Технология сварки закладных деталей
Обновлено: 28.05.2024
1.2. Руководящие технологические материалы содержат требования по технологии сварки соединений арматуры между собой и с плоскими элементами проката при изготовлении арматурных изделий (сеток, каркасов, стыковых соединений стержней) и закладных изделий, а также при монтаже элементов сборных и возведении монолитных железобетонных конструкций. Устанавливают методы и объемы контроля качества сварных соединений.
Конструкции сварных соединений, класс и марка арматурной стали и металлопроката должны быть указаны в проектной документации.
1.4. Способы и технологию сварки, а также область применения арматуры различных классов и марок стали с учетом эксплуатационных качеств сварных соединений надлежит выбирать, пользуясь табл. 1.1 и приложением 2 настоящих РТМ.
1.5. При производстве работ по сварке соединений арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций должны выполняться требования, предусмотренные главами СНиП по проектированию, производству работ и приемке сборных и монолитных железобетонных конструкций, а также главами СНиП по организации строительства и технике безопасности в строительстве, Правилами пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ и другими нормативными документами, утвержденными и согласованными в установленном порядке.
1.7. Защита сварных арматурных и закладных изделий железобетонных конструкций от коррозии должна производиться в соответствии с требованиями, предусмотренными главой СНиП 2.03.11.
1.8. Выбор типов конструкций и способов сварки соединений арматуры и элементов закладных изделий следует осуществлять из условия:
а) применения сварных соединений и технологии сварки, обеспечивающих наиболее высокие эксплуатационные качества и полное использование механических свойств арматурной стали;
б) максимально возможного сокращения материальных и трудовых затрат на выполнение сварных соединений путем применения:
1.9. В заводских условиях при изготовлении сварных арматурных сеток, каркасов и сварке стыковых соединений стержней следует применять преимущественно контактную точечную и стыковую сварку, а при изготовлении закладных изделий - механизированную сварку под флюсом и контактную рельефную сварку.
При отсутствии необходимого сварочного оборудования допускается выполнять в заводских условиях крестообразные, стыковые, нахлесточные и тавровые соединения арматуры, применяя перечисленные в настоящих РТМ способы дуговой сварки.
1.10. При монтаже арматурных изделий и сборных железобетонных конструкций в первую очередь должны применяться механизированные способы сварки, обеспечивающие возможность неразрушающего контроля качества сварных соединений (например, ультразвуковой дефектоскопии).
1.12. Руководство сварочными работами и обеспечение технологических условий сварки, включающих правильность и рациональное применение стали, сварочных материалов, выбор оборудования и наладку режимов, контроль на всех стадиях выполнения работ и документальное фиксирование вплоть до сдачи объекта, осуществляет инженер (техник) по сварке или лицо, назначенное на указанную работу (мастер, прораб).
Инженерно-технический персонал обязан один раз в год проходить аттестацию по официально утвержденной строительным министерством (концерном) программе.
1.13. К работам по изготовлению сварных соединений арматуры и закладных изделий допускаются сварщики, прошедшие теоретическое и практическое обучение по сварке, соответствующих профилю их работы и имеющие удостоверения на право производства данных работ.
1.14. Условия сварки соединений с указанием фамилии сварщиков следует фиксировать в типовом журнале сварочных работ.
1.15. Не допускается сварка с использованием неисправного оборудования, при ненадежных электрических сетях, перебоях в подаче электроэнергии, а также при колебаниях напряжения в сети более 5% оптимальной величины, последние два условия должны соблюдаться особенно строго при ванной и ванно-шовной сварке стыковых соединений арматуры.
1.16. Сварочное оборудование и источники питания дуги должны каждые полгода подвергаться паспортизации. Эксплуатация сварочного оборудования, не имеющего паспорта или с просроченным сроком паспортизации не допускается.
Основные сведения по эксплуатации сварочного оборудования и формы документации приведены в приложении 3.
2. Арматурная сталь для железобетонных конструкций
Для армирования железобетонных конструкций различного назначения применяют стержневую арматуру и арматурную проволоку гладкого и периодического профиля, используемую при изготовлении сварных арматурных сеток, каркасов, закладных изделий и стержней, сваренных в мерные линейные изделия для обычных и предварительно напряженных конструкций.
Соединение элементов железобетонных конструкций между собой осуществляют через выпуски арматуры и закладные изделия, используя технологический процесс сварки, в котором следует учитывать особенности химического состава стали, масштабный фактор, условия выполнения работ и др.
2.1. Стержневая арматурная сталь
По механическим свойствам стержневая арматурная сталь подразделяется на классы, обозначаемые римскими цифрами от I до VII (после буквенных символов соответственно для горячекатаной арматурной стали - А, для термомеханически упрочненной - Ат). Осуществляемым переходом на новое обозначение в соответствии с международными в обозначении арматурной стали отражают ее класс прочности в виде установленного стандартами нормируемого значения условного или физического предела текучести вВ зависимости от эксплуатационных характеристик арматуры в обозначении термомеханически упрочненной арматурной стали свариваемой присваивается индекс С, стойкой против коррозионного растрескивания - индекс К (например, Ат-IVС, Ат-600К и т.п. ).
На предприятиях строительной индустрии стержневую арматурную сталь классов А-III и Ат-IIIС нередко упрочняют вытяжкой для повышения ее прочностных характеристик (при некотором снижении пластических свойств). Упрочнение вытяжкой производят до контролируемого удлинения и контролируемого напряжения не менее 5402.1.3. Механические свойства горячекатаной стержневой арматурной стали приведены в табл. 2.1, термомеханически упрочненной - в табл. 2.2; геометрические и физические параметры арматуры - в табл. 2.3, ее химический состав - в табл. 2.4 и 2.5.
2.1.4. Правила приемки и методы испытаний арматурной стали на растяжение регламентируются ГОСТ 12004-81 (6), методы испытания на изгиб - ГОСТ 14019-80 (7).
Арматурную сталь класса A-I изготовляют гладкой, а классов А-II и выше - периодического профиля. По требованию потребителя горячекатаную стержневую арматурную сталь классов А-II, А-III, А-IV и А-V изготовляют гладкой.
Арматурная сталь класса А-II имеет профиль согласно Рис. 2.1,а; горячекатаная классов А-II - А-VI и термомеханически упрочненная классов Ат-IIIС - Ат-VII - согласно рис. 2.1,б (ГОСТ 5781-82).
Технология сварки закладных деталей
Нужен полный текст и статус документов ГОСТ, СНИП, СП?
Попробуйте профессиональную справочную систему
«Техэксперт: Базовые нормативные документы» бесплатно
РЕКОМЕНДАЦИИ
ПО ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ ПОД ФЛЮСОМ НАКЛОННЫХ СОЕДИНЕНИЙ ЗАКЛАДНЫХ ДЕТАЛЕЙ И ТАВРОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПО ЭЛЕМЕНТУ ЖЕСТКОСТИ
Рекомендованы к изданию секцией бетонных и железобетонных конструкций НТС НИИЖБ от 30 июня 1981 г.
Приведены основные положения по технологии автоматической дуговой сварки под флюсом наклонных соединений элементов закладных деталей, выполненных при углах наклона анкерного стержня к плоскости пластины от 5 до 85° и тавровых соединений анкерных стержней с плоским прокатом, имеющим элементы жесткости.
Рекомендации предназначены для сварщиков, инженерно-технических работников заводов строительной индустрии и проектировщиков.
Настоящие Рекомендации составлены в развитие "Инструкции по сварке соединений арматуры и закладных деталей железобетонных конструкций" СН 393-78 (М., 1979).
Рекомендации содержат материалы по технологии автоматической дуговой сварки под флюсом наклонных соединений элементов закладных деталей, а также тавровых соединений анкерных стержней с утоненным прокатом, на поверхности которого предварительно создаются элементы жесткости*. Приведены методические рекомендации по подбору и определению параметров режима сварки, а также изложены требования к контролю качества сварных соединений, выполненных по новым технологиям.
* А.с. 920138 (СССР) Закладная деталь /А.М.Фридман, Р.А.Павлов, В.Н. Воронов - Б.И., 1982, N 14.
Рекомендации распространяются на сварку арматурных стержней диаметром от 8 до 25 мм из сталей классов A-I, А-II, А-III с элементами проката толщиной не менее 4 мм, преимущественно из сталей марок ВСт3.
Рекомендации разработаны НИИЖБ Госстроя СССР (канд. техн. наук А.М.Фридман, инженеры В.И.Игнатьев, Н.А.Потапов при участии Опытного производственно-технического предприятия "Энерготехпром" Главэнергостройпрома (инженеры В.М.Гдалевич, И.А.Коврин).
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящие Рекомендации распространяются на технологию электродуговой сварки под флюсом:
а) наклонных соединений анкерных стержней диаметром до 16 мм как с торцом пластины закладной детали, так и с ее плоскостью при угле наклона стержня к плоскости закладной детали соответственно от 5 до 25° и от 25 до 85°, а также анкерных стержней диаметром 18. 25 мм с плоскостью прокатного элемента при угле наклона от 60 до 85°;
б) тавровых соединений анкерных стержней с плоскостями листового или профильного проката, имеющих элементы жесткости.
1.2. Способы испытаний, дополнительные технологические указания, вопросы проектирования, правила производства и приемки работ, техника безопасности, аттестация сварщиков и допуск их к работе должны осуществляться в соответствии с действующими нормативными документами: ГОСТ 10922-75*, СНиП II-21-75**, СНиП II-23-81, СН 393-78, ГОСТ 12.3.003-75***.
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 10922-90, здесь и далее по тексту;
** Заменены на СНиП 2.03.01-84, здесь и далее по тексту;
*** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12.3.003-86. - Примечание изготовителя базы данных.
1.3. К работам, регламентированным настоящими Рекомендациями, допускаются сварщики, обученные технологии сварки, эксплуатации оборудования и получившие соответствующее разрешение квалификационной комиссии.
2. ТЕХНОЛОГИЯ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ СВАРКИ ПОД ФЛЮСОМ НАКЛОННЫХ СОЕДИНЕНИЙ ЭЛЕМЕНТОВ ЗАКЛАДНЫХ ДЕТАЛЕЙ СБОРНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ
Конструктивные элементы закладных деталей и материалы
2.1. Конструкция закладной детали, класс и марка стали ее элементов должны соответствовать требованиям проекта.
2.2. Анкерные стержни закладной детали (рис.1) следует изготавливать из арматурной стали классов A-I, А-II, А-III по ГОСТ 5781-75* диаметром от 8 до 25 мм. Длина анкерных стержней должна удовлетворять требованиям главы СНиП II-21-75 и ГОСТ 10922-75. Марки стали стержневой арматуры для закладных деталей должны отвечать требованиям главы СНиП II-21-75.
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 5781-82? здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.
Рис.1. Конструктивные элементы закладной детали
2.3. Пластины закладных деталей рекомендуется изготавливать из прокатной углеродистой стали, марки которой должны отвечать требованиям глав СНиП II-21-75 и СНиП II-23-81.
2.4. Допустимые минимальные соотношения размеров элементов закладных деталей должны соответствовать приведенным в табл.1.
Класс арматурной стали
* При сварке под слоем флюса на оборудовании с ручным приводом отношение должно быть не менее 0,75 при 14 мм и перемещение анкерного стержня должно быть вертикальным.
2.5. Угол между стержнем и плоским элементом (рис.1, а) должен составлять при 16 мм 5. 25° (сварка в торец), и (рис.1, б) при 16 мм 25. 85°, а при 18. 25 мм 60-85° (сварка по плоскости).
2.6. Минимальное расстояние от оси стержня (рис.1) до края плоского элемента проката должно быть не менее 1,5.
2.7. Минимальное расстояние между стержнями (рис.1) должно быть не менее +35 мм.
2.8. При 25° рекомендуется соединение по рис.1, а, а при 25° - по рис.1, б.
2.9. Для сварки следует применять флюс АН-348А по ГОСТ 9087-69*.
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 9087-81. - Примечание изготовителя базы данных.
Особенности процесса сварки
2.10. Процесс сварки осуществляется следующим образом (рис.2): анкерный стержень-электрод устанавливают вертикально, а плоский элемент проката - под нужным углом к стержню, и сварочной дугой, горящей под флюсом между свариваемыми деталями, расплавляется заданная часть стержня и плоского элемента, образуя ванну расплавленного металла, которая удерживается от растекания формующими элементами; затем стержень погружают в эту ванну и после ее кристаллизации образуется сварное соединение.
Рис.2. Этапы цикла сварки и схема изменений напряжения на дуге и перемещений анкерного стержня в процессе сварки
2.11. Процесс сварки включает ряд подготовительных и основных сварочных операций, осуществляемых оператором с помощью специальных устройств.
2.12. Подготовительные операции следует осуществлять следующим образом (рис.3): пластину 4 укладывают в приспособление на плиту 5 под требуемым углом к вертикали; анкерный стержень 3 закрепляют вертикально в стержне-держателе установки так, чтобы он торцом своим касался поверхности пластины, затем устанавливают формующие элементы 2 и соосно со стержнем флюсосборный стакан с флюсом 1.
Рис.3. Сборка свариваемых элементов при сварке стержня с плоскостью пластины
2.13. Управление циклом сварки осуществляется автоматически в той же последовательности как и при сварке под флюсом тавровых соединений элементов закладных деталей (рис.2, 3). Включают сварочный ток и по цепи между стержнем и пластиной в течение времени протекает ток короткого замыкания. Стержень отрывается от плоского элемента на заранее установленную величину начального дугового промежутка , при этом возбуждается сварочная дуга. Сначала, в течение времени , дуга горит при неподвижном стержне, а затем в течение времени - при подаче стержня, обеспечивая напряжение на дуге 30. 35 В. За время образуется ванна расплавленного металла и в нее на заданную глубину погружают стержень (выдержка времени ). Наконец, ток выключают и свариваемые детали выдерживают до полной кристаллизации наплавленного металла (выдержка времени ).
Примечание. Допускается при сварке стержней диаметром до 14 мм (сварка по способу рис.1, а) и диаметром до 12 мм (сварка по способу рис.1, б) использовать ручные устройства.
Оборудование и приспособления
2.14. Сварку производят автоматом АДФ-2001, выпускаемым Тбилисским заводом "Электросварка".
2.15. Источниками питания служат преобразователи постоянного тока ВКСМ-1000 или ВДФ-2001 (обратная полярность).
2.16. Конструкция и размеры медных водоохлаждаемых формующих устройств, используемых при сварке, должны быть приняты согласно данным рис.3 и 4 и иметь массу не менее 500 г.
Примечание. Толщина стенок формующих устройств должна быть более 10 мм.
Рис.4. Сборка свариваемых элементов при сварке стержня с торцом пластины
1 - анкерный стержень; 2 - опорный формующий элемент; 3 - пластина; 4 - пластина, обеспечивающая защитный технологический зазор 2 мм; 5 - формующий элемент; 6 - флюсосборный стакан с флюсом
Подготовка соединяемых элементов к сварке и особенности их сборки
2.17. Анкерные стержни, как правило, разрезают на механических ножницах, при этом концы анкерных стержней не должны иметь изгибы; острый угол между плоскостью торца и осью стержня должен составлять не менее 75°.
Примечание. Допускается производить заготовку арматурных стержней газовой резкой. При этом требуется дополнительная операция по очистке торцов стержней от образовавшегося шлака.
2.18. Торцы и поверхность стержней в местах их контакта с токоподводящими частями автомата очищают от ржавчины, масла, краски, окисных пленок и т.п.
2.19. Края плоских элементов зачищают от грата (после газовой резки) или заусениц (после механической резки).
2.20. При закреплении свариваемых элементов в зажимных устройствах следует обеспечить касание торца стержня плоского элемента в месте сварки, не допуская его перекоса (рис.3). При сварке стержней по схеме, приведенной на рис.4, следует обеспечить правильное взаимное расположение стержня с формующим элементом и кромкой прокатного элемента.
2.21. Формующие элементы должны плотно прилегать к поверхностям плоского элемента в соответствии с размерами, указанными на рис.3 и 4. Зазоры между этими поверхностями допускаются не более 0,5 мм.
Режим сварки и настройка оборудования
2.22. Основными регулируемыми параметрами режима автоматической дуговой сварки под флюсом являются:
а) ток короткого замыкания ;
б) величина начального дугового промежутка при отрыве стержня (рис.2);
в) продолжительность горения дуги при неподвижном стержне и при подаче стержня - или длине расплавленной части стержня (рис.2);
Сварка элементов закладных деталей
Стальные элементы закладных деталей (пластины), собираемые внахлестку или втавр, должны прилегать плотно друг к другу. Зазор в местах сварки между прилегаемыми элементами толщиной δ согласно ГОСТ 5264-58 «Швы сварных соединений. Ручная электродуговая сварка. Основные типы и конструктивные элементы» должен составлять 0+ 3 мм (при δ = 6-10 мм) для соединений с нахлесткой или 0+ 4 мм для тавровых соединений без скоса кромок.
Примечание. Нахлесточные или тавровые соединения оцинкованных стальных деталей толщиной > 12 мм при сварке следует собирать с зазором между элементами в месте сварки не менее 1,5 мм в пределах указанных выше допусков.
Величина перекрытия соединяемых внахлестку стальных элементов, свариваемых лобовыми швами, должна составлять не менее 5 толщин соединяемых деталей, но не менее 30 мм.
Кромки и близлежащие поверхности на расстоянии 15 мм в обе стороны от кромок (при наличии разделки кромок от края разделки) соединяемых и промежуточных стальных элементов должны быть тщательно очищены от грата, заусенцев, ржавчины, битума, масла, краски, лака, наплывов бетона и других загрязнений.
При наличии влаги, снега или инея на поверхности соединяемых или промежуточных стальных элементов они должны быть осушены путем нагревания пламенем газовых горелок или паяльных ламп до температуры 100°С.
При ручной дуговой сварке протяженными швами плоских элементов между собой или с арматурными стержнями основными регулируемыми параметрами режима сварки являются сварочный ток и диаметр электрода.
При сварке плоских элементов между собой или с арматурными стержнями сначала по наименьшей толщине элемента в соединении выбирают диаметр электрода, а по диаметру электрода — ориентировочный сварочный ток (табл. 40).
Таблица 40.Сведения для выбора диаметра электрода и ориентировочной величины сварочного тока.
Толщина свариваемых плоских элементов в мм
Диаметр электрода в мм
Сварочный ток в а
Для выполнения в нижнем положении первого слоя многослойных швов диаметр электрода следует выбрать сообразно толщине нескошенной части кромок, но не более 4 мм, и сварочный ток следует увеличить на 10—20%, а для сварки в вертикальном положении ток уменьшить на 10-20%.
Для сварки стальных элементов, покрытых с целью защиты от коррозии слоем цинка, следует применять повышенные (в пределах, указанных в табл. 40) сварочные токи и электроды с фтористо-кальциевыми или рутиловыми покрытиями.
Для выполнения соединений закладных деталей в узлах примыканий сборных железобетонных элементов должна применяться ручная дуговая сварка протяженными или короткими многослойными швами.
Обычную дуговую сварку протяженными швами следует применять для соединения в нижнем и вертикальном положениях плоских деталей между собой и с арматурными стержнями либо арматурных стержней между собой с круглыми накладками или с нахлесткой.
Многослойная сварка короткими швами должна использоваться при соединении в нижнем или вертикальном положениях арматурных стержней на стальных скобах-подкладках или накладках.
Сварку соединений элементов, из которых хотя бы один является стержнем из стали марки 35ГС и нет стержней из стали марки Ст.5, следует выполнять, сообщая поперечные колебания концу электрода, т. е. не накладывать так называемые «нитяные» (малого сечения) швы.
Сварка соединений стержней из стали марки Ст.5 с элементами плоского или профильного проката недопустима как при чрезмерно большой, так и при слишком малой скорости, т. е. как «нитяными», так и слишком толстыми швами (сечением более рекомендуемого ГОСТ 5264).
Кратеры в конце шва необходимо заваривать короткой дугой или путем частых коротких замыканий.
Сварку встык соединений тонких (толщиной до 4 мм) элементов без скоса кромок в нижнем положении следует производить в один слой, не допуская прожогов.
Сварку стыковых соединений элементов со скосом кромок следует в нижнем положении выполнять в один или несколько слоев в зависимости от толщины элементов. При выполнении шва в несколько слоев первый слой следует выполнять электродом меньшего диаметра (3-4 мм), чем для сварки последующих слоев.
При сварке стыковых соединений элементов со скошенными кромками и недоступной для подварки обратной стороной корня шва целесообразно наплавлять первый слой при повышенном на 20-30% токе без поперечных колебаний конца электрода. Перед наплавкой следующего слоя поверхность предыдущего должна быть тщательно очищена от шлака, окалины и брызг металла.
При многослойных швах следует обеспечивать наложение слоев одинаковой ширины по всей их длине,для этого предпоследние слои должны иметь плоскую поверхность и быть на Г-2 мм ниже верхних кромок свариваемых деталей. При наплавке предпоследнего слоя верхние границы кромок не должны оплавляться дугой, так как эти кромки при заварке последнего слоя должны быть использованы в качестве направляющих, ограничивающих пределы поперечных колебаний электрода. Для этого конец электрода во время поперечных колебаний не должен выходить за пределы верхних границ кромок.
Оборудование и подготовка к сварке арматуры и закладных деталей
Для сварки соединений арматуры и закладных деталей сборных железобетонных элементов при монтаже следует применять источники питания током, выбираемые в зависимости от требуемого рода и величины тока согласно указаниям.
Сварочное оборудование, находящееся на полигонах или монтажно-строительных площадках, должно быть защищено от дождя, снега и инея. Это оборудование рекомендуется устанавливать на автомашинах, специальных переносных площадках или в закрытых будках, где должны находиться также рубильники, провода и кабели. Такие площадки или будки следует транспортировать к месту работы, где сварочное оборудование может быть быстро подключено.
Примечание. Оборудование сварочного поста для полуавтоматической ванной сварки стыковых соединений арматуры при монтаже железобетонных сооружений целесообразно размещать в помещениях-контейнерах, которые можно переносить краном к месту производства сварочных работ. В контейнере помимо сварочного оборудования следует также размещать электрическую печь для прокалки флюса, сварочные материалы, приспособления и инструмент сварщика.
Для высококачественного выполнения ванной сварки должно быть обеспечено бесперебойное питание сварочных постов. С этой целью следует:
а) подключать сварочные аппараты для питания постов ванной сварки к самостоятельным электрическим сборкам, получающим ток от отдельных фидеров ближайшего трансформаторного пункта;
б) применять кабели, подводящие ток к сварочным аппаратам, такого сечения, чтобы потеря напряжения в. них не превышала 5% при одновременной работе всех постов на максимальных режимах;
в) применять сварочные кабели длиной не более 30 м.
Примечания; 1. Длину гибкого кабеля, к которому прикрепляется электрододержатель, допускается ограничивать 2—3 м, остальная часть кабеля может быть взята марки КРПТ по ГОСТ 13497—68 «Кабели переносные гибкие с резиновой изоляцией».
2. Соединять гибкий кабель электрододержателя с остальной частью кабеля следует при помощи специальных соединительных муфт или медных наконечников, скрепляемых болтами с гайками.
3. Обратный провод должен крепиться к свариваемым стальным деталям струбциной или при помощи других специальных устройств, обеспечивающих надежный электрический контакт и механическую прочность соединений.
4. Сварочные кабели и провода должны иметь исправную изоляцию. Запрещается эксплуатация кабелей и проводов с оголенными участками.
При подготовке к сварке концы стержней на расстоянии пяти диаметров от торца должны быть очищены и осушены от влаги, снега, льда или инея путем нагревания пламенем газовых горелок или паяльных ламп до температуры 100—150°С.
Сварку следует производить без длительного перерыва после прихватки деталей в узлах примыканий сборных железобетонных элементов, чтобы предупредить воздействие коррозии на скрепленные прихваткой детали.
Сварку узла или соединений разрешается производить только после проверки качества их сборки или подготовки в соответствии с требованиями настоящих Указаний.
Не допускается производить ванную сварку покрытыми электродами при относительной влажности воздуха выше 80%.
Процесс ручной ванной дуговой сварки на всех его стадиях следует вести при минимально короткой дуге, а время перерыва на смену электродов при ручной сварке отдельными электродами или гребенками должно быть возможно более коротким.
Незаконченный, например, в результате перерыва в подаче электроэнергии при ванной сварке стык считается дефектным. Он подлежит вырезке или исправлению.
Исправление незаконченных при ванной сварке стыков следует поручать опытным сварщикам и производить следующим путем:
а) поверхность застывшей ванны и незаваренных торцов стержней очистить от шлака, брызг и других загрязнений до металлического блеска;
б) затем стык следует нагреть до красного каления (для этого при исправлении стыков, сваренных на стальной скобе, пламя горелок необходимо направлять на наружную поверхность скобы);
в) исправлять разогретый стык следует наплавкой многослойных швов.
При количестве стыков выпусков арматурных стержней в одном узле 3 и более необходимо предусматривать следующие меры, снижающие вредные влияния сварочных напряжений в узлах:
а) одновременную сварку нескольких стыков многорядной арматуры или нескольких стыков отдельных рядов стержней, расположенных в одной плоскости;
б) соблюдение рекомендуемого порядка сварки отдельных стыковых соединений стержней в узле;
в) подогрев сварных соединений при сварке в осенне-зимнее время;
г) наплавку фланговых швов при ванно-шовной сварке производить после остывания стыкового шва.
При выполнении стыков отдельных рядов стержней порядок сварки должен быть таким, чтобы было обеспечено, как правило, одновременное выполнение симметрично расположенных стыковых соединений стержней по направлению от оси стыкуемых железобетонных элементов к их краям (см. рис. 46). Для выполнения этого требования целесообразно поручать сварку симметрично расположенных соединений нескольким сварщикам одновременно.
Примечания: 1. Перед одновременной работой нескольких сварщиков в разных уровнях, например, для одновременного выполнения сварщиками соединений 11, 12 и 11', 12' (рис. 46), расположенных в двух уровнях, необходимо предусматривать меры против попадания брызг расплавленного металла с верхнего уровня на сварщиков, находящихся на нижнем уровне.
2. В отдельных случаях, при необходимости освободить стропы от монтируемого элемента, допускается сваривать в первую очередь, четыре крайних (угловых) стыковых соединения стержней (см. рис. 47), а затем соединения, расположенные ближе к оси соединяемых железобетонных элементов. При этом общее количество и расположение стыковых соединений стержней, которые должны быть сварены до освобождения строп должно быть определено проектом производства работ.
При температуре окружающего воздуха ниже 0°С при выполнении последних 3—5 стыковых соединений стержней в узлах рекомендуется производить подогрев горелками резаков ранее сваренных соединений стержней на участке L (см. рис. 47) протяженностью 500 мм (или на всей длине выпусков меньшей длины) до указанной температуры. По окончании сварки одного соединения следует нагревать в течение 3—5 мин предыдущие.
Примечание. Во время подогрева соединений и их полного остывания должно быть обеспечено проектное положение сборных элементов в пространстве (при помощи кондукторов, стяжек, стропов и других устройств).
Рис.47.Конструкция стыка блоков колонны со свинцовой, резиновой либо деревянной прокладкой П:—9 и 1'—9'—допустимый порядок сварки стыковых соединений выпусков арматуры. Заштрихованы участки L нагрева соединений в осенне-зимнее время для предупреждения трещин.
Читайте также: