В каком состоянии при сварке должна находиться приварная трубопроводная арматура
Обновлено: 20.09.2024
11.3.2 Несоосность уплотнительных поверхностей сопрягаемых фланцев не должна превышать удвоенного отклонения, указанного в таблице 11.1; при этом зазор должен быть одинаковым по всей окружности и соответствовать толщине прокладки.
Не допускается выравнивание перекосов фланцевых соединений натяжением болтов (шпилек), а также применением клиновых прокладок.
11.3.4 Монтаж трубопровода разрешается только после установки и закрепления опорных конструкций и подвесок в соответствии с требованиями проекта. Сборочные единицы и узлы трубопроводов должны быть уложены не менее чем на две опоры (или закреплены на двух подвесках) с защитой их от опрокидывания или разворота.
11.3.5 Расстояние от фланца арматуры или фланца компенсатора до опоры, подвески, стены, перегородки или перекрытия должно быть достаточное для обслуживания фланцевого соединения.
11.3.6 В местах расположения измерительных диафрагм вместо них при монтаже допускается временно устанавливать монтажные кольца в соответствии с НД.
11.3.7 Арматура, имеющая механический или электрический привод, до передачи ее в монтаж должна проходить проверку работоспособности привода.
11.3.8 Положение корпуса арматуры в пространстве относительно направления потока среды и расположение осей штурвалов определяются проектом.
11.3.9 Трубопроводную арматуру следует монтировать в закрытом состоянии. Разъемные и сварные соединения арматуры должны быть выполнены без натяжения трубопровода. Во время сварки приварной арматуры ее затвор необходимо полностью открыть, чтобы предотвратить заклинивание его при нагревании корпуса. Если сварка производится без подкладных колец, арматуру по окончании сварки можно закрыть только после очистки ее внутренних полостей.
11.3.10 Холодный натяг трубопроводов можно проводить после выполнения всех сварных соединений (за исключением замыкающего), окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, а также после термической обработки (при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных на всей длине участка, на котором необходимо произвести холодный натяг.
Допускаемые отклонения от проектного положения присоединительных патрубков компенсаторов при их установке и сварке должны соответствовать документации на компенсаторы.
11.3.12 При установке компенсаторов направление стрелки на корпусе должно совпадать с направлением движения вещества в трубопроводе.
11.3.13 При монтаже компенсаторов должны исключаться скручивающие нагрузки относительно продольной оси и провисание их под действием собственной массы и массы примыкающих трубопроводов, а также должна обеспечиваться защита гибкого элемента от механических повреждений и от попадания искр при сварке.
11.3.14 Монтажную длину сильфонных, линзовых и сальниковых компенсаторов принимают с учетом поправок на температуру наружного воздуха при монтаже.
11.3.15 Компенсаторы следует растягивать до монтажной длины с помощью приспособлений, предусмотренных конструкцией компенсатора, или натяжными монтажными устройствами. Растяжку (сжатие) компенсаторов оформляют актом.
11.3.16 При монтаже сальниковых компенсаторов обеспечивают свободное перемещение подвижных частей и сохранность набивки.
11.3.17 Сварное соединение, перед сваркой которого следует проводить растяжку компенсатора, должно быть указано в рабочей документации. Во избежание снижения компенсационной способности компенсатора и его перекоса следует использовать соединение, расположенное на расстоянии не менее 20 DN от оси симметрии компенсатора.
11.3.18 Линзовые, сильфонные и сальниковые компенсаторы следует устанавливать в сборочных единицах и блоках коммуникаций при их укрупненной сборке, применяя при этом дополнительные жесткости для предохранения компенсаторов от деформации и от повреждения во время транспортировки, подъема и установки. По окончании монтажа временно установленные жесткости удаляют.
11.3.19 Отклонение трубопроводов от вертикали (если нет указаний в проекте) не должно превышать 2 мм на 1 м длины трубопровода.
11.3.20 При монтаже вертикальных участков трубопроводов в рабочей документации должны быть предусмотрены меры, исключающие возможность сжатия компенсаторов под действием массы вертикального участка трубопровода.
11.3.21 Окончательное закрепление трубопроводов в каждом температурном блоке при укладке на эстакадах, в каналах или в лотках должно проводиться, начиная от неподвижных опор.
11.3.22 Трубопроводы, пересекающие железнодорожные пути, автодороги, проезды и другие инженерные сооружения, следует монтировать после согласования прокладки в установленном порядке.
11.3.23 Антикоррозионную защиту и тепловую изоляцию трубопроводов до установки их в проектное положение допускается выполнять с условием обеспечения сохранности защитного покрытия при производстве последующих монтажных работ.
11.4 Особенности монтажа трубопроводов с номинальным давлением свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см)
11.4.1 Сборочные единицы и детали трубопроводов должны соответствовать ГОСТ 22790 и другой НД. При приемке в монтаж трубопроводов и других изделий следует проверять:
- резьбовые присоединительные концы труб, деталей и арматуры - прокручиванием деталей, например фланцев;
- геометрические размеры присоединительных концов труб и соединительных деталей, арматуры, фланцев, муфт, крепежных деталей и прокладок в количестве 2% от каждой партии, но не менее 2 штук;
- соответствие количества труб, соединительных деталей, фланцев, линз, муфт, арматуры, крепежных деталей и прокладок количеству, указанному для этих партий в сопроводительной документации.
Арматура, исполнительные механизмы, применяемые в схеме контроля, управления и противоаварийной защиты технологических процессов, перед установкой должны проходить испытания на прочность и плотность основных деталей и сварных швов, герметичность относительно внешней среды, герметичность затвора и функционирование с оформлением актов или с записью в паспорте, журнале.
Требования к очистке, смазке, сборке, соосности и зазорам в разъемных соединениях трубопроводов устанавливаются в проектной или в нормативно-технической документации.
Не допускается устранять зазоры, непараллельности или несоосности между сборочными единицами или деталями путем натяжения трубопроводов.
11.4.2 Крепежные детали должны быть одной партии и должны быть затянуты с помощью устройств, обеспечивающих контроль усилия натяжения. Порядок сборки соединений и контроля усилий затяжки должен быть принят из нормативной документации.
11.4.3 В собранном фланцевом соединении шпильки должны выступать из гаек не менее чем на один шаг резьбы.
Не допускается установка шайб между фланцами и гайками. При навернутом фланце резьбовая часть присоединительного конца трубы должна выступать от торца фланца на один шаг резьбы.
11.4.4 Расстояние между фланцевыми, резьбовыми соединениями и отверстиями в стенах, перегородках, перекрытиях и других строительных конструкциях следует принимать с учетом возможности сборки и разборки соединения с применением механизированного инструмента, при этом для трубопроводов с номинальным диаметром DN 65 указанное расстояние принимают не менее 300 мм и не менее 600 мм - для трубопровода большего диаметра.
1 Область применения
Стандарт распространяется на трубопроводную арматуру на номинальное давление до PN 200 (20,0 МПа) и DN от 10 до DN 1600 включительно и устанавливает конструктивные элементы разделки кромок, требования к подготовке кромок, требования к контролю кромок под сварку литых деталей, методы контроля и оценку дефектов, а также основные технологические мероприятия по приварке трубопроводной арматуры к трубопроводу и переходников (катушек) к арматуре и трубопроводу.
(Измененная редакция. Изм. № 1)
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты и нормативные документы:
ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод
ГОСТ 9941-81 Трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия
ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования
ГОСТ 23055-78 Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля
ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия
РД 5Р.9537-80 Контроль неразрушающий. Полуфабрикаты и конструкции металлические. Капиллярные методы и средства контроля качества поверхности
РД 25.160.00-КТН-011-10 Сварка при строительстве и капитальном ремонте магистральных нефтепроводов
СТ ЦКБА 025-2006 Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества сварных соединений. Технические требования
ТУ 14-3-197-89 Трубы бесшовные из коррозионностойких марок стали с повышенным качеством поверхности. Технические требования
ТУ 14-3-1573-96 Трубы стальные сварные прямошовные диаметром 530 - 1020 мм с толщиной стенки до 32 мм для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов
ТУ 14-3-1973-98 Трубы стальные электросварные спиральношовные из низколегированной стали с наружным антикоррозионным покрытием для сооружения магистральных нефтепроводов
ТУ У27.2-00191135-010:2005 Трубы стальные электросварные прямошовные экспандированные D 1067 и 1220 мм из стали класса прочности К56 и К60 для магистрального нефтепровода «Восточная Сибирь - Тихий океан».
3 Конструктивные элементы разделки кромок
3.1 Конструктивные элементы разделки кромок патрубков, ответных фланцев трубопроводной арматуры, переходников указаны в таблице 1.
Конструктивные элементы приварки арматуры к трубопроводу
Толщина стенки арматуры S, мм
До 5 мм включительно может производиться калибровка (раздача) концов трубопровода
Св. 2,0 до 3,0 включ.
Применяется по согласованию с заказчиком
Наружный и внутренний диаметры арматуры соответствуют диаметрам трубопровода
Если внутренний диаметр арматуры отличается от диаметра трубопровода, то производится расточка по внутреннему диаметру. Остальные элементы разделки по С6
Если внутренний диаметр арматуры отличается от диаметра трубопровода, то производится расточка по внутреннему диаметру
Если внутренний и наружный диаметры арматуры отличается от диаметра трубопровода, то производится расточка как по внутреннему, так и по наружному диаметру
1 а - размер для присоединения трубы или переходного кольца, мм; S - толщина стенки трубопровода; С - ширина кольцевого притупления; В - высота фаски.
2 B = 9 мм при 15 < S ≤ 19 мм;
В = 10 мм при 19 < S ≤ 22 мм;
В = 12 мм при S > 22.
3 С = (1,8 ± 0,8) мм
4 При применении подкладных колец по п. 3.3 разделки необходимо доработать в соответствии с рисунками 1 и 2.
3.2 Разделка кромок арматуры, переходников (катушек) для приварки к трубопроводу должна быть указана заказчиком и аналогична разделке трубопровода. В приложении А приведены стандарты на трубы, допускается использование других стандартов. При этом заказчиком должны быть указаны размеры труб - максимальный и минимальный внутренний диаметр и толщина стенки или принятый диаметр расточки ( DP ). В случае отсутствия вышеперечисленных данных диаметр расточки ( DP ) рекомендуется определять по формуле:
DP = ( D + 1,6) мм,
где D - максимальный внутренний диаметр трубы по НД на поставку.
3.3 Сварка арматуры с трубопроводом и с переходниками (катушками) может производиться для всех указанных в таблице 1 сварных соединений без подкладных колец «на весу» или на остающихся подкладных кольцах как на цилиндрических, так и на конических, если нет специальных указаний заказчика о недопустимости их применения, нет ограничений по среде или другим признакам.
Форма и размеры рекомендуемых цилиндрических и конических подкладных колец указаны на рисунках 1 и 2.
Цилиндрическое подкладное кольцо
Коническое подкладное кольцо
Материал подкладного кольца должен соответствовать материалу трубопровода или марки материала конца присоединяемой арматуры или переходника (катушки).
При сварке из сталей перлитного класса различных марок подкладное кольцо изготавливается из менее легированной стали.
3.4 Длина переходника (катушки) l определяется в зависимости от наружного диаметра арматуры (D0) (рисунок 3):
- при D 0 > 100 мм l ³ 100 мм
- при D0 ≤ 100 мм l не менее D 0 , с учетом доступности контроля ультразвуковым методом и радиографическим.
Допускаются другие размеры по указанию заказчика или исходя из конструктивной необходимости.
3.5 Допускается смещение внутренних кромок патрубка арматуры и трубы при сборке под сварку согласно таблице 2.
Максимальное допустимое смещение внутренних кромок, мм
0,10S (но не более 3 мм)
Примечание - При смещении более указанного в таблице 2 производится раздача или расточка трубы под углом (10 ± 30) °С или по разделке патрубка, фланца и т.д., т.е. ответной детали.
3.7 При разности в толщине свариваемых деталей свыше значений, указанных в п. 3.6 настоящего стандарта (п. 3.6 не относится к разделкам С10, С11 - см. таблицу 1), на конце разделки арматуры, имеющей большую толщину по наружному диаметру, должен быть сделан скос до расчетной толщины, как указано на рисунке 4.
3.8 При сварке арматуры с трубопроводом из разнородных марок сталей, необходимо предусмотреть проектантом в заводских условиях приварку переходников к арматуре из стали идентичной марке стали трубопровода или стали того же класса, которая приваривается к трубопроводу без подогрева и последующей термообработки.
Допускается по согласованию с заказчиком не приваривать переходники.
3.9 По требованию заказчика допускаются другие разделки с соблюдением требований настоящего стандарта.
4 Технические требования
4.1 Подготовка кромок патрубков, фланцев под сварку арматуры к трубопроводу, изготовленной из поковок, штамповок, труб, сортового проката и литья должна выполняться механическим способом. При этом необходимо внутреннюю и наружную поверхности механически обработать или зачистить до чистого металла с шероховатостью не более Ra = 12,5 на ширину не менее 20 мм от границы разделки кромки или с другой чистотой поверхности согласно НД на конкретные указанные методы контроля.
Радиографический контроль кромок литья должен производиться после механической обработки или зачистки литой детали (шероховатость поверхности должна быть в соответствии с требованиями чертежа) перед разделкой кромки под сварку или после разделки с применением компенсационных колец или планок.
4.2 Кромки литых деталей, подлежащих приварке к трубопроводу, на участке шириной L от торца кромки по всему периметру (см. рисунок 5) должны быть перед сваркой проконтролированы методами, согласно п. 13.2 СТ ЦКБА 025 и указанными в КД, из числа ниже перечисленных:
- визуальным и измерительным контролем, который проводится невооруженным глазом, а в сомнительных случаях при помощи лупы от четырехкратного до семикратного увеличения;
При этом необходимо предусмотреть величину околошовной зоны для радиографического контроля, которая указана по ГОСТ 7512 п. 5.7. и составляет при толщине свариваемых кромок:
а) до 5 мм - не менее 5 мм;
б) свыше 5 мм до 20 мм - не менее толщины свариваемых кромок;
в) свыше 20 мм - не менее 20 мм.
Разрешается уменьшение величины L , если прямой участок имеет ограниченную длину или по другим причинам.
4.3 Дефекты, выявленные в кромках под сварку визуальным контролем, капиллярной дефектоскопией, радиографическим контролем, ультразвуковой дефектоскопией на участке шириной L не должны превышать норм СТ ЦКБА 025.
Оценка дефектов может производиться по другим НД или другим нормам, указанным в КД.
4.4 Обязательным является визуальный контроль.
При визуальном контроле дефекты не допускаются.
4.5 Капиллярный контроль кромок литых деталей производится по III классу РД 5Р.9537 или ГОСТ 18442.
Дефекты не допускаются.
4.6 При давлении выше 6,3 МПа (63 кгс/см 2 ), если условия работы отличаются от указанных в разделе 13.2 СТ ЦКБА 025 или согласно указанию КД, металл на участке L (рисунок 4) необходимо проконтролировать радиографическим или ультразвуковым (УЗК) методами контроля.
4.7 При радиографическом контроле, если нет указаний в КД, допускаются дефекты по VII классу дефектности по ГОСТ 23055.
4.8 Концы патрубков литой арматуры под приварку по результатам УЗК, если нет указаний в КД, должны удовлетворять следующим показателям:
- фиксации подлежат дефекты с эквивалентной площадью S 0 = 30 мм 2 ;
- не допускаются дефекты площадью S 1 > 60 мм 2 ;
- суммарное количество дефектов на участке длиной 100 мм не должно превышать:
- для стенки толщиной 20 - 25 мм - 3 шт.;
- 26 - 34 мм - 4 шт;
- 35 - 65 мм - 5 шт.
при минимальном условном расстоянии между дефектами 10 мм.
Не допускаются протяженные дефекты с условной протяженностью, превышающей протяженность контрольного отражателя S 1 = 60 мм 2 .
4.9 Результаты радиографического и ультразвукового контроля с указанием размеров и расположения дефектов должны быть указаны в документации, передаваемой заказчику, и при оценке качества сварного соединения не учитываются.
4.10 Недопустимые дефекты, обнаруженные при контроле металла литья на участке L (рисунок 4) методами согласно КД, необходимо удалить и произвести заварку по технологической документации (инструкции, типового техпроцесса и т.д.).
4.11 При обнаружении трещин, с целью определения полноты удаления их, выборку под заварку рекомендуется подвергнуть капиллярному контролю или магнитопорошковой дефектоскопии, или местному травлению 15 % раствором азотной кислоты в спирте.
4.12 В случае большого объема исправления дефектов кромок литой арматуры проектантом совместно со специалистами по литью и сварке предприятия-изготовителя арматуры решается вопрос о целесообразности применения переходников (из трубы, сортового проката и т.д.) из стали идентичной (или того же класса) марки стали трубопровода, или о наплавке кромок, или другим способом, обеспечивающим качество металла, подлежащего приварке к трубопроводу.
5 Основные технологические указания по приварке арматуры к трубопроводу, переходников (катушек) к арматуре и к трубопроводу
5.1 Приварка арматуры к переходникам (катушкам) в заводских условиях, а также контроль качества сварных соединений должны производиться по СТ ЦКБА 025.
По требованию заказчика для переходников и их приварки к трубопроводам могут быть использованы другие конструкционные и сварочные материалы, не указанные в СТ ЦКБА 025. При этом технология выполнения сварки и контроль качества производится по СТ ЦКБА 025 с дополнительными требованиями заказчика или по НД заказчика.
Для магистральных нефтепроводов сварка производится по РД 25.160.00-КТН-011-10.
5.2 При приварке арматуры к трубопроводу необходимо предохранять от нагрева, если указано в ТУ или КД, внутренние детали с учетом температуры их применения.
Для этого необходимо зону, прилегающую ко шву (или контролируемую зону) со стороны арматуры, закрыть мокрой бязью или мокрым асбестом (постоянно их охлаждая в холодной воде), сухими медными теплоотводами или сухим льдом или другими способами, а сварку производить с охлаждением каждого валика (после каждого прохода) до остывания металла в зоне возобновления сварки не выше 100 °С.
Кроме этого, необходимо контролировать температуру нагрева в контролируемой зоне, точки измерения температуры устанавливаются ПТД.
5.3 При сварке арматуры с трубопроводом или арматуры с переходниками или переходников с трубопроводом в случае необходимой зачистки концов разделки по внутренней и наружной поверхностям или доработки разделки, или зачистки корня шва при приварке переходника и т.д. необходимо защитить внутреннюю поверхность арматуры от попадания грата, пыли и др. загрязнений.
Для этого рекомендуется закрыть внутреннюю поверхность арматуры или переходника любым доступным способом (заглушки, ткань и пр.).
Список вопросов базы знаний
На каких трубопроводах не допускается вварка штуцеров диаметром более 25 мм, бобышек, муфт и других деталей в сварные швы?
Тема/шкала: 4.04.2.01.НГДО-II,4.13.1.01.НГДО-I-РД,4.13.1.02.НГДО-I-РАД,4.13.1.04.НГДО-I-МП,4.13.2.01.НГДО-II
Под каким углом следует делать проточку конца трубы, если смещение кромок по внутреннему диаметру при сборке под дуговую сварку превышает допустимые значения?
Какую величину не должно превышать отклонение от прямолинейности собранного встык участка трубопровода высокого давления или трубопровода I категории?
Какое расстояние должно быть между кольцевым сварным швом трубопровода высокого давления и краем опоры, при диаметре трубопровода менее 50 мм?
Каким должно быть смещение друг относительно друга заводских продольных швов двух труб при сборке под сварку технологических трубопроводов с условным диаметром 100 мм и менее?
Допускаются ли наплывы в местах перехода сварного шва к основному металлу в сварных соединениях (наплавках)технологических трубопроводов, выполненных дуговой сваркой?
Укажите величину допускаемого смещения кромок по внутреннему диаметру при сборке под сварку кольцевого шва технологического трубопровода высокого давления.
Какое расстояние должно быть между кольцевым сварным швом трубопровода высокого давления и краем опоры, при диаметре трубопровода свыше 50 мм?
Каким должно быть смещение друг относительно друга заводских продольных швов двух труб при сборке под сварку технологических трубопроводов с условным диаметром более 100 мм?
Допускаются ли незаплавленные кратеры в сварных соединениях (наплавках) технологических трубопроводов, выполненных дуговой сваркой?
Укажите величину допускаемого смещения кромок по внутреннему диаметру при сборке под дуговую сварку кольцевых швов трубопроводов I и II категорий.
Укажите величину смещения кромок труб и других элементов технологического трубопровода по наружному диаметру, когда плавный переход обеспечивается за счет наклонного расположения шва?
Какую величину не должно превышать смещение кромок по внутреннему диаметру в стыковых швах труб и деталей технологических трубопроводов высокого давления?
Укажите способ подготовки под сварку кромок труб технологического трубопровода, когда смещение по наружному диаметру превышает допустимые значения?
Укажите величину допускаемого смещения кромок по внутреннему диаметру при сборке под дуговую сварку кольцевых швов трубопроводов V категорий.
На каком расстоянии от сварного шва должны располагаться опоры и подвески технологического трубопровода диаметром более 50 мм?
Каким способом следует готовить под сварку кромки труб технологического трубопровода давлением до 10 МПа (100 кгс/см2), если их смещение по внутреннему диаметру труб превышает допустимые значения?
В каком состоянии при приварке должна находиться приварная трубопроводная арматура (приварная задвижка)?
Тема/шкала: 4.04.1.17.НГДО-I-РАДН,4.04.2.01.НГДО-II,4.13.1.02.НГДО-I-РАД,4.13.1.04.НГДО-I-МП,4.13.1.16.НГДО-I-РДН,4.13.2.01.НГДО-II
Допускаются ли подрезы в сварных соединениях (наплавках)технологических трубопроводов высокого давления?
Какую величину не должно превышать отклонение от прямолинейности собранного встык участка трубопровода II-V категории?
Каким должно быть расстояние от поперечного шва до штуцера или любого другого элемента с угловым швом, если диаметр трубопровода менее 100 мм?
Допускаются ли подрезы в сварных соединениях (наплавках)технологических трубопроводов первой категории, работающих при температуре ниже минус 70 градусов С?
Какой должна быть длина прямого участка от конца трубы до начала закругления при изготовлении гладкогнутых отводов?
?) Прихватки следует выполнять с полным проваром и полностью переплавлять их при сварке корневого слоя шва.
Какой тип сварных соединений следует использовать для соединения трубопроводов, работающих под давлением свыше 10 МПа до 35МПа?
Каким должно быть расстояние от начала гнутого участка трубы до штуцера или любого другого элемента с угловым (тавровым) швом для труб с наружным диаметром свыше 100 мм?
Что необходимо предпринять, если прихватки имеют недопустимые дефекты, обнаруженные внешним осмотром?
Какое расстояние должно быть между двумя соседними кольцевыми стыковыми сварными швами трубопровода высокого давления, при толщине стенки свыше 8 мм?
Каким способом допускается выполнять резку труб и подготовку кромок и прилегающих к ним поверхностей?
?) Механическая обработкой или газовой, воздушно-дуговой и плазменной резкой с последующей механической обработкой.
Укажите величину максимально допустимого отклонения от перпендикулярности подготовленных под дуговую сварку торцов труб при условном проходе до 65 мм?
В каком объеме требуется выполнить визуальный и измерительный контроль сварных соединений (наплавок) технологических трубопроводов?
Укажите величину максимально допустимого отклонения от перпендикулярности подготовленных под сварку торцов труб при условном проходе свыше 65 до 125 мм?
Укажите величину максимально допустимого отклонения от перпендикулярности подготовленных под сварку торцов труб при условном проходе свыше 125 до500 мм?
Укажите величину максимально допустимого отклонения от перпендикулярности подготовленных под сварку торцов труб при условном проходе свыше 500 мм?
На какую ширину должны быть зачищены примыкающие к кромкам поверхности стыкуемых труб при сборке под сварку технологических трубопроводов?
Из каких материалов должны быть изготовлены технологические крепления для сборки под сварку стыков технологических трубопроводов?
Допускаются ли прожоги в сварных соединениях технологических трубопроводов, выполненных дуговой сваркой?
Допускаются ли свищи в сварных соединениях технологических трубопроводов, выполненных дуговой сваркой?
5.01.1.02.ОХНВП-I-РАД Оборудование химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих и взрывопожароопасных производств. 1.Оборудование химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих производств, работающее под давлением до 16 МПа.
Какое расстояние должно быть между двумя соседними кольцевыми стыковыми сварными швами трубопровода высокого давления, при толщине стенки до 8 мм?
На каком расстоянии от сварного шва должны располагаться опоры и подвески технологического трубопровода диаметром менее 50 мм?
Каким должно быть расстояние от поперечного сварного шва до штуцера или любого другого элемента с угловым (тавровым) швом для труб с наружным диаметром свыше 100 мм?
Каким способом следует готовить под сварку кромки труб технологического трубопровода высокого давления, если их смещение по внутреннему диаметру труб превышает допустимые значения?
Укажите величину допускаемого смещения кромок по внутреннему диаметру при сборке под дуговую сварку кольцевых швов трубопроводов III и IV категорий.
5.01.1.01.ОХНВП-I-РД Оборудование химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих и взрывопожароопасных производств. 1.Оборудование химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих производств, работающее под давлением до 16 МПа.
Местные подрезы какой глубины допускаются в сварных соединениях стальных сосудов и аппаратов 3,4 и 5 групп?
?) Допускаются глубиной 5% толщины стенки, но не более 0,5 мм и протяженностью не более 10% длины шва.
Какое отклонение от стандартной ширины шва допускается не исправлять при изготовлении стальных сосудов и аппаратов?
Какое отклонение от стандартной высоты усиления шва допускается не исправлять при изготовлении стальных сосудов и аппаратов?
Какую величину не должно превышать смещение кромок стыкуемых труб при изготовлении змеевиков стальных сосудов и аппаратов, если толщина стенки менее 3 мм для ручной дуговой сварки?
Какую величину не должно превышать смещение кромок стыкуемых труб при изготовлении змеевиков стальных сосудов и аппаратов, если толщина стенки свыше 3 мм до 6 мм для ручной дуговой сварки.
Какую величину не должно превышать смещение кромок стыкуемых труб при изготовлении змеевиков стальных сосудов и аппаратов, если толщина стенки свыше 6 мм до 10 мм.
Какую величину не должна превышать смещение кромок стыкуемых труб при изготовлении змеевиков стальных сосудов и аппаратов, если толщина стенки свыше 10 мм до 20 мм.
Какую величину не должно превышать смещение кромок стыкуемых труб при изготовлении змеевиков стальных сосудов и аппаратов, если толщина стенки свыше 20 мм
Укажите допустимое отклонение от перпендикулярности торца труб диаметром 100мм и менее относительно оси трубы при изготовлении змеевиков стальных сосудов и аппаратов, выполненных электродуговой сваркой?
Читайте также: