Сварочный пост расход газа

Обновлено: 20.09.2024

Газосварочный пост, 5 л, переносной представляет собой переносное устройство, состоящее из платформы, на которой установлены и закреплены кислородный и пропановый баллоны. Баллоны укомплектованы газовыми редукторами. Газовоздушная горелка поста присоединена к балонным редукторам газовыми рукавами. Особенностью данной модели является металлическая платформа, разработанная инженерами нашей компании.На платформе есть лепестки, используемые для намотки газовых рукавов при транспортировке поста, имеется специальное отверстие для фиксации горелки на платформе , а так же предусмотрены металлические хомуты с затягивающимся болтом для жесткой фиксации баллонов на платформе.
Переносной сварочный пост предназначен для газокислородной сварки, пайки, нагрева и других операций газопламенной обработки металлов, в местах, удаленных от газовых источников питания. При помощи сварочного поста Вы сможете резать металлл толщиной до 5 мм. Но в этом случае значительно увеличивается расход газов, а следовательно, время работы поста в режиме резки, до очередной заправки незначительное. Поэтому для резки металла мы рекомендуем использовать газосварочные посты с большим объемом баллонов. Желательно применять посты с баллонами от 10 литров и более.

В стандартной комплектации пост газами не заправлен. Если Вы хотите пост заправленный газами, то Вам нужно будет предупредить об этом менеджера и оплатить дополнительно 2500 рублей. При заправке поставляются только оборотные баллоны.
Технические характеристики.
Габаритные размеры и вес:
Высота 620 мм.
Ширина 460мм.
Глубина 210 мм
Вес 18 кг.
Газы и жаропроизводительность:
Горючий газ пропан. Температура горения в чистом виде 800-1100оС
Жаропроизводительность смеси пропан + кислород 2110оС
Время нагрева до 2110оС 10-15 сек.
Длина ядра пламени не более 10-12 мм.
Время беспрерывной работы
Время беспрерывной работы от заправки до заправки зависит от режима и интенсивности работы поста.
Комплектация
Кислородный баллон многоразовый, заправляемый, объем 5 литров 1 шт.
Баллон пропановый многоразовый, заправляемый, объем 5 литров . 1 шт.
Редуктор кислородный БКО 50-5 1 шт
Редуктор пропановый БПО 5-3 1 шт.
Горелка газовоздушная ГЗУ 3 (2,3)1 шт
Дополнительные насадки на горелку 1 шт.
Рукав кислородный ф 6,3 мм. 5,0 м. .
Рукав ацетиленовый ф 6,3 мм. 5,0м. .
Платформа 1 шт.

Применение.
Для приведения сварочного поста в рабочее состояние необходимо:
Произвести заправку газами кислородного и пропанового баллонов.
Открыть вентиль на пропановом баллоне. Отрегулировать редукционным регулятором давление на выходе пропанового редуктора (наибольшее рабочее давление 0.3 МПа).
Открыть вентиль на кислородном баллоне. Показание на манометре высокого давления кислородного редуктора не должно превышать 15 МПа.
Отрегулировать редукционным регулятором давление на выходе кислородного редуктора (наибольшее рабочее давление 1.25 МПа).
С помощью красного и синего вентилей горелки отрегулировать пламя таким образом, чтобы можно было осуществлять пайку.
По окончании работы закрыть красный вентиль горелки, затем синий вентиль горелки, после этого регулятор вентиль на пропановом баллоне и вентиль на кислородной баллоне.
Требование безопасности.
При выполнении работ соблюдать требования ДСТУ-2448 «Кислородная резка, требования безопасности».
К работе с газопламенным оборудованием допускать лиц старше 18 лет, прошедших соответствующее обучение, инструктаж и проверку знаний требований безопасности в соответствии с действующими нормативно-техническими документами и имеющими соответствующее разрешение.
Эксплуатацию пропанового и кислородного баллонов осуществлять в соответствии с «Правилами безопасности в газовом хозяйстве».
Запрещается проводить работы при механических повреждениях и разгерметизации шлангов и их соединений, работать в промасленной одежде, использовать промасленный инструмент.

Сварочный пост расход газа

Речь о сварочном посте. Ниже уже есть тема по сварочному посту, НО я сделал новую, т.к. конткретики там мало, а тут приведу всю ту инфу что нашел из книг по вентиляции и свои расчёты.
Использовал в основном Титова, Молчанова, Писаренко.

Причина разработки - есть помещение под сварочный пост: стол длиной 5,5м и два зонта над ним (bad) - вредности удаляются плохо, соответственно задымлены помещения сверху (этажом выше), сварщики задыхаются и т.д.

Никакого технического задания нет и не будет. Принцип: расчитай и подбери - остальное мы сами. Все выкладки от начала и до конца моих рук дело.

П.с. МО от кузницы работает норм.)) (тема про местную вытяжную вентиляцию).

Помещение 5,5х6х4м.
Сварчный стол 5,55х1х0,75м
Работает два сварщика.
Неудачную вытяжку (самодельная конструкция).
Свариваемые детали: от мелочи (сварка на столе), до стальных бандажей (на них наматывается кабель) (диаметр 500мм, ширина 500мм) (варят на полу).
Сварка ручная.
Сварочные электроды по стали 100 кг в год или примерно 300г в день.
Выделяется оксид железа.
Думаю, в дни, когда варят активнее всего ПДК превышен в раза 2-3. (точных данных не имею).

IMG_5389.JPG ( 109,47 килобайт ) Кол-во скачиваний: 305
IMG_5387.JPG ( 136,64 килобайт ) Кол-во скачиваний: 225
IMG_5388.JPG ( 177,69 килобайт ) Кол-во скачиваний: 218

Выбрал панель равномерного всасывания максимальную по габаритам из представленного типоразмерного ряда (ширина панели А=900мм). Так, чтобы удаление вредностей шло в сторону от лица сварщика.
Таких панелей по замыслу должно быть две.

1) расход воздуха L=1500-4500 м3/час на 1 кг электордов.
2) для сварки в закрытых, полузакрытых пространствах скорость воздуха 6,5м/с.
3) площадь живого сечения F=0,13 м2.
4) L=3600*0,13*6,5=3000 м3/час.

Вытяжка сверху - не слишком удачное решение т.к. сварочные газы и аэрозоли идут через зону дыхания сварщика. Кроме этого, большие подсосы воздуха со сторон, где нет сварки.
Если пытаться улучшить работу существующей системы, я бы пытался закрыть все зоны подсоса с трёх сторон сварочного поста хотя бы негорючими занавесями (если зашить стационарно не хочется). Тогда подсасываемый воздух будет идти из-за спины сварщика и отгонит сварочнае газы от дыхания. Кроме этого движение воздуха и захватываемых сварочных газов приобретёт приблизительно однонаправленное движение: воздуха с фронта с поворотом наверх, захватывая газы, и газы снизу - вверх.
При сварке больших габаритов, я думаю лучше всего сварить невысокий стол- ящик с съёмными решётками (сваренные из конструктива: уголка или 4гранной трубы) наверху и вытягивать из ящика. При этом газы будет тянуть вниз. Для усиления тяги, решётки надо закрывать съёмными листами жести в тех местах, где при операции не будут варить.

jota: насчет крупногабаритных деталей - их перевозят погрузчиками. проблема с установкой на такой стол короб - а как тогда варить с разных сторон детали, проблема ее перемещения?

Насчёт постов - я бы применил что-то в виде коробки с только одной открытой стенкой со стороны сварщика, чтоб исключить выход дыма в стороны и подсос воздуха. И между постами перегородка не мешала бы. Не то что не мешала бы, она нужна по ТБ, чтоб не слепили друг друга. Кроме этого, если система общая, то на каждую кабину на воздуховод клапан с приводом - управление аналоговым сигналом 0-10В, чтоб отключать неработающий пост и регулировать количество воздуха.
При сварке больших деталей - прочный ящик (высотой 400-500мм) на полу или фальш-пол. Погрузчик или тельфер без труда поставит. А перемещать - так надо тельфер иметь - где ж в такой комнатушке погрузчик развернётся.

там и тельфера нет (просто не установить).

ПОДСКАЖИТЕ ПО ПОДБОРУ ВЕНТИЛЯТОРА.

насколько я понимаю - у каждой панели нужно обнеспечить L=2800-3000 м3/час.
потери давления в данной системе (рисунок выше) минимальны.
значит производительность вентилятора Q=5500 - 6000 м3/час?
вентилятор радиальный.

или подойдет ли к примеру: ВР80-75-5 с колесом диаметром Dном

Минимальный - это не число.
Надо иметь сопротивление зонта, клапанов - если будут и воздуховодов при номинальном расходе.
Скорости там будут немалые.
Просчитаете потери, добавьте каких 50-100 Па на динамику и определите по х-ке рабочую точку, т.е. производительность при данном давлении

потери напора на трение в воздуховоде 18Па
потери давления в связи с местными сопротивлениями 250Па
диаметр воздуховода у панелей 400мм, скорость воздуха 6,5м/с
диаметр воздуховода после объединения 450мм, скорость воздуха 9м/с
+ 50 Па потерь по совету Jot'ы
Итого потери давления примерно 320 Па

Вообще было бы неплохо взять вентилятор больше и к нему частотник. Тогда имели бы широкое поле регулирования, а так всё приблизительно. в любом случае запас лучше когда есть, чем когда его нет. и меньший шум на средних частотах при пониженных оборотах вентилятора.
Скорости серъёзные и система без глушения. Постоянный шум на рабочем месте выше 60 дБ давит на самочувствие. Проверьте по вашим гигиеническим нормам допустимый шум на рабочем месте и попробуйте прикинуть уровень звукового давления в дБ(А)

Из представленных в интернете разных фирм по хар-кам подходит один тип вентиляторов ВР 80-75-4(5), у др. моделей заданная производительность по воздуху (5600) с учетом потерь по давлению не обесечивается при максимальном КПД.

В итоге получается вентилятор ВР80-75-5 при расходе L=5600м3/ч c учетом потерь давления.будет выдавать N=1,5кВт, КПД=0,83, 30 м/сек и примерно, n=1200 об/мин при температуре t=20С.

Постараюсь проверить по шуму.

Уважаемый Jota - Спасибо за комментарии!

Нормативный уровень звукового давления 86 Дб
Уровень давления примерно 110 Дб
Требуемое снижение уровня звукового давления по расчету составляет от 10-20 Дб (на среднегеометрической частоте октавной полосы от 63 до 8000 Гц)

Свариваемые детали: от мелочи (сварка на столе), до стальных бандажей (на них наматывается кабель) (диаметр 500мм, ширина 500мм) (варят на полу)

Если на столе свариваются мелкие детали - зачем такая широкая панель -900мм?
Поворотные вытяжные устройства на консоли не рассматриваете? Для мелких деталей подойдет - постоянно ворочать не надо, да и для тех, что на полу варятся - тоже. Можете одну панель сделать и один поворотник.

Варятся детали разных размеров - не уверен, что поворотное вытяжное устройство сможет отсосать все вредности выделяющиеся при сварке - либо скорость на всасывании придется увеличить,что может негативно сказаться на самом процессе сварки.

100% и панель не удалит. Если воронка стоит правильно - то ПДК на рабочем месте будут в норме, проверено не раз.

Попробую просчитать этот вариант.
Насчет выбранного мною вентилятора - подойдет такая модель для объема 5600м3/ч, основываясь на моих расчетах ??

Обычно этого и не требуется. Сварщики не любят воронки таскать, панели нормально будут.

Да, не любят на крупногабаритных деталях. На мелких - нормально, да и автор с напольной сваркой не определился. Свои преимущества все-таки есть.

все-таки хочу узнать про выбранный вентилятор!

Это почти через месяц после обсуждения. В любом случае рад за Вас, что определились.
И если выбор совпал, то почему местные специалисты в кавычках?

Спасибо!)
Деньги на монтаж вентииляции сварочного поста выделили только на конец сентября-начало октября. местные "специалисты")) - т.к. они будут заниматься только монтажем системы. Сами посчитать они ничего не смогли, кроме как прикинуть (и это без расчетов!) марку вентилятора)

Здравствуйте, подскажите, пожалуйста! Мне необходимо заменить все сварочные выпрямители ВДУ-506 с током 50-500А на аналог, знакомый главный инж, порекомендовал заменить их на инверторы, которые и проще в обслуживании и сварщикам удобнее, и дешевле гораздо. Но у меня сомнения возникли, так как сварочный ток , например для немецкого инвертора Fubag max 190 А. Рассматриваю подразделение ремонтно-механического цеха. Может быть кто-то осведомлен в этом вопросе, как-то влияет этот ток на свариваемые конструкции и будет ли он он достаточен? и замена сама по себе действительно равноценна? заранее благодарна.

Всем доброго времени суток. Решил немного освежить ветку своими размышлениями на тему.
Очередное производственное предприятие с очередными "ребусами" и очередная попытка сделать максимально правильно, насколько это возможно, при этом не потеряв объект. В большом цеху отгородили с помощью кирпичной кладки помещение под сварочный участок 5,3х4,3м, высота помещения 4,4м. Сварочный участок оформили сварочным столом 1600х1000 (меньшая сторона примыкает к одной из стен) на котором будут работать полуавтоматическим углекислотником и аргоном попеременно или одновременно, в зависимости от вида изделий и второй стол 700х700 чисто под аргон.
Понятное дело, что расходы на сварочные расходники никто не дал и давать не собирается, так этого нет, не было и вообще мне это "наф.. знать не нужно" со слов местных представителей.
Первый вариант сообща с нашими украинскими совплимовцами решили изобразить в виде двух отсос воронок с повортными механизмами + механический фильтр. Общеобменка с верхней зоны была принята в размере около 7 крат, не прошло

Расход сварочных материалов, хотя бы для общей оценки, можно найти самому: литература и гугл.
Так почему не прошло? И что с притоком?

Извиняюсь, не дописал, интернет закончился. Варят различные конструкции из разных металлов, потому и с расходом вопросы. Но сейчас не об этом.
Совплимовский вариант отвергнули по причине "нецелесообразности" и высокой стоимости. Здоровье рабочих тоже не аргумент по причине той же экономии.
Далее был предложен вариант минималистический: МО - по типу панелей равномерного всасывания Чернобережского 1П9 для бОльшего стола и 1П6 для меньшего. Приток убрали как систему в принципе "за ненадобностью". Справедливости ради, должен отметить, что при длине стола 1600мм забор с одной точки при одновременной работе 2х сварщиков эффективность была бы не очень высока, что и подметил сам заказчик, при этом двухсторонняя панель стационарная или подвижная была отвергнута как вариант. предполагалось, что оставшиеся вредности будут удаляться из верхней зоны общеообменкой.
В итоге заказчик затребовал повесить зонт над столом с размерами 1600х1000 и панель над столом 700х700, при этом, как он заметил необходимостью устройства общеообменки как системы я его вобще не убедил, т.к. это не первый цех в его практике и никаких общеообменок там нет.
И уж если требовать пожеланиям зака, мб стоит:
1) сделать зонт над столом минимум 1700х1100, со скоростью улавливания мин 0,8 м/с или как вариант сделать 2 зонта, площадью 850х1100 каждый для бОльшей эффективности;
2) все-таки оставить вытяжку из верхней зоны, но посадить ее на одну систему с МО.
И чем больше я пытаюсь заку что-то доказать или выяснить, тем больше проходит времени до выдачи очередного варианта и тем меньше на его лице желания продолжать сотрудничество. Ему кажется, что предлагая варианты с тем же совплимом я над ним издеваюсь и даже не потому что это очень дорого, а потому что это не нужные технические изыски.

Мда. Старые песни о главном. О заказчике, в смысле.
А что он ответит о суммарном расходе от двух столов 6000-7000, как будет работать вытяжка без притока, двери нараспашку?, сколько при этом уйдет тепла?
Если уж зонт над большим столом, то посмотрите на сайте соплима зонт МЭН. Не для того. что бы его купить, а выполнить сам принцип. Ничего сложного в изготовлении, а расход в разы меньше.

Дуговая сварка в среде защитных газов

Защитный газ предотвращает попадание из воздуха в сварочную ванну водорода, кислорода, иных вредных веществ, которые ухудшают качество шва. В некоторых случаях, газ выводит подобные элементы из сварочной ванны.

Предприятиям газ поставляется кислородными цехами заводов, домашний сварщик может купить его баллон в торговой сети. Например, 10-литровый баллон углекислоты стоит немногим более 500 рублей, однако израсходовав запас газа, емкость можно заполнить новой порцией двуокиси.

Каждый сварщик старается увеличить продолжительность работы баллона с регулируемой газовой средой, и просто уменьшить его расход обычным зажатием вентиля не получится.

Любая сварка, дома или на производстве, стремиться не только к сокращению расхода углекислоты, но и повышению качества соединяемых деталей, что у новичка часто происходит обратно пропорционально.

Однако выход CO 2 — двуокиси углерода, при работе полуавтоматической сваркой можно предварительно просчитать, чтобы не бежать в магазин за новым баллоном перед самым окончанием трудового дня.

Разновидности газов

Дуговая сварка в среде защитных газов производится в разных средах. Они могут быть активными или инертными. К последним относятся такие вещества как Ar, He и прочее. Они не растворяются в железе, не вступают с ним в реакцию.

Инертные газы применяют для сварки алюминия, титана и прочих популярных материалов. Дуговая сварка в защитном газе неплавящимся электродом применяется для стали, которая плохо поддается плавлению.

Активные газы также применяются в ходе проведения подобных работ. Но в этом случае чаще используют дешевые разновидности, например, азот, водород, кислород. Одним из самых популярных веществ, которые применяются в ходе сварки, является двуокись углерода. По цене это самый выгодный вариант.

Особенности газов, чаще всего применяемых в ходе процесса сварки, следующие:

• Аргон не воспламеняется, а также не взрывоопасен. Он обеспечивает качественную защиту сварного шва от неблагоприятных внешних воздействий.
• Гелий поставляется в баллонах с повышенной устойчивостью к давлению, которое здесь достигает 150 атм. Сжижается газ при очень низкой температуре, достигающей -269ºС.
• Двуокись углерода является неядовитым газом, который не имеет запаха и цвета. Это вещество добывают из дымовых газов. Для этого применяется специальное оборудование.
• Кислород является веществом, которое способствует горению. Его получают при помощи охлаждения из атмосферы.
• Водород при контакте с воздухом становится взрывоопасным. При обращении с таким веществом важно соблюдать все требования безопасности. Газ не обладает цветом и запахом, помогает процессам воспламенения.

Факторы расхода

Наиболее значимыми условиями расхода сварочной смеси — контролируемой атмосферы, является следующие медиаторы:

1. Тип и толщина соединяемого металла.
2. Диаметр сварочного прута.
3. Сила тока сварочного аппарата.

Учитывая каждый из приведенных факторов, можно вывести расход защитной среды. Приведенные ниже данные обусловливают количество выхода сварочной смеси при работе полуавтоматом с учетом диаметра проволоки и силы тока:

От чего зависит потребление защитного газа

Основными показателями во время сварки, которые влияют на расход сварочных смесей, являются:

1. Сила тока;
2. Диаметр используемой проволоки;
3. толщина свариваемого металла.

Многие производители указывают эти значения в паспортных данных на конкретный защитный газ, что значительно упрощает расчет.

Например, среднее потребление аргоновой смеси, применяемой при сварке методом TIG с током 100 А, будет равняться 6 л/мин. При увеличении силы тока до 300 А, расход увеличится до 10 л/мин.

Таблица влияния силы тока, напряжения дуги, скорости сварки на размер и форму шва

Такая же тенденция наблюдается и при методе MIG – увеличение диаметра проволоки с 1 мм до 1,6 мм приводит к увеличению потребления газа с 9 л/мин до 18 л/мин.

Диаметр проволоки также имеет важное значение

Большое влияние оказывают условия, в которых происходят сварочные работы. На открытом пространстве, или при наличии сквозняков, расход будет увеличиваться, поскольку для создания оптимальной защиты металла от влияния посторонних факторов потребуется больше защитного газа. В этом случае заправка баллонов будет осуществляться чаще, чем при работе в закрытом помещении. Кстати, обо всех нюансах наполнения газовых баллонов читайте в статье: заправка газовой смесью: как это делается.

Расход углекислоты

Чтобы не быть голословным в оценке выхода диоксида углерода для производственной нужды, следует привести конкретный пример. Стандартная газовая емкость — 40-литровый баллон, содержит 24 кг чистого диоксида углерода, который на выходе образует 12 кубометров защитной среды.

Используя присадочную нить диаметром 1,0 мм, установили наименьшую силу тока — 100 A. Если ссылаться на данные справочников, беспрерывный режим подобный сварки продлиться ровно одни сутки — 24 час.

Однако рабочие смены с такой продолжительностью работы почти не встречаются, возьмем обычную смену — 8 час. Разделив объем газа на один рабочий день, получим 8 л контролируемой атмосферы.

Справочник указывает, что 1 кг наплавки потребует 1100 г углерода и 1300 — присадочного материала. Путем несложных вычислений можно прийти к следующему выводу: 1200 г присадки возьмут из баллона 1000 г газа.

Исходя их этого, можно констатировать, что 40- литровой газовой емкости хватит на плавку почти 29 кг сварочного материала.

Разумеется, это примерные сведения, однако они часто совпадают с фактическими данными. Для сварщиков-новичков приводится таблица расхода углекислоты, в зависимости от диаметра нити и показателя силы тока.

Расчет расхода защитного газа при сварке

Сущность сварки в среде защитных газов состоит в том, что дуга горит в среде защитного газа, оттесняющего воздух из зоны сварки и защищающего наплавленный металл от кислорода и азота воздуха. В настоящее время широко применяется сварка в среде углекислого газа и смеси газов аргон и СО2
. Они применяются при изготовлении изделий из углеродистых, легированных конструкционных сталей и в ряде случаев при изготовлении конструкций из перлитных теплоустойчивых и высоколегированных сталей.
Аргон
является инертным газом, что препятствует окислению металла шва и попадания в зону сварки иных газов из воздуха. Особенностью сварки в
углекислом газе
является сравнительно сильное выгорание элементов, обладающих большим сродством к кислороду (С, Al, Ti, Si, Mn и др.). Окисление происходит за счет как углекислого газа, так и атомарного кислорода, который образуется при диссоциации СО2 под действием температуры дуги. Основные физические свойства газов, а так же технические характеристики газа в баллонах представлены в таблице 1.

1. Методы расчета используемого защитного газа для сварки или наплавки зависят от вида производства (серийное, одиночное, массовое) и номенклатуры. При производстве металлоемких конструкций на мелкосерийном производстве при составлении производственной и конструкторской спецификаций на материалы, для расчета расхода газа на изделие применима следующая формула:

где Nп — норма расхода проволоки на изделие, определяемая в кг; Rг — коэффициент, учитывающий затраты защитного газа на 1кг расходуемой проволоки, кг/кг. Для укрупненных расчетов Rг можно брать равным 1,15. При изготовлении на предприятиях опытных образцов или установочных серий изделий нормативы расхода сварочных материалов рекомендуется применять с коэффициентом 1,3.

2. Применяется метод расчета расхода защитного газа Нг в литрах или кубических метрах на 1 м шва определяется в основном для серийного производства однотипных деталей или для малого производства по следующей формуле:

Нг = (Нуг х Т + Ндг)

где Нг — удельный расход защитного газа, приведенный в табл. 2, м3/с (л/мин); Т — основное время сварки n-го прохода, с (мин); Ндг — дополнительный расход защитного газа на выполнение подготовительно-заключительных операций при сварке n-го прохода, м3 (л); n — количество проходов, n = 1, 2, 3, . n (величина сечения каждого прохода для сварки стыковых соединений проволоками диаметром 1,4. 1,6 мм не должна превышать 30. 40 мм2, а диаметром 2 мм — 40. 60 мм2). Определяя расход углекислого газа в килограммах, необходимо иметь в виду, что при испарении 1 кг жидкой углекислоты его образуется 0,509 м3, или 509 л. Дополнительный расход защитного газа Ндг в литрах или кубических метрах на каждый проход рассчитывается по формуле:

где Тпз — время на подготовительно-заключительные операции (продувку горелки до сварки, настройку режимов сварки, обдув места сварки по окончании процесса), с (мин). Последний метод расчета является более экономичным и прогрессивным. Для контроля расхода газа на баллоны необходимо устанавливать расходомеры и редуктора.

Расход газа для цветных металлов при аргонодуговой сварке немного отличается от расхода для конструкционных сталей и зачастую больше в 1,5 и 2 раза.

– при сварке алюминия расход аргона 15 -20 литров в минуту, – при сварке меди расход газа составляет 10 -12 литров в минуту, – при сварке магниевых сплавов расход аргона 12 -14 литров в минуту, – при сварке никелевых сплавов расход аргона 10 -12 литров в минуту, – при сварке титана и его сплавов расход аргона 35 – 50 литров в минуту,

Формула расчета

Показатели расхода для сварочной смеси при сварке с полуавтоматом можно выполнить с помощью следующей формулы:

• P = Py * T;
• Py – показатели удельного расхода газа, о которых заявил производитель;
• T – количество основного времени, необходимое, чтобы сварить один проход.

В приведенной ниже таблице указаны нормы потребления газа, на которые оказывают влияние такие показатели: какая в диаметре проволока и какие средние показатели имеет силы тока.

Так как 40-литровый баллон содержит сварочную смесь в количестве 6 000 литров, нетрудно произвести вычисления, сколько времени можно пользоваться одним резервуаром, если процесс сварки происходит непрерывно.

К примеру, расход CO2 при полуавтоматической сварке, когда используется проволока 1 мм в диаметре, составляет от 10 до 11 часов при условии, что процесс происходит непрерывно.

Показатели таких расчетов довольно грубые, ведь здесь не учитывают, сколько газа потребляется при выполнении подготовительных и финишных операций за один проход. Это поможет в определении приблизительной картины. Если потребуются более точные показания, для их проведения может потребоваться расходомер.

Оптимальный расход углекислоты при сварке полуавтоматом

Сейчас и на маленьких, и на крупных производствах можно все чаще встретить баллоны с защитным газом. Использование защитного газа при сварке улучшает качество сварного соединения, ускоряет работу и не позволяет кислороду проникать в сварочную зону. Кроме того, баллон с газом стоит недорого и специально для домашней сварки производители выпускают компактные баллоны, которые легко помещаются в багажник машины.

Если вы домашний сварщик, то просто приобретаете компактный баллон в магазине и пользуетесь, не беспокоясь о расходе. Если газ закончится, то можно быстро докупить еще один баллон. А что делать, если вы сварщик на производстве и к вам предъявляют довольно жесткие требования по расходу газа? Как подобрать объем так, чтобы газа точно хватило на весь сварочный процесс? В этой статье мы постарались кратко рассказать вам, как вычислить оптимальный расход углекислоты при сварке полуавтоматом.

Сварочный пост, 5 л, кислород-пропан

Сварочный переносной пост на стойке, 5 л, кислород-пропан.

Переносной сварочный пост представляет собой переносное устройство, состоящее из платформы, на которой установлены и закреплены кислородный и пропановый баллоны. Баллоны укомплектованы газовыми редукторами. Газовоздушная горелка поста присоединена к балонным редукторам газовыми рукавами. Особенностью данной модели является металлическая платформа, разработанная инженерами нашей компании. На платформе есть лепестки, используемые для намотки газовых рукавов при транспортировке поста, имеется специальное отверстие для фиксации горелки на платформе, а также предусмотрены металлические хомуты с затягивающимся болтом для жесткой фиксации баллонов на платформе.

Переносной сварочный пост предназначен для газокислородной сварки, пайки, нагрева и других операций газопламенной обработки металлов в местах, удаленных от газовых источников питания. При помощи сварочного поста вы сможете резать металлл толщиной до 5 мм. Но в этом случае значительно увеличивается расход газов, а следовательно, время работы поста в режиме резки до очередной заправки незначительное. Поэтому для резки металла мы рекомендуем использовать газосварочные посты с большим объемом баллонов. Желательно применять посты с баллонами от 10 литров и более. В стандартной комплектации пост газами не заправлен. Если вы хотите пост заправленный газами, то вам нужно будет предупредить об этом менеджера и оплатить дополнительно 2500 рублей. При заправке поставляются только оборотные баллоны.

Технические характеристики:

Габаритные размеры и вес:
Высота 620 мм.
Ширина 460мм.
Глубина 210 мм
Вес 18 кг.

Газы и жаропроизводительность:
Горючий газ пропан. Температура горения в чистом виде 800-1100 С
Жаропроизводительность смеси пропан + кислород 2110 С
Время нагрева до 2110 С 10-15 сек.
Длина ядра пламени не более 10-12 мм.

Комплектация
В комплектацию поста входят горелка с насадками №3 и №2.
Кислородный баллон многоразовый, заправляемый, объем 5 литров - 1 шт.
Баллон пропановый многоразовый, заправляемый, объем 5 литров - 1 шт.
Редуктор кислородный БКО 50-5 - 1 шт.
Редуктор пропановый БПО 5-3 - 1 шт.
Горелка газовоздушная ГЗУ 3 (2,3) - 1 шт.
Дополнительные насадки на горелку - 1 шт.
Рукав кислородный ф 6,3 мм - 5,0 м
Рукав ацетиленовый ф 6,3 мм - 5,0 м.
Платформа - 1 шт.

При желании клиента можем укомплектовать пост шлангами 10 метров за дополнительную плату - 1500 рублей.

Шланги в комплекте могут быть синего, красного или черного цвета.

Применение
Для приведения сварочного поста в рабочее состояние необходимо:
Произвести заправку газами кислородного и пропанового баллонов.
Открыть вентиль на пропановом баллоне.

Отрегулировать редукционным регулятором давление на выходе пропанового редуктора (наибольшее рабочее давление 0.3 МПа).
Открыть вентиль на кислородном баллоне. Показание на манометре высокого давления кислородного редуктора не должно превышать 15 МПа.
Отрегулировать редукционным регулятором давление на выходе кислородного редуктора (наибольшее рабочее давление 1.25 МПа).
С помощью красного и синего вентилей горелки отрегулировать пламя таким образом, чтобы можно было осуществлять пайку.
По окончании работы закрыть красный вентиль горелки, затем синий вентиль горелки, после этого регулятор вентиль на пропановом баллоне и вентиль на кислородной баллоне.

Требование безопасности.
При выполнении работ соблюдать требования ДСТУ-2448 «Кислородная резка, требования безопасности».
К работе с газопламенным оборудованием допускать лиц старше 18 лет, прошедших соответствующее обучение, инструктаж и проверку знаний требований безопасности в соответствии с действующими нормативно-техническими документами и имеющими соответствующее разрешение.
Эксплуатацию пропанового и кислородного баллонов осуществлять в соответствии с «Правилами безопасности в газовом хозяйстве».
Запрещается проводить работы при механических повреждениях и разгерметизации шлангов и их соединений, работать в промасленной одежде, использовать промасленный инструмент.

Правильный подбор газов и оборудования — процесс довольно непростой, однако наиболее комплексно и вни­мательно необходимо подходить к выбору поставщика продукта. Самое эффективное решение — найти единого поставщика газов и оборудования.

,
пропан
и
природный газ (метан)
— три основных газа, поль­зующихся спросом на сегодняшнем рынке горючих газов для термических процессов. Позиция ацетилена на рынке постоянно из­меняется. Позиция пропана на рынкеотли­чается большей стабильностью. Низкая це­на на природный газ, имевшая место на про­тяжении последних лет, не только стабили­зировала его применение, но и обеспечила постоянный рост спроса на него у производ­ственников.

Но как правильно подойти к вопросу вы­бора горючего газа? Ответ довольно прост. Выбор должен быть в пользу максимально­го удовлетворения потребностей в условиях вашего производства.

Для различных технологических про­цессов необходимы горючие газы с различ­ными свойствами. Поэтому всегда нужно принимать во внимание следующие основ­ные положения.

Мощность пламени

Для резки, сварки и родственных технологий мощность пламени и его способность к передаче энергии в материал имеют большое значение. Пер­вичное ацетиленовое пламя нагревает по­верхность материала до температуры вос­пламенения значительно быстрее, чем дру­гие горючие газы.

Потребление кислорода

При использовании разных горючих газов необходимо разное количество кислорода. Ниже приведено отношение расхода кислорода к расходу каждого из трех горючих газов (так называемый состав горючей смеси), необходимое для образования нормального пламени для резки.

Горючий газ	Состав смеси (расход кислорода/расход горючего газа)
Ацетилен	1,1
Пропан	4,0
Природный газ	1,8

Область применения. Лишь при исполь­зовании ацетилена возможно изменение со­става газовой смеси для получения нейт­рального или восстановительного пламени. При температурах, используемых в промы­шленности, все остальные горючие газы да­ют только окислительное пламя. По этой причине природный газ и пропан не ис­пользуются для сварки.

Для общего нагрева необходим газ с большим запасом энергии на кубический метр. Для таких целей пропан — наиболее подходящий газ.

На что следует обратить внимание при выборе газа?

Ацетилен	Пропан	Природный газ (метан)
Преимущества
Гибкость использования в различных процессах (окислительных — нейтральных — восстановительных). Идеальные свойства для сварки, резки, закалки. Легкая регулировка пламени. Высокая эффективность при прерывистых процессах. Низкая чувствительность к загрязнениям и образованиям на поверхности металла. Уникальные свойства для угловых резов.	Широкая доступность и возможность поставки как в емкостях, так и в баллонах. Эффективность в операциях, связанных с общим нагревом. Относительно небольшой риск обратного удара	Минимизация дополнительных затрат по причине широкого использования природного газа для обогрева предприятий. Меньшая потребность в кислороде по сравнению с пропаном. Минимальная вероятность обратного удара.
Дополнительные условия
Для пробивки отверстий в толстом металле требуется опытный оператор. Скорость распространения пламени велика, что увеличивает риск обратных ударов. Масса измеряется в килограммах и проверяется по массе баллона.	При обработке фасок используют лишь при малых углах. Тяжелее воздуха, что создает риск концентрации в низких областях и взрыва. Низкая концентрация энергии пламени вызывает деформирование тонких листов при резке. Самый высокий расход кислорода на 1 м3. Пламя всегда только окислительное	Концентрация пламени самая низкая. Самое большое время подогрева при пробивке отверстия. Давление в газопроводе обычно низкое для многих процессов. Пламя всегда окислительное.

ПАЙКА ПРОПАНОМ

Вентиль работает следующим образом: при его вращении против часовой стрелки поток горючей смеси раздваивается, и часть ее попадает в кольцевой зазор между подающей и центральной трубками; далее она проходит через сетку наконечника горелки, образуя при этом широкий факел.

Сборка горелки несложна — все входящие в нее детали соединяются, как это показано на рисунках, и стыки пропаиваются оловом. Рукоятка — это два березовых бруска, соединенных между собой эпоксидным клеем и обработанных совместно.

Для наддува горелки вам потребуется резиновый насос—- такие применяются для заполнения воздухом, надувных лодок, ресивер — его можно сделать из камеры волейбольного или баскетбольного мяча, и полтора метра резиновой трубки — ее можно приобрести практически в любой аптеке. Кроме того, из медных трубок с внешним Ø 8 мм спаяйте два тройника — они нужны для соединения насоса, ресивера, горелки и газового баллона. К последнему необходимо приобрести штатный вентиль, с помощью которого регулируется подача газа. Подача воздуха изменяется с помощью простейшего медицинского зажима.

Рис. 1. Основные размеры элементов пропановой горелки:

1 — наконечник, 2 — подающая трубка, 3 — регулировочный вентиль, 4 — рукоятка, 5 — подводящая трубка.

Рис. 2. Наконечник горелки:

1 — наконечник, 2 — подающая трубка, 3 — центральная трубка, 4 — сопло, 5 — сетка.

Рис. 3. Регулировочный вентиль:

1 — подающая трубка, 2 — подводящая трубка, 3 — маховичок, 4 — винт М4, 5 — прилив.

Рис. 4. Проиановая горелка и дополнительное оборудование:

1 — горелка, 2 — резиновый шланг, 3 — тройник, 4 — медицинский зажим, 5 — газовый баллон со штатным вентилем, 6 — ресивер, 7 — резиновый насос.

Рис. 5. Формы факелов пропановой горелки.

Работать горелка может в нескольких режимах. Так, при минимальной подаче воздуха и газа получается пламя в виде тонкой иглы — с его помощью удобно паять мелкие детали, например ювелирные изделия. При увеличении подачи воздуха и газа образуется гудящий средней мощности факел — при этом регулировочный вентиль должен пропускать часть горючей смеси через сетку наконечника. И наконец, при дальнейшем усилении подачи воздуха и полностью открытом регулировочном вентиле горелка дает мощное гудящее пламя.

Имейте в виду: пламя желтого цвета сигнализирует о том, что наддув воздуха недостаточен, светло-голубое пригасающее пламя — признак излишней подачи воздухе.

В заключение несколько практических советов по работе твердыми припоями.

Приготовление флюса. Чаще всего в качестве флюса используется бура. Подготовка ее к лайке заключается в следующем. Насыпьте порошок в небольшой стеклянный флакон и добавьте в него воды — она должна полностью покрыть кристаллы. Затем нагрейте флакон в водяной бане — часть буры перейдет в раствор, часть останется на дне. При постепенном охлаждении бура будет кристаллизоваться. Измельчите кристаллы деревянной папочкой — и флюс готов к употреблению.

Подготовка припоя. Один из самых распространенных — серебряно-медный припой. Возьмите квадрат асбестового картона, размочите его в воде и пальцами -отформуйте из него подобие чашки, которая будет служить тиглем для плавки. Положите в него равные части серебра и меди, а также флюс и, расположив тигель на кирпиче, нагрейте его мощным пламенем горелки. Сначала расплавится серебро, затем в нем растворится медь. Убедившись, что этот процесс завершился, остудите сплав. Припой готов. С его помощью хорошо работать с деталями из стали, меди и латуни.

Серебряные изделия лучше всего паять, сплавив три части серебра и одну часть латуни. Разумеется, таким припоем можно соединять также сталь, медь и латунь.

Пайка. Детали должны быть тщательно очищены от ржавчины, окислов и грязи. Зафиксируйте их проволокой, место пайки промажьте флюсом и около будущего шва поместите кусочек припоя. Положите детали на асбест и кирпич и мощным пламенем начинайте нагрев, флюс сначала высыхает, затем вспучивается и, наконец, расплавляется, растекаясь по всему шву. После этого расплавляется и припой, образуя маленький шарик. При дальнейшем нагреве (до красного каления) припой смачивает детали и растекается по всему шву. Остается остудить место соединения и шкуркой или напильником счистить от флюса.

Б. СЕРГЕЕВ, инженер

Рекомендуем почитать

• ТЯЖЕЛЫЙ ТАНК КВ В соответствии с постановлением Комитета Обороны СССР в конце 1938 года в СКБ-2 Кировского завода в Ленинграде (Главный конструктор Ж.Я. Котин) началось проектирование нового тяжелого…
• РЕЙКИ ЕСТЬ – НЕ НАДО ДОСОК На протяжении многих лет КДМ постоянно знакомит своих читателей с различными конструкциями мебели, рассчитанными на самостоятельное изготовление К сожалению, как показывает почта, ие все…

Тут можете оценить работу автора:

LEL и UEL: Почему это важно?

Диапазон между нижним и верхним пределами взрываемости (LEL / UEL%) определяется как диапазон воспламеняемости конкретного взрывоопасного и горючего газа.

Примеры LEL для обычных газов:

• LEL для водорода: 4,0
• LEL для метана: 5,0

Риск взрыва горючих газов должен тщательно регулироваться на любой производственной площадке, работающей с газами.

Чтобы вызвать взрыв, необходимо одновременно выполнить три условия:

1. Наличие горючего газа, топливного элемента, в определенной концентрации.
2. Присутствие кислорода.
3. Наличие искрового элемента (который зажигает два элемента).

Соотношение топлива и кислорода, необходимых для взрыва, зависит от типа горючего газа. Газы воспламеняются только при смешивании с воздухом в определенном диапазоне концентраций. Если газ смешивается с кислородом в слишком низких или слишком высоких концентрациях, газ не будет воспламеняться и взрываться.

Нижние и верхние значения взрыва (LEL и UEL) определяют необходимый уровень концентрации по типу газа.

Взрывы будут иметь место при концентрациях газа в пределах LEL и значения UEL, не выше и не ниже, а максимальная мощность взрыва будет равна концентрации в средней точке диапазона воспламенения.

Сварочный переносной пост на стойке, 5 л, кислород-пропан. Переносной сварочный пост представляет собой переносное устройство, состоящее из платформы, на которой установлены и закреплены кислородный и пропановый баллоны. Баллоны укомплектованы газовыми редукторами. Газовоздушная горелка поста присоединена к балонным редукторам газовыми рукавами. Особенностью данной модели является металлическая платформа, разработанная инженерами нашей компании. На платформе есть лепестки, используемые для намотки газовых рукавов при транспортировке поста, имеется специальное отверстие для фиксации горелки на платформе, а также предусмотрены металлические хомуты с затягивающимся болтом для жесткой фиксации баллонов на платформе. Переносной сварочный пост предназначен для газокислородной сварки, пайки, нагрева и других операций газопламенной обработки металлов в местах, удаленных от газовых источников питания. При помощи сварочного поста вы сможете резать металлл толщиной до 5 мм. Но в этом случае значительно увеличивается расход газов, а следовательно, время работы поста в режиме резки до очередной заправки незначительное. Поэтому для резки металла мы рекомендуем использовать газосварочные посты с большим объемом баллонов. Желательно применять посты с баллонами от 10 литров и более. В стандартной комплектации пост газами не заправлен. Если вы хотите пост заправленный газами, то вам нужно будет предупредить об этом менеджера и оплатить дополнительно 2500 рублей. При заправке поставляются только оборотные баллоны.

Технические характеристики: Габаритные размеры и вес: Высота 620 мм. Ширина 460мм. Глубина 210 мм Вес 18 кг.

Газы и жаропроизводительность: Горючий газ пропан. Температура горения в чистом виде 800-1100 С Жаропроизводительность смеси пропан + кислород 2110 С Время нагрева до 2110 С 10-15 сек. Длина ядра пламени не более 10-12 мм. Комплектация В комплектацию поста входят горелка с насадками №3 и №2. Кислородный баллон многоразовый, заправляемый, объем 5 литров — 1 шт. Баллон пропановый многоразовый, заправляемый, объем 5 литров — 1 шт. Редуктор кислородный БКО 50-5 — 1 шт. Редуктор пропановый БПО 5-3 — 1 шт. Горелка газовоздушная ГЗУ 3 (2,3) — 1 шт. Дополнительные насадки на горелку — 1 шт. Рукав кислородный ф 6,3 мм — 5,0 м Рукав ацетиленовый ф 6,3 мм — 5,0 м. Платформа — 1 шт.

При желании клиента можем укомплектовать пост шлангами 10 метров за дополнительную плату — 1500 рублей.

Применение Для приведения сварочного поста в рабочее состояние необходимо: Произвести заправку газами кислородного и пропанового баллонов. Открыть вентиль на пропановом баллоне.

Отрегулировать редукционным регулятором давление на выходе пропанового редуктора (наибольшее рабочее давление 0.3 МПа). Открыть вентиль на кислородном баллоне. Показание на манометре высокого давления кислородного редуктора не должно превышать 15 МПа. Отрегулировать редукционным регулятором давление на выходе кислородного редуктора (наибольшее рабочее давление 1.25 МПа). С помощью красного и синего вентилей горелки отрегулировать пламя таким образом, чтобы можно было осуществлять пайку. По окончании работы закрыть красный вентиль горелки, затем синий вентиль горелки, после этого регулятор вентиль на пропановом баллоне и вентиль на кислородной баллоне.

Требование безопасности. При выполнении работ соблюдать требования ДСТУ-2448 «Кислородная резка, требования безопасности». К работе с газопламенным оборудованием допускать лиц старше 18 лет, прошедших соответствующее обучение, инструктаж и проверку знаний требований безопасности в соответствии с действующими нормативно-техническими документами и имеющими соответствующее разрешение. Эксплуатацию пропанового и кислородного баллонов осуществлять в соответствии с «Правилами безопасности в газовом хозяйстве». Запрещается проводить работы при механических повреждениях и разгерметизации шлангов и их соединений, работать в промасленной одежде, использовать промасленный инструмент.

Для понимания габаритов сварочного поста обратите внимание на фото:

Особенности сварки труб

Сварка газовых труб производится в несколько этапов. Сначала подготавливается металл, то есть проводится разметка, режутся и собираются трубы. Из-за круглого сечения труб резка выполняется термическим резаком. Большая часть работ по сварке – это сборка деталей под нее, когда требуется учесть множество деталей – от серии изделий до их диаметра и других факторов. Сборка выполняется сварочными прихватками, которые предотвращают возможное смещение отрезков труб, сказывающееся на появлении трещин при охлаждении.

Зажигается дуга. Это делается разными способами. Затем начинается плавление металлов – основного и электродного. Для качественного шва важно уделять внимание углу наклона электрода.

Читайте также:

  
• Изделия из гаек сварка
  
• Электроды для сварки газопроводов высокого давления
  
• Сварочные работы заборы навесы
  
• Сварочный инвертор проволока или электрод
  
• Установка для сварки баллонов