Техническое нормирование технологических процессов в сварочных цехах
Обновлено: 02.05.2024
Общие понятия нормирования технологических процессов в сварочном производстве Нормирование технологических процессов в сварочном производстве Понятие нормирования Цель технического нормирования – установление для конкретных организационнотехнических условий затрат времени, необходимого на выполнение заданной работы, т.е. установление технических норм времени или норм выработки; при этом предусматривается наиболее рациональное использование производственных возможностей и передового опыта. Технические нормы – главный критерий при расчетах потребного количества загрузки оборудования, определении числа работающих для выполнения задания. Обязательное условие для установления обоснованных технических норм времени – это расчленение технологического процесса на его составные части: операции, переходы, комплексы приемов, приемы и движения, анализ продолжительности этих частей процесса в зависимости от влияющих на них факторов и проектирование наиболее экономичного состава и последовательности элементов процесса с учетом передового опыта. Поэтому технические нормы стимулируют внедрение передовой технологии, распространение передового опыта; способствуют вскрытию резервов производства и являются эффективным средством повышения производительности труда и снижения себестоимости продукции. Виды документов, применяемых для описания технологических процессов изготовления изделий, определяются разработчиком документов и зависят от стадий разработки технологической документации, типа и характера производства. Основные технологические документы подразделяются на документы специального и общего назначения. К документам специального назначения относятся документы, применяемые при описании технологических процессов, например, маршрутная карта, операционная карта, ведомость оснастки и др.; карта эскизов - документ общего назначения. 1 Маршрутная карта Основной и неотъемлемой частью комплекта технологических документов является маршрутная карта (МК). Выбор форм МК осуществляет разработчик документов в соответствии с рекомендациями стандарта. Для изложения технологических процессов в МК используют способ заполнения, при котором информацию вносят построчно несколькими типами строк. Каждому типу строки соответствует свой служебный символ. Служебные символы условно выражают состав информации, размещаемой в графах данного типа строки формы документа, и предназначены для обработки содержащейся информации средствами механизации и автоматизации. Простановка служебных символов является обязательной и не зависит от применяемого метода проектирования документов. В качестве обозначения служебных символов приняты буквы русского алфавита, проставляемые перед номером соответствующей строки, и выполняемые прописной буквой, например, М01, А12 и т.д. Обозначение служебных символов в ТП 2 Основные понятия ТП Указание соответствующих служебных символов для типов строк, в зависимости от размещаемого состава информации, в графах МК следует выполнять в соответствии с таблицей 1. Технологический процесс часть Таблица 1 – Расшифровка символов в МК производственного процесса, содержит Обозначение Содержание информации вносимой в графы, расположенные на строке целенаправленные действия по изменению служебного символа А Номер цеха, участка, рабочего места, где выполняется операция, номер операции, код и или определению состояния предмета труда. наименование операции, обозначение документов, применяемых при выполнении операции (применяется только для форм с горизонтальным расположением поля Технологическая операция - законченная подшивки) Б Код, наименование оборудования и информация по трудозатратам (применяется часть технологического процесса, только для форм с горизонтальным расположением поля подшивки) В Номер цеха, участка, рабочего места, где выполняется операция, номер операции, код и выполняемая на одном рабочем месте. наименование операции (применяется только для форм с вертикальным расположением поля подшивки) Технологический переход - законченная Г Обозначение документов, применяемых при выполнении операции (применяется только для форм с вертикальным расположением поля подшивки) часть технологической операции, Код, наименование оборудования (применяется только для форм с вертикальным выполняемая одними и теми же средствами Д расположением поля подшивки) Е Информация по трудозатратам (применяется только для форм с вертикальным технологического оснащения при постоянных расположением поля подшивки) К Информация по комплектации изделия (сборочной единицы) составными частями с технологических режимах. указанием наименования деталей, сборочных единиц, их обозначений, обозначения подразделений, откуда поступают комплектующие составные части, кода единицы Типовой технологический процесс величины, единицы нормирования, количества на изделие и нормы расхода (применяется только для форм с горизонтальным расположением поля подшивки) технологический процесс изготовления М Информация о применяемом основном материале и исходной заготовке, информация о применяемых вспомогательных и комплектующих материалах с указанием группы изделий с общими конструктивными наименования и кода материала, обозначения подразделений, откуда поступают материалы, кода единицы величины, единицы нормирования, количества на изделие и и технологическими признаками. нормы расхода О Содержание операции (перехода) Групповой технологический процесс - Т Информация о применяемой при выполнении операции технологической оснастке Информация по комплектации изделия (сборочной единицы) составными частями с технологический процесс изготовления Л указанием наименования деталей, сборочных единиц (применяется только для форм с вертикальным расположением поля подшивки) группы изделий с разными конструктивными, Н Информация по комплектации изделия (сборочной единицы) составными частями с но общими технологическими признаками. указанием обозначения деталей, сборочных единиц, обозначения подразделений, откуда поступают комплектующие составные части, кода единицы величины, единицы нормирования, количества на изделие и нормы расхода (применяется только для форм с вертикальным расположением поля подшивки) 3 Операция ТП При описании операции сварки следует указывать в технологической последовательности переходы зачистки, сборки и другие, если их выполняют те же исполнители на том же рабочем месте. Полная запись наименований операций совпадает о наименованием вида (способа) сварки в данной операции. Запись содержания операции (перехода) должна включать ключевое слово: «сварить», «прихватить», «приварить», «подварить», «заварить» или «выполнить»). Примеры: 1. Сварить детали; 2. Сварить дуговой сваркой в аргоне плавящимся электродом детали; 3. Прихватить контактной точечной сваркой 5/25 детали; 4. Подварить корень шва; 5. Выполнить одновременно швы. Краткой записью наименования операции является "Сварка". Структура записи операции 4 Операция ТП 5 Пример операционной карты 6 Расчет количества проходов при РДС Впервые вопрос о расчете числа проходов был изучен В. П. Демянцевичем, применительно к ручной дуговой сварке покрытыми электродами. Была показана связь оптимального числа проходов с необходимостью получения слоя наплавленного за один проход металла, имеющего определенную площадь поперечного сечения. Это положение связывается со скоростью перемещения электрода вдоль стыка. Как при слишком малой, так и при слишком большой скорости сварки возможно образование дефектов – непроваров и неудовлетворительное формирование шва. Также впервые указано на необходимость сварки на разных режимах первого (корневого) и последующих проходов. Площадь наплавки за один проход связывается с диаметром электрода. Для ручной дуговой сварки рекомендованы следующие зависимости: - для первого прохода F1 = (6/8) dэ, - для последующих проходов Fп = (8/12)dэ. В этих формулах dэ – диаметр электрода в мм; F1 и Fп – площади поперечного сечения соответственно первого и каждого последующего прохода в мм2 . Общее число проходов n может быть определено по формуле: n = (Fн. м. – F1)/Fп + 1, где Fнм – общая площадь поперечного сечения наплавленного металла всего шва в мм2 . В настоящее время значения площадей поперечного сечения наплавленного металла для стандартных сварных соединений можно найти в изданных еще в советское время Общемашиностроительных укрупненных нормативах времени (ОУНВ) на разные способы сварки. Разработчики этих документов проводили расчеты в помощь нормировщикам сварочных работ, но они могут использоваться для решения других технических задач. В ОУНВ на ручную дуговую сварку в Приложении 10 приведены формулы для расчета площади поперечного сечения наплавленного металла всех сварных соединений из ГОСТ 5264-80, а в Приложениях 2-7 – рассчитанные по этим формулам значения площадей для разных толщин металла или катетов угловых швов. 7 Расчет количества проходов при РДС Аналогичные, но еще более обширные сведения имеются в ОУНВ на дуговую сварку в среде инертных газов. Там так же в приложении приведены расчетные формулы, а сами рассчитанные по ним значения площадей в карты неполного штучного времени для каждого типа соединения по ГОСТ 14771-76 (для сталей) и ГОСТ 14806-80 (для алюминия и алюминиевых сплавов). Особенно важно, что в тех же картах неполного штучного времени имеются данные о количестве проходов. К сожалению, в специализированной литературе нет аналогичных данных для сварки под флюсом. В принципе их можно получить расчетами, учитывая, что основные виды разделки кромок по ГОСТ 8713-79 аналогичны таковым для сварки в защитных газах и значит можно использовать те же формулы для расчета площадей поперечного сечения наплавленного металла, а конкретные значения конструктивных элементов подготовки кромок и размеров швов имеются в ГОСТе. На данный момент такие расчеты не проводились. Современные методы и средства статистической обработки данных позволяют значительно упростить работу пользователей. В частности табличное представление данных во многих случаях можно заменить аналитическими моделями. Такую свертку таблиц провели в отношении данных о площадях наплавленного металла для разных типов соединений из ГОСТ 5264-80 и 14771-86. Расчеты показали, что значения площадей Fнм достаточно точно описываются формулами вида полинома второй степени. Fнм = b1 + b1S + b2S2, где S – толщина свариваемых деталей (или катет шва для соединений с угловыми швами); b0, b1, b2 – коэффициенты уравнения. Для каждого типа сварного соединения коэффициенты индивидуальны. Чтобы рассчитать требуемую площадь, достаточно найти соответствующую формулу и подставить в нее значения толщины металла S (или катет шва). Этим полиноминальные модели выгодно отличаются от приводимых в литературе общих формул для расчета площадей. 8 Расчет количества проходов при РДС В качестве примера приведены две формулы для расчета площади Fнм в соединении С17 – одну из ОУНВ, другую – полученную статистической обработкой данных: Fнм = Sb + (S – c)2 tgα + 0,75eg, Fнм = –9,36 + 3,26S + 0,33S2. Видно, что для расчетов по первой формуле необходимо для каждой толщины металла брать из ГОСТа еще пять значений конструктивных элементов подготовки кромок и размеров швов, тогда как во втором выражении присутствует только одна переменная – толщина металла S. К сожалению, ОУНВ были изданы более 20 лет тому назад, с тех пор не пересматривались и не переиздавались, поэтому в настоящее время они малодоступны для широкого круга специалистов. Еще большую проблему создает неопределенность рекомендаций о расчетных значениях площадей F1 и Fп для первых и последующих проходов. Значения толщин металла и соответствующих площадей F1 и Fп даны в больших диапазонах. Неизвестно, какие значения площадей следует брать для расчета числа проходов при промежуточных значениях толщин (между 10 и 100 мм). Таким образом для определения числа проходов при многопроходной сварке необходимо располагать данными о площади поперечного сечения наплавленного металла и ее составляющих. Эти величины связаны с другими параметрами режима сварки – диаметром электрода, скоростью сварки и сварочным током. Для оптимизации числа проходов необходимо доработать существующую методику назначения площадей первого и последующих проходов сварки. 9 Состав технической нормы времени Все затраты рабочего времени делятся на нормируемые и ненормируемые. Нормируемые затраты – это те, которые необходимы для выполнения заданной работы и подлежат включению в состав нормы времени. Ненормируемые затраты – это потери рабочего времени, возникшие в случае вынужденных перерывов в работе по организационным и техническим причинам и нарушений трудовой дисциплины. Основное время определяется затратами времени, в течение которого непосредственно осуществляется данный ТП, т.е. происходит изменение формы, размеров, структуры изделия. В сварочных процессах основное время – это время, затрачиваемое непосредственно на образование сварного шва (например, при дуговой сварке время горения дуги или плавления электрода). В зависимости от вида ТП основное время может быть ручным, ручным механизированным, машинным с ручной подачей и машинным. При ручном времени операция осуществляется рабочим вручную или при помощи ручных орудий труда без применения каких-либо источников энергии (разметка, правка молотком, ручная сборка). При машинном времени с ручной подачей операция осуществляется исполнительным механизмом машины, движения которого непосредственно направляются рабочим (полуавтоматическая сварка). При машинном времени операция осуществляется в результате воздействия на нее исполнительного механизма машины, действия которого определяются и управляются оператором (автоматическая сварка под флюсом, электрошлаковая сварка, контактная и т.д.). 10 Состав технической нормы времени Вспомогательным называется время, затрачиваемое рабочим на выполнение действий, создающих нормальные условия для выполнения основной работы, и повторяющихся либо на каждом обрабатываемом изделии, либо через определенное их число. К вспомогательному времени относятся затраты рабочего времени на установку и снятие изделий, кантование их в процессе обработки, изменение размеров изделия после обработки и т.д. Это время может быть как ручным так и механизированным. Существует также время на обслуживание рабочего места, время на отдых и естественные надобности. Таким образом сумма затрат основного и вспомогательного времени, а также времени на обслуживание рабочего места, на отдых и естественные нужды называется нормой штучного времени. Норма штучного времени определяется по формуле 𝑇ш = То + Тв + Тобс + Тотд Где То – основное время Тв – вспомогательное время Тобс – время обслуживания рабочего места Тотд – время на отдых и естественные надобности. Для установления затрат времени производится хронометражные наблюдения. Процесс изучения затрат рабочего времени наблюдением состоит из следующих этапов: а) подготовки к наблюдению, т.е. подготовки наблюдателя и рабочего места; б) наблюдения и измерения элементов трудовых затрат рабочего времени; в) обработки и анализа результатов наблюдений и отбора тех элементов, которые должны входить в рациональный состав рабочего времени г) проектирования нормальной структуры затрат рабочего времени и расчета нормальной их продолжительности. 11 Пример определения опытной нормы времени 12 Пример определения опытной нормы времени 13 Пример определения опытной нормы времени 14
Техническое нормирование технологических процессов в сварочных цехах
Юрьев В.П. (1972) Справочное пособие по нормированию материалов и электроэнергии для сварочной техники
В справочном пособии систематизированы сведения по нормированию материалов, применяемых при сварке, пайке и резке металлов, а также по определению удельных норм расхода сварочных материалов и электроэнергии на основе анализа литературных источников, ГОСТов, отраслевых методических и нормативных материалов. Для ориентировочных расчётов указана стоимость сварочных материалов, наиболее распространённых на производстве. Пособие содержит практический материал по выбору режимов сварки и резки.
Справочное пособие предназначено для технологов сварочного производства, а также для работников отделов и бюро по нормированию расхода материалов.
Табл. 96. Список лит. 17 назв.
1. Бегун С.В. Кислородная резка металлов. Москва—Свердловск, Машгиз, 1949, 151 стр.
2. Галактионов Л.Т., Денисов Ю.А. и др. Справочник рабочего-сварщика. Москва — Свердловск, Машгиз, 1961, 640 стр.
3. Гитлевич А.Д., Животинский Л.А., Жмакин Д.Ф. Техническое нормирование технологических процессов в сварочных цехах. М., Машгиз, 1962, 170 стр.
4. Лакедомский А.В., Xряпин В.Е. Справочник паяльщика. М., Машгиз, 1967, 327 стр.
5. Лашко Н.Ф., Лашко-Авакян. Пайка металлов. М., Машгиз, 1959, 441 стр.
6. Никитин М.С., Долгицер Л.3. Краткий справочник газосварщика и газорезчика. М., Машгиз, 1960, 592 стр.
7. Общемашиностроительные нормативы времени на электродуговую сварку сталей и цветных сплавов в среде защитных газов. Кн. II. Единичное, мелкосерийное и серийное производство. М., 1964, НИИ труда Госкомитета Совмина СССР по вопросам труда и заработной платы.
8. Общемашиностроительные нормативы времени на электродуговую сварку. Л., Судпромгиз, 1959, 105 стр.
9. Общемашиностроительные нормативы времени на полуавтоматическую электродуговую сварку под слоем флюса. Л., Судпромгиз, 1959, 86 стр.
10. Общемашиностроительные нормативы времени на автоматическую электродуговую сварку подслоем флюса. Л., Судпромгиз, 1959, 113 стр.
11. Петров Г.Л., Буров Н.Г. Оборудование и технология газовой сварки и резки. М. — Л., Машгиз, 1959, 263 стр.
12. Снежко В.И., Шеико О.И., Бречак А.М. Методы определения экономической эффективности внедрений новой техники в сварочном производстве. Институт электросварки им. Е.О. Патона. Киев, 1967, 207 стр.
13. Справочник по сварке. Под ред. Е.В. Соколова. Т. 2. М., Машгиз, 1961, 664 стр.
14. Справочная книжка сварщика. М., Машгиз, 1961, 479 стр.
15. Электрошлаковая сварка. Под ред. Б.Е. Патона. Москва — Киев, Машгиз, 1959, 409 стр.
16. Электроды для дуговой сварки и наплавки. Каталог, Киев. «Наукова думка», 1967, 439 стр.
17. Электроды для дуговой сварки и наплавки. Вып. пятый. Внешторгиздат, 1966, 217 стр.
Конспект лекции
«Общие понятия нормирования технологических процессов в сварочном производстве»
Техническое нормирование сварочных и наплавочных работ
Техническая норма времени состоит из оперативного времени, времени обслуживания рабочего места и подготовительно-заключительного времени.
Оперативное время равно: t оп = ( t 0 + t в1 )∙ L + t в2
где t оп – оперативное время на одно изделие, мин;
t 0 – основноевремя на один погонный метр сварочного шва. Время, в течение которого происходит разогрев и плавление металла (основного и присадочного) для образования сварочного шва, мин;
t в1 – вспомогательное время, связанное с переходом (с длиной свариваемого шва на один погонный метр шва), мин;
где t ' в1 – время, необходимое на осмотр и очистку стальной щеткой свариваемых кромок и на осмотр, очистку и измерение сварочного шва. Для газосварочных работ оно может быть принято равным 1 мин на 1 пог. м. Для электросварочных работ оно составляет: при V-образной разделке и соединении внахлестку 0,5 мин; при стыковых соединениях без разделки кромок 0,3 мин на 1 пог. м шва. Время на очистку швов от шлака стальной щеткой и зубилом, а также на осмотр промежуточных и промер последующих (завершающих) слоев шва зависит от их количества. При сварке без разделки кромок в один слой это время равно 0,6 мин на один пог. м шва. При сварке с разделкой кромок для промежуточных слоев оно равно 1,2 мин. На 1 пог. м шва, а для завершающего слоя равно 0,6 мин;
t '' в1 – время, необходимое на смену присадочного прутка; оно определяется исходя из объема наплавленного металла в кубических сантиметрах на 1 пог. м шва. Это время равно для газосварочных работ 0,4 мин. на один см 2 . Для электросварочных работ время на смену прутка, отнесенное к одному см 3 , определяется по таблице IV.3.1.
L – длина шва или валика, м;
t в2 – вспомогательное время, связанное со сваркой изделия, мин; принимается по таблице IV.3.2.
Основное время для газосварочных работ t 0 зависит от толщины свариваемого металла, вида соединения, подготовки свариваемых кромок, режима и способа сварки; оно для сварки 1 пог. м шва определяется по формуле:
где G – масса наплавленного металла на один пог. м шва, г;
F – поперечное сечение шва или валика, мм 2
γ – плотность наплавленного металла, которую можно принять равной плотности расплавленного металла, г/см 3 ;
αн – коэффициент наплавки или минутный расход присадочной проволоки, г/мин; этот коэффициент зависит от номера наконечника горелки, который выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла (табл. IV.3.3);
t01 – основное время на разогрев свариваемых кромок, мин (табл. IV.3.4);
nпр – число разогревов, определяемое количеством отдельных участков сварки и длиной сварочного шва. На каждый участок 1-2 разогрева.
Вспомогательное время на смену электродов, отнесенное к 1 см 3 наплавленного металла шва (электродная проволока углеродистая сталь)
Коэффициент перехода металла
Диаметр электрода, мм
Длина электрода, мм
Время на 1 см 3 наплавленного металла шва, мин
Вспомогательное время, связанное со свариваемым изделием
(время на установку, повороты и снятие изделий вручную, мин)
Масса изделия, кг
Коэффициент наплавки или производительность при газовой сварке
Номер наконечника горелки
Толщина провариваемого металла, мм
Часовой расход газа, л
Коэффициент наплавки αн, г/мин
Основное время на разогрев свариваемых кромок в начале сварки шва
| Толщина металла, мм | Время на разогрев, мин |
| 0,5-1,5 | 0,1 |
| 2,0-3,0 | 0,2 |
| 4,0 | 0,3 |
| 5,0 | 0,4 |
| 6,0 | 0,5 |
Основным временем при электродуговой сварке является время плавления металла электрода для образования сварочного шва, т.е. время непосредственного горения дуги; для сварки 1 пог. м шва в 1 мин оно определяется по формуле:
Для однослойной сварки:
Для многослойной сварки:
где G – масса наплавленного металла, г/пог. м шва;
F1-n – поперечное сечение шва (валика), мм 2 ;
γ – плотность наплавленного металла, г/см 3 , который можно принять равным плотности расплавляемого металла;
αН1-n – коэффициент наплавки, г/А∙ч, количество металла в граммах, наплавляемого за 1 ч горения дуги, отнесенное к силе сварочного тока в 1 А;
Коэффициенты наплавки αн зависят от типа электродов и их покрытия и указываются в паспортах электродов. В табл. IV.3.5 приведены значения коэффициентов наплавки для наиболее распространенных марок электродов.
Сила сварочного тока I назначается в соответствии с паспортами электродов в зависимости от их диаметра, который выбирается по толщине свариваемого металла с учетом характера и размеров кромок под сварку согласно табл. IV.3.6.
Время обслуживания рабочего места t о.р.м принимается 11,0 – 15,0% от оперативного времени t о.р.м = (0,11÷0,315) t о.р
Подготовительно-заключительное время (отнесенное к изделию) равняется 2-4% от оперативного tп.з = (0,02÷0,04) tоп.
Коэффициенты наплавки для электродов наиболее распространенных марок
| Марка электрода | Род тока, применяемого для сварки | Коэффициент наплавки αН1, г/А∙ч |
| ЦМ-7 ЦМ-7с ОММ-5 МЭЗ-04 | Переменный и постоянный | 11,0 11,5-12,5 8,0 9,0 |
| УОНИ-13/45 55 | Постоянный, Обратная полярность | 9,0 |
| К-5 Н-3 ЦЛ-5 ЦЛ-6 ЦЛ-7 | Переменный и постоянный | 10,1 10,0 9,5 10,5 10,8 |
| ЦУ-2 сх | Постоянный, Обратная полярность | 10,8 10,5 |
| ЦУ-2 сх ОМА-2 | Переменный и постоянный | 9,0-10,0 9,0-10,0 |
| ЦЛ-12 ЦЛ-13 | Постоянный, Обратная полярность | 10,0 10,0 |
Ориентировочные значения силы и плотности сварочного тока
при различных видах дуговой электросварки малоуглеродистой стали
Техническая норма времени на ручные сварочные работы:
Автоматическая наплавка
Автоматическая наплавка проводится под слоем флюса, вибродуговая с охлажденной эмульсией и в среде углекислого газа.
Автоматическая наплавка производится на переоборудованных токарных станках, где осуществляется главное вращательное движение и движение подачи вдаль оси направляемого изделия. Поэтому элементы технической нормы имеют особенности нормирования сварки и токарной обработки. Для определения машинного (основного времени t0 необходимо знать скорость наплавки Vн , частоту вращения детали n, подачу S на один оборот (шаг наплавки) и толщину наплавки t . А для определения скорости наплавки необходимо знать скорость подачи проволоки Vпр, которая зависит от ее диаметра d, плотности тока Dа и коэффициента наплавки αн. Диаметр электродной проволоки занимает 1-2 мм в зависимости от толщины наплавки, которая назначается в зависимости от величины износа детали, подготовки перед наплавкой и припуска на механическую обработку после наплавки. Плотность тока и коэффициент наплавки выбираются по рис. IV.3.3, исходя из диаметра электродной проволоки. Сила сварочного тока
Рис. IV.3.3 Зависимость плотности тока и коэффициента наплавки
от диаметра электродной проволоки
Масса расплавленного металла: Gр.м = Iαн г/ч или Gр.м = г/мин.
Объем расплавленного металла: Qр.м = см 3 /мин,
где γ – плотность расплавленного металла, г/см 3 , принимаемая равной плотности расплавляемого металла.
При установившемся процессе объем расплавленного металла:
где d – диаметр электродной проволоки, мм;
υпр – скорость подачи электродной проволоки, м/мин;
Объем расплавленного металла Qр.м переносится на наплавляемую поверхность. Объем наплавленного металла в минуту Qн.м = tSυ н см 3 ,
где t – толщина наплавленного слоя, мм;
S – подача на один оборот детали (шаг наплавки), мм/об;
υ н – скорость наплавки, м/мин.
Но так как Q р.м = Q н.м, то 0,785d 2 υпр = tSυ н.
Однако необходимо учесть, что не весь расплавленный металл переносится на н6аплавленную поверхность и объем наплавленного металла будет положен равномерно, то с учетом сказанного последнее равенство примет вид:
0,785d 2 υпр K = ,
где K – коэффициент перехода металла на наплавленную поверхность, т.е. коэффициент, учитывающий выгорание или разбрызгивание металла;
а – коэффициент неполноты наплавляемого слоя.
Значения коэффициентов K и а приводятся в табл. IV.3.7.
Скорость наплавки м/мин;
Частота вращения об/мин,
где d – диаметр наплавляемой детали, мм.
Подача или шаг наплавки S определяется экспериментально, так как часто от нее зависят механические качества наплавленного слоя. Ориентировочно S = (1,2÷2,0)d, где d – диаметр электродной проволоки, мм.
Читайте также: