мм. От него зависит длина дуги – чем она короче, тем ровнее металл будет плавиться, а значит, и шов получится прочнее и красивее.

Расплавленный алюминий достаточно быстро застывает, поскольку в процессе нагревания происходит его усадка. Из-за этого при охлаждении может потрескаться углубление на конце шва. Для предотвращения этого углубление заваривают, направляя электрод обратно. По окончании сварочных работ с аргоном горелка продувается в течение 10 секунд газом. Насколько будет качественным шов? Определить это несложно, достаточно взглянуть на его ширину, которая должна быть одинаковой, и структуру (наподобие чешуек). На шве, получаемом методом сварки с аргоном, не должно быть наплывов, пузырей и непроваров.

Проверка качества сварки алюминия аргоном

Изделия и конструкции из алюминия и сплавов с ним используются в машиностроении. Это трубопроводы, резервуары, емкости и пр. Их надежность и долговечность определяется качеством сварных швов.

Основными методами контроля сварных соединений алюминиевых изделий являются дефектоскопия ультразвуком, рентгено- и гамма-графирование, визуальный осмотр и измерение, гидравлические испытания гелиевым искателем течей.

Обязательно проверяются механические свойства сварных швов, созданных с аргоном, проводят металлографию – проверку состава и структуры соединения (в случае выполнения работ, технологически предусматривающих термический контроль сварки аргоном).

Проведение контроля доверяют работникам ОТК производителя алюминиевых конструкций, иногда проверку проводят при участии представителей заказчика, поскольку аргонная сварка алюминия, цена которой не считается высокой, является в то же время очень ответственной.

Методы, параметры и объемы работ по контролю устанавливаются на каждую группу изделий, тип конструкции, а иногда и на конкретную продукцию, в соответствии с «Правилами контроля» или техническими условиями.

Существуют определенные особенности в проведении контроля изделий из алюминия и его сплавов, поскольку материал склонен к образованию пор внутри соединения, выполненного с аргоном. Помимо пор, в шве могут образовываться и несплавления, возникающие между кромками и швом, а также между валиками. Поиски несплавлений затруднены, поскольку их невозможно обнаружить рентгено- и гамма-графированием. Специалисты используют для этой цели ультразвук, делая дефектоскопию.

Несплавление в корне шва – достаточно частый дефект, возникающий во время работы неплавящимся электродом при сквозной проплавке, когда корень шва создается на неостающейся подкладке. Корень шва, при невозможности получить доступ к подварке, следует делать под защитой нейтрального газа. А непосредственно перед сваркой аргоном необходимо проводить шабрение кромок, чтобы убрать окисную пленку.

При проведении многослойной обработки металла поры в нижних слоях могут переплавляться в процессе наложения верхних валиков! Именно поэтому пористость не учитывается в процессе промежуточного просвечивания изделия.

Контрольную процедуру внешнего осмотра проходят все сварные соединения, кроме швов, имеющих внешние дефекты – наплывы, свищи начала шва, трещины, кратеры, не прошедшие заваривание и их выводы на основной металл, цепи пор и сплошные сетки, непровары и подрезы.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

• цветные металлы;
• чугун;
• нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Какие электроды по алюминию выбирать

Электроды для сварки

Специальные электроды по алюминию позволяют формировать прочный шов, не уступающий по характеристикам основному металлу. Технология создания неразрывных соединений ручным способом используется в быту или при ремонте техники и оборудования в полевых условиях. Электроды имеют специальное покрытие, разрушающее тугоплавкую пленку окислов на поверхности деталей, выполненных из алюминиевых сплавов.

Кратко о технологии сварки алюминия

Алюминий и сплавы на его основе отличаются небольшим удельным весом и высокой прочностью. Температура плавления не превышает +660°С. При нагревании оттенок металла остается неизменным, что затрудняет понимание состояния деталей.

Кроме того, при контакте с атмосферой на поверхности формируется прочная пленка окислов, разрушающаяся при нагреве до +2037°С. Частицы попадают в металл шва, снижая механическую прочность соединения. Перед сваркой пленку удаляют химическим или механическим способом либо используют специальные электроды.

Важные особенности металла

Алюминий был впервые получен в 1825 г., а спустя 30 лет была разработана первая технология промышленного производства и очистки металла. До начала XX столетия себестоимость материала была сопоставима с золотом, но впоследствии цена упала из-за внедрения методики электролиза.

Алюминий широко используется для изготовления различных конструкций, отличается небольшим удельным весом, легко поддается штамповке, не формирует ядовитых или канцерогенных соединений и является устойчивым к коррозионным процессам при нормальных условиях эксплуатации.

Химические свойства

В естественных условиях на поверхности металла находится оксидный слой, устойчивый к воздействию чистого кислорода, азотной и серной кислот. При повышении температуры азотная кислота разрушает пленку, аналогичное воздействие оказывает концентрированная соляная и разбавленная водой серная кислота.

Ингибиторами образования пленки являются олово или галлий, которые вводят в состав сплава.

Чистый алюминий вступает в реакцию с кислородом воздуха и галогенами (за исключением фтора, для соединения с которым требуется нагрев).

Физические свойства

Основные свойства материала:

1. Металл имеет серебристо-белый цвет, удельный вес составляет 2,712 г/см³ (в 3 раза ниже, чем у углеродистых сталей).
2. Температура перехода в жидкую фазу находится в диапазоне +658…660°С (зависит от степени очистки от примесей), расплав начинает кипеть при +2519°С.
3. Материал образует сплавы с другими металлами, которые отличаются повышенными механическими характеристиками. Например, введение кремния позволяет получить силумин, используемый для литья деталей, а соединение с магнием (дюралюминий) применяется в автомобильной и авиационной промышленностях.
4. Алюминий отличается повышенной электропроводностью (на уровне 65% по сравнению с очищенной медью), а также хорошо пропускает тепло, что позволяет применять металл при производстве радиаторов. Отполированные пластины обладают повышенной отражающей способностью.

Требования к электродам по алюминию

Стандартный электрод для сварки алюминия вручную имеет угольный или металлический стержень с покрытием, которое разрушает оксидную пленку и одновременно защищает расплав в зоне стыка от преждевременного контакта с атмосферным воздухом.

Для выполнения работ в бытовых условиях используется инвертор с выпрямительным блоком для получения постоянного напряжения. Аппарат пригоден как для соединения малогабаритных элементов, так и для заделки трещин в корпусах узлов, отлитых или отштампованных из алюминиевых сплавов.

Если применяется плазменная установка, то оборудование рассчитано на использование вольфрамового стержня диаметром 1,5 мм, который не плавится в процессе сварки. В зону дугового разряда подают присадочную проволоку из алюминиевого сплава. Технология отличается повышенной скоростью выполнения работ и предусматривает использование переменного тока.

При автоматической сварке в зону соединения подают флюс и присадочную проволоку.

Автоматизированные линии предназначены для ускоренной сварки деталей, имеющих толщину до 4 мм.

Необходимые легирующие компоненты в составе электродов

Алюминиевые электроды имеют центральный сердечник из проволоки, которая может содержать присадки:

• марганец, повышающий устойчивость расплава к коррозии;
• кремний, улучшающий свариваемость деталей;
• магний, обеспечивающий повышение прочности стыка;
• кремний с магнием, позволяющие улучшить термическую устойчивость шва.

Электроды для инвертора

Специализированных деталей из технически чистого алюминия или сплавов для инверторной сварки не существует. При присоединении инвертора необходимо выбрать постоянный ток и подключить провода по схеме обратной полярности (отрицательный полюс – к заготовкам). Подобная технология позволяет разрушать оксидную пленку дугой, при прямой коммутации варить алюминий инвертором затруднительно.

Характеристики для дуговой сварки

При проведении дуговой сварки плавящимся электродом формируется постоянный разряд, обеспечивающий быстрый переход материала стержня в жидкое (а также газообразное) агрегатное состояние.

Сварка алюминиевых деталей занимает в 2-3 раза меньше времени, чем соединение стальных листов с аналогичными габаритами. Поскольку при остановке электрода на наконечнике стержня и поверхности шва образуется слой шлака, то повторный розжиг дуги затруднителен. Опытные сварщики формируют шов до полного израсходования длины электрода.

Поверхность стержней для сварки алюминиевых сплавов покрыта плотным слоем, состоящим из соединений хлора и фтора с щелочными или щелочноземельными металлами. При горении дуги флюс вступает в химические реакции с оксидной пленкой, формируя нерастворимые в алюминии шлаки, которые затем удаляют с поверхности шва механическим способом.

Встречаются электроды с покрытием, содержащим легирующие металлы, но стандартно присадки вводят в состав плавящегося стержня.

Особенности для дюралюминия

Помимо стандартных электродов для алюминия (которые теоретически подходят и для работы с дюралем), существуют специальные изделия, которые отличаются химическим составом стержня и покрытия. Например, шведский производитель ESAB выпускает продукцию под маркой ОК-9620 или ОК-9650, рассчитанную на дюралюминий.

Популярные марки электродов для алюминия с описанием

Распространенные электроды для сварки алюминиевых сплавов:

• серия ОК от шведской компании ESAB;
• ОЗА-1 и 2, рассчитанные на работу с алюминием технической чистоты или силумином соответственно;
• ОЗАНА-1 и 2, близкие по характеристикам к ОЗА 1 и 2;
• УАНА-6, поставляемые предприятием “Энергомаш” из г. Сумы (Украина).

ОК (щелочно-солевые)

Производитель предлагает несколько разновидностей изделий:

1. ОК-9610 предназначены для обработки чистого алюминия. Поверхность стержня покрыта слоем солей хлора и фтора со связующим веществом. Производитель не требует прогрева изделий перед работой, но сварщики погружают электроды в нагретую до +80°С воду. Полученный шов легко очищается щеткой от шлака, при сварке отсутствуют брызги расплава. Допускается использование для соединения заготовок из дюраля.
2. ОК-9620 рассчитаны на работу со сплавами с содержанием марганца и магния до 3%. В стержень электрода введен марганец, сохранено защитное покрытие на базе солей. Перед началом работы электроды необходимо прогреть до +220°С, полученные соединения выдерживают небольшие знакопеременные нагрузки.
3. ОК-9650 отличается использованием сердечника из сплава алюминия с марганцем. Покрытие состоит из смеси щелочей и солей. Допускается использование электрода как сварочной проволоки при соединении деталей неплавящимся стержнем из вольфрама.

ОЗА-1 и 2

Модель ОЗА-1 предназначена для горизонтальной или вертикальной сварки листов из чистого алюминия марок А0-А3. Перед началом работы кромки требуется зачистить от окислов, а детали прогреть в печи до +250…+400°С. Формирующийся слой шлака следует убрать металлической щеткой и промыть поверхности теплой водой.

Электроды ОЗА-2 предназначены для исправления дефектов отливок из силумина марок АЛ-4 или АЛ-11 (с предварительной очисткой кромок и прогревом). Шлак смывается теплой водой и счищается стальными щетками.

Электроды перед работой требуется прокалить в печи на протяжении часа при температуре до +200°С. Металл шва, полученного с помощью ОЗА-1, состоит из алюминия с примесями кремния, титана и железа (доля компонентов в пределах 0,1-0,4%). Электроды имеют длину 350 или 400 мм (диаметр 4 и 5 мм соответственно).

Сварное соединение допускает изгиб до 170° и выдерживает нагрузку до 70 МПа.

ОЗАНА-1 и 2

Электроды ОЗАНА-1 для обработки чистого алюминия сортов А0, А1 или А3 требуют очистки кромок и прогрева деталей до +200°С (за исключением заготовок, имеющих толщину стенок менее 10 мм). Рассчитаны на работу в нижнем положении, допускается формирование потолочных швов.

Электроды модели ОЗАНА-2 применяют для соединения деталей из силумина или заделки разломов в литье.

При проведении работ может потребоваться дополнительный флюс (внешняя часть стержней ОЗАНА-1 и 2 покрыта смесью солей и связующего состава).

Электроды серии ОЗАНА перед использованием прокаливают на протяжении 30 минут при температуре +150°С, в металле шва присутствуют кремний и железо. Предлагаются стержни диаметром 3, 4 и 5 мм (длиной 320, 360 и 390 мм соответственно), сварочный ток зависит от сечения стержня. Полученное соединение выдерживает нагрузку до 90 МПа и изгиб до 140°.

Электроды ЛЭЗ

Предприятие ЛЭЗ (Лосиноостровский электродный завод) выпускает электроды для сварки конструкционных и легированных сталей. В каталоге более 50 позиций, отличающихся химическим составом и типом защитного покрытия. В производственной линейке нет стержней для сварки алюминиевых сплавов, поэтому необходимо выбрать продукцию другого завода (например ESAB или “СпецЭлектрод”).

УАНА-6 для алюминия и сплавов с магнием

Электроды УАНА-6 с солевым покрытием позволяют вести сварку в горизонтальном и вертикальном направлениях. Перед началом работ кромки деталей необходимо зачистить и прогреть газовой горелкой либо поместить заготовки в печь. Следует учесть, что электроды не подходят для работы с деталями, имеющими толщину сопрягаемых кромок менее 10 мм. Стержни перед применением необходимо поместить в духовой шкаф, нагретый до +200°С (время прокалки до 90 минут).

При использовании УАНА-6 формируется ровный шов без пустот. Остающуюся на поверхности шлаковую корку удаляют механическим способом (адгезия к основанию невысокая). Электроды имеют диаметр от 3 до 6 мм (с шагом 1 мм), сила тока в цепи составляет от 70 до 180 А (зависит от направления шва и сечения). Изделия выпускаются украинским предприятием “Энергомаш” (г. Сумы), информация о других поставщиках отсутствует.

UTP 48 с кремнием

Электрод UTP 48 предназначен для сварки или наплавки деталей, изготовленных и алюминиево-кремниевого сплава, содержащего до 12% кремния (у стержня аналогичный химический состав).

Полученный шов имеет предел текучести на уровне 80 МПа, временное сопротивление разрыву доходит до 180 МПа при относительном удлинении 5%. Металл стыка выдерживает нагрев до +573°С. Электроды могут использоваться при сварке в нижнем, вертикальном и угловом положениях, но следует учитывать повышенную текучесть расплава в ванне.

Изделия UTP 48 рассчитаны на постоянный ток обратной полярности (с подачей положительного полюса на электрод). Предлагаются электроды диаметром от 2,5 до 4 мм при стандартной длине 355 мм (по отдельным заказам производитель выпускает продукцию с увеличенными или уменьшенными габаритами). Сила тока в цепи питания при проведении сварочных работ составляет 50-130 А.

Foxweld для сварки в газовой среде

Компания Foxweld предлагает аппаратуру для сварки алюминия вольфрамовым электродом с подачей защитного газа, предотвращающего насыщение расплава вредными веществами. Для формирования шва в зону сварки подают проволоку, сечение и состав подбирают в зависимости от характеристик соединяемых узлов.

Преимуществом оборудования является бесконтактный способ возбуждения дуги. На корпусе оборудования предусмотрены регуляторы параметров сварочного тока (информация выводится на малогабаритный жидкокристаллический дисплей).

Аппаратура рассчитана на подключение к бытовой сети переменного тока напряжением 220 В. Сила тока в сварочной цепи зависит от модели (например, базовый 180 DC PULSE имеет диапазон в пределах 10-180 А). Допускается снятие горелки и установка рукоятки для штучных плавящихся электродов (технология ММА). В этом случае защита шва осуществляется расплавленным флюсом. Габариты электрода подбирает сварщик, ориентируясь на протяженность стыка и толщину заготовок.

Как выбрать электроды

При определении марок электродов для работы с алюминием необходимо учитывать:

• химический состав, который подбирается по содержанию элементов в материале свариваемых деталей;
• сечение металлического стержня, зависящее от толщины заготовок.

Изготовление электродов для алюминия в домашних условиях

Начинающие сварщики и мастера с опытом иногда изготавливают электроды самостоятельно, используя проволоку с химическим составом, идентичным параметрам соединяемых деталей. Следует учесть, что самодельные изделия не отличаются стабильностью характеристик и непригодны для сварки ответственных соединений. Электроды используют для ремонта узлов, не подвергающихся высоким механическим или вибрационным нагрузкам, в бытовых или полевых условиях.

Что потребуется

Для изготовления потребуются:

• измерительный инструмент (линейка или рулетка);
• кусачки или ножовка по металлу;
• деревянная или металлическая подставка для сушки изделий;
• моток алюминиевой проволоки диаметром 3-4 мм;
• порошкообразный мел;
• силикатный клей (или жидкое стекло);
• емкость для смешивания компонентов обмазки;
• кисть для нанесения состава;
• сухая салфетка для удаления капель жидкой обмазки со стола или наконечника будущего электрода.

Пошаговая инструкция

Последовательность действий при изготовлении самодельных электродов для дуговой сварки алюминиевых деталей:

1. Нарезать проволоку из алюминия кусачками или дисковой пилой на заготовки, имеющие длину 250 или 300 мм (в соответствии со стандартами).
2. В отдельной емкости смешать порошкообразный мел с силикатным клеем. Полученная масса должна иметь однородную консистенцию без комков или посторонних примесей.
3. Аккуратно нанести обмазку на металлические заготовки (например узкой кистью). Толщина защитного слоя должна находиться в пределах от 1,5 до 2 мм, при нарушении требования снижается качество сварки. Наконечник, предназначенный для установки электрода в рукоятку, обмазкой не покрывают.
4. Поместить изделия за наконечники на подставку и дождаться затвердевания массы (скорость испарения влаги зависит от толщины слоя и температуры окружающей среды). Допускается ускорение процесса путем прокалки заготовок в духовом шкафу.

Видеоинструкция

В видеороликах представлен алгоритм действий, выполняемых при изготовлении самодельных электродов для сварки алюминиевых сплавов. Технология может использоваться без изменений, допускается внесение корректировок, связанных с перечнем имеющегося оборудования.

Рекомендации от мастеров

Советы опытных сварщиков начинающим мастерам:

1. Рекомендуется вести сварку заготовок электродами, изготовленными из сплава одной марки. Информация о химическом составе инструмента указывается производителем на упаковке.
2. Необходимо учитывать соотношение толщины заготовок и диаметра электрода. При использовании инструмента с повышенным сечением возможно прожигание листового алюминия.
3. Расходные материалы не рекомендуется просушивать более чем 2-3 раза из-за деградации покрытия.
4. Перед началом электросварки кромки сопрягаемых деталей необходимо обработать абразивным инструментом, удаляющим окислы.

Начинающим сварщикам рекомендуется потренироваться на сварке конструкций из толстостенных заготовок или отходов. По мере получения опыта можно переходить к соединению листов.

Из-за повышенной текучести расплава сформировать тонкий и равномерный шов затруднительно. Крупные узлы рекомендуется сваривать в несколько этапов с перерывами для очистки мест соединения от шлака.

Как варить алюминий самостоятельно

Сварка алюминия

Формирование сварных соединений требуется в условиях не только производства, но и дома. Конструкции создаются из разных металлов, в т. ч. обладающих характеристиками, усложняющими работу. Сварка алюминия сопряжена с некоторыми трудностями. Их необходимо изучить до начала процесса.

Сложности сварки алюминия в домашних условиях

Во время создания шва возникают следующие трудности, связанные со свойствами рассматриваемого металла:

1. Под влиянием высоких температур большинство материалов меняет цвет. Это помогает контролировать процесс, выбирать правильную степень нагрева. Цвет алюминия сохраняется прежним, поэтому специалист не может оценивать результат работы визуально.
2. Из-за повышенной теплопроводности время воздействия должно быть ограниченным. Увеличение продолжительности поддержания дуги приводит к возникновению дефектов сварного соединения.
3. Поверхности алюминиевых заготовок покрыты оксидным налетом. Температура плавления такой пленки – 2000°С. Этот показатель для основного металла в 3 раза ниже.
4. Капли расплава, появляющиеся в сварочной зоне, быстро окисляются. Это препятствует образованию равномерного шва. Применение инертного газа – аргона – предотвращает контакт расплава с воздухом, препятствуя окислению.
5. Высокая текучесть материала способствует деформации сварочной ванны. Поэтому под стык подкладывают стальной лист, отводящий тепло.
6. Рассматриваемый металл содержит химические элементы (например, водород, Н), при повышении температуры вещество выделяется в окружающую атмосферу. В сварном соединении появляются трещины и пустоты.
7. Нагреваясь, алюминий расширяется, поэтому при затвердевании отмечается сильная усадка.
8. Величина тока должна быть большой, что объясняется высокой теплопроводностью алюминия.

Подготовка металла

Перед соединением алюминиевых элементов в домашних условиях нужны следующие действия:

1. Очищают металлические детали от оксидного налета. Обезжиривают поверхности растворителем.
2. Для получения прочного равномерного шва края толстых деталей срезают под углом 45-60°.
3. Покрытие электродов быстро впитывает влагу. Перед началом работы их прокаливают при температуре 200°С.
4. Свариваемые детали прогревают до 250°С. Это ускоряет процесс разрушения оксидного налета.

Технология сварки

После подготовки элементов можно переходить к основному этапу. Технология сварки алюминия инвертором состоит из следующих этапов:

• нагрев заготовок до 150°С;
• установка необходимого режима работы аппарата;
• создание электрической дуги (в зависимости от способа сварки выполняется контактным или бесконтактным методом);
• формирование сварочной ванны (время ее образования в секундах соответствует толщине металла в миллиметрах, в области воздействия обнаруживается пятно с зеркальной поверхностью);
• подача присадочного материала, создание шва.

Во время сварки алюминиевых сплавов поддерживают дугу 2-6 мм, применяют ток обратной полярности.

Техника безопасности

Электросварка алюминия в домашних условиях повышает вероятность получения травм и порчи имущества. Поэтому в таком случае особенно тщательно соблюдают следующие предписания техники безопасности:

1. Работать необходимо, используя средства индивидуальной защиты. Для сварщиков предназначены специальные маски, прорезиненные сапоги, рукавицы. Рабочее место защищают металлическим экраном.
2. Все электрические элементы должны быть заизолированы.
3. Нельзя варить в помещениях с легковоспламеняющимися жидкостями и материалами.
4. Комната должна хорошо проветриваться. Это предотвращает отравление газами.

Популярные способы

Сварка в условиях дома выполняется не только простым способом ММА, но и некоторыми другими.

Использование вольфрамового электрода

Такой расходный материал применяют при работе в защитной газовой среде. Вольфрам выдерживает нагрев до 4000°С, поэтому электроды относят к категории тугоплавких. Их используют в сочетании с присадочной проволокой, что повышает свариваемость алюминия. Для защиты рабочей области используют гелий или аргон, поэтому сварочный аппарат соединяют с баллоном. В бытовых условиях применяют небольшие резервуары. Дуга поддерживается за счет источника переменного тока. Аргонодуговая сварка – сложный способ. Он редко применяется для рутинных операций.

Сварка плавящимся электродом

Это самый несложный вариант соединения профилей из рассматриваемого материала. Для проведения процедуры приобретают электроды марок УАНА, ОЗА и т.п. Стержни, обработанные специальным составом, и инверторный аппарат позволяют сваривать детали любой толщины. Оборудование настраивают на режим постоянного тока обратной полярности. Сила устанавливается с учетом толщины металла. 1 мм соответствует 25 А. Для защиты сварочной ванны используют инертный газ.

Для прогрева металла применяют горелку. Сварка плавящимися электродами применяется при отсутствии особых требований к качеству шва.

С помощью полуавтомата

Несмотря на высокое качество сварных соединений, данный метод применяют редко. Это связано с высокой стоимостью аппаратуры. Полуавтоматическое устройство выдает короткий импульс высокого напряжения, разрушающий оксидный налет.

Частицы расплавленного электрода проникают в сварочную ванну. Чтобы понять, как заварить стык между алюминиевыми деталями, необходимо ознакомиться с особенностями работы с оборудованием:

• всегда устанавливают обратную полярность;
• чтобы проволока не застревала в механизме подачи, его снабжают специальным наконечником увеличенного диаметра;
• алюминиевый пруток образует петли, чтобы исключить этот недостаток, устанавливают подающее устройство с 4 валиками, тефлоновым вкладышем и узким рукавом;
• проволоку выводят в рабочую область ускоренными темпами, поэтому менять наконечник часто не придется.

Некоторые сварщики переделывают обычные полуавтоматы под приборы, работающие с алюминием.

Сварка алюминия газовой горелкой

В этом случае энергия газа используется для повышения температуры в обрабатываемой области. Это наиболее доступный для применения в домашних условиях метод. Газ защищает рабочую зону от контакта с кислородом. Расходные материалы и оборудование имеют среднюю цену, процесс прост в исполнении.

Читайте также:

  
• Контактная сварка медных проводов своими руками
  
• Сварочный стол из фанеры
  
• Правила аттестации сварочного оборудования
  
• Разница между сваркой и пайкой
  
• Продажа сварочных аппаратов в украине