Выбор сварочного оборудования реферат
Обновлено: 17.05.2024
В настоящие время материальные, финансовые и трудовые ресурсы на техническое перевооружение действующих предприятий строительство новых объектов.
Осуществляется программа реконструкции и модернизации предприятий черной металлургии. Сложность и ответственность работ постоянно возрастает в связи с применением новых марок материалов, оборудования и повышением требований к качеству соединений.
От качества сварочных работ зависят не только сроки ввода промышленных объектов в эксплуатацию, но и их дальнейшая безаварийная работа.
Я проходил практику на НТМК КХП ЦРОО№3 КМУ. КМУ действует на металлургическом комбинате с 1970 года. Цех занимается изготовлением металлоконструкций для пекококсовых печей, например: стояки для отвода газа, брони, кирпичи - держатели, экраны вертикальные, диффузоры. Для заготовительных операций на участке при изготовлении металлоконструкций используются гильотинные ножницы, пресс ножницы, радиально сверлильный станок, листогибочные машины, керосинорез, сварочное оборудование постоянного и переменного тока, так же имеются две кран балки.
Цель работы: разработать технологию изготовления боковой плиты для пекококсовой печи.
Задачи:
- проанализировать существующую литературу по данной теме;
- изучить технологию изготовления данной конструкции;
- подобрать необходимое оборудование, основные и сварочные материалы, согласно чертежу;
- разработать последовательность сборки-сварки конструкции;
- дать экономическое обоснование на изготовление данной конструкции;
- описать опасные производственные факторы и технику безопасности при изготовлении боковой плиты.
Основная часть
Назначение, условия работы и описание конструкции
| Боксовая плита предназначена для защиты коксовозного вагона во время выгрузки горячего кокса из печи. Она служит для защиты бортов вагонов от выгорания. Данная конструкция изготавливается из листов и бобышек. Конструкция изготавливается из толстолистового металла, толщина листов 15-25мм.. Бобышки цельнолитые, стандартные. Длина плиты 880мм., по кроям привариваются борта, для равномерной загрузки вагона. Сварка производится сплошными швами, с двух сторон по линии соприкосновения деталей. |
Технические условия на основной металл
Металл, применяемый для изготовления сварных конструкций, должен соответствовать правилам ГОСТа и ТУ. Он должен выбираться с учетом условий эксплуатации, среды и других требований.
На поверхности металла не должно быть дефектов, а на кромках расслоений. Сортовая сталь проверяется и с целью установления полномерности профиля. Качество и основные характеристики металла должны быть подтверждены заводом изготовителем в соответствующих документах. При отсутствии документов необходимо произвести испытания металла на заводе изготовителе конструкции.
Данная конструкция изготовлена из углеродистой стали марки Ст3.
Ст3 сталь конструкционная углеродистая обыкновенного качества, 3 – номер марки по ГОСТу.
Химический состав стали Ст3, в %:
| C | Si | Mn | Ni | S |
| 0.14-0.22 | 0.05-0.17 | 0.4-0.65 | до 0.3 | до 0.05 |
Механические свойства:
Технологический процесс заготовки деталей
Технологический процесс заготовки деталей может состоять из следующих операций: общая чистка, правка, разметка и наметка, резка, зачистка и разделка кромок, образование отверстий, гибка и т.д.
Для изготовления деталей данной конструкции выбираем операции: общая очистка, разметка, резка, зачистка кромок после резки, получение отверстий.
Для выполнения этих операций выбираем оборудование.
-горючий газ или жидкость керосин
-толщина разрезаемой стали, мм 3- 300
-диаметр шлифовального круга, мм 150
-давление воздуха в сети, атм 6
Технологический процесс сборки-сварки конструкции
Выбор сборочно-сварочного оборудования и приспособлений
Сборочно-сварочное оборудование является важной оснасткой сварочного производства. Оно должно удовлетворять следующим требованиям:
-обеспечивать доступность к местам установки деталей, прихваток и сварки;
-обеспечивать выгодный порядок сборки-сварки;
-обеспечивать точное закрепление деталей в требуемом положении и препятствовать их деформации;
- обеспечивать безопасное выполнение работ и возможность контроля качества.
Для сварки данной конструкции необходимо:
-марка ТДМ 401У2
-номинальный ток, А 400
-пределы регулирования, А 70- 460
-номинальное рабочие напряжение, В 36
-напряжение холостого хода, В 80
-номинальная мощность, кв/ч 13,3
Электрододержатель пасатижного типа:
-номинальный сварочный ток, А 315
Суммарное сечение сварочных проводов с медными жилами при естественном охолождении:
-номинальный сварочный ток, А 250
Выбор вида сварки
Для сварки данной конструкции выбираем ниболие целесообразный с технологической точки зрения метод сварки - ручная дуговая сварка. Её обычно применяют при коротких швах, в трудно доступных местах и единичном производстве конструкций.
Данный метод сварки при правильном ведении технологического процесса обеспечивает минимальные затраты рабочего времени, материалов и высокое качество продукции.
Сварочные материалы
- обеспечивать стабильное горение дуги;
- хорошо формировать сварной шов;
- давать швы определенного химического состава;
- обеспечивать спокойное плавление стержня и обмазки;
- иметь минимальные потери на угар и разбрызгивание;
- облададать большим коэффициентом наплавки;
- давать легко отдаляемую шлаковую корку;
- сохранять свойства в течение длительного времени;
- быть минимально токсичными.
В технических требованиях указан тип электродов Э-42, но в условиях предприятия данная конструкция изготавливается Э-46. Выбираю электроды:
Э46-МР-3- Ø-УД /E 430(3) –РБ23
Э46-тип электрода. Придел прочности на разрыв стержня электрода 46кг/мм=460мПА.;
МР – 3 - марка электрода в соответствии с его обмазкой;
Ø - диаметр электрода в мм. (2;2,5;3;4;5);
У – назначение электрода, для сварки углеродистых и низколегированных сталей;
Д - обмазка электрода толстая, 1.45
Е 430(3) - группа индексов характеризующих металл шва;
РБ - рутиловая и основная обмазка;
2 - сварка во всех положениях кроме вертикального сверху вниз;
3- питание дуги на переменном токе Uх-х 50в, а на постоянном обратная полярность;
Выбор и обоснование сварочного оборудования
Сварочные полуавтоматы совместно с источником питания должны обеспечивать устойчивое течение и поддержание заданных режимов в процессе сварки. На основании расчетных данных для сварки формы для отливки шпал выбираем полуавтомат Kempact MIG 2530 , который предназначен для сварки сплошной проволокой в среде защитного газа стыковых, нахлесточных и угловых соединений из низкоуглеродистых и легированных сталей.
Полуавтомат состоит из подающего механизма, источника питания, шкафа управления, универсального унифицированного держателя, сварочного шланга, газового редуктора с расходометром и подогревателем газа.
Полуавтомат служит для подачи электродной проволоки, защитного газа, через унифицированный держатель в зону сварки.
В полуавтомат входят: кассета с тормозным устройством, подставка, механизм подачи, отсекатель газа.
Кассета служит в качестве емкости для электродной проволоки.
Подставка служит для установки на ней механизма подачи отсекателя газа, а также органов управления электрической схемой полуавтомата. Механизм подачи служит для подачи сварочной проволоки в зону сварки. Он приводится в движение электродвигателем мощностью О,12 кBт.
Подача осуществляется подающими и прижимными роликами. Усилие прижатия проволоки обеспечивается с помощью прижима, расположенного в верхней части корпуса механизма подачи. Изменение скорости подачи электродной проволоки производится поворотом маховиков, расположенных на передней стенке механизма подачи.
Держатель унифицированный предназначен для подвода в зону сварки защитного газа, сварочного напряжения и электродной проволоки.
Техническая характеристика Kemppi Pro Evolution 5200
Сетевое напряжение 400В -15%. +20%
Коэффициент мощности 0,93
Диапазон сварочных токов 10А. 520А
и напряжений 12В. 42В
Габаритные размеры 530*230*520 мм
Кemppi Pro Evolution - это сварочный аппарат, обеспечивающий рентабельное, экономичное производство и превосходное качество. Благодаря своей модульной конструкции и превосходным возможностям регулирования, эта система является наиболее универсальной из всех имеющихся на рынке. Её легко смонтировать, какой бы ни была область ее применения. При использовании такого надежного сварочного аппарата объем необходимых отделочных работ сводится к минимуму, Выбор аппарата Kemppi Pro Evolution, позволяющего выполнять сварку любыми методами, включая импульсную сварку МИГ, является оптимальным решением для профессионального использования в производстве тяжелых и средних металлоконструкций, а также на верфях и морских сооружениях.
3.5 Способы предотвращения деформаций и уменьшения остаточных напряжений
Деформация при сварке возникает в результате неравномерного нагрева металла. Таким образом, после сварки остаётся деформация укорочения свариваемого изделия. Центральные слои после остывания испытывают остаточные напряжения растяжения, а удалённые от шва слои - напряжения сжатия. Данный вид напряжения действует вдоль сварного шва, поэтому их называют продольными. Наряду с продольными напряжениями действуют и поперечные напряжения.
Весь комплекс мероприятий по борьбе с деформациями и напряжениями можно разделить на три группы: мероприятия, реализуемые до сварки, в процессе сварки и после сварки.
1. Рациональная последовательность выполнения сборочно-сварочных операций, т. е. происходит сборка всей конструкции на прихватках, а затем производим сварку.
2. Использование правильных режимов и способов сварки, обеспечивающих минимальное тепловложение и узкую зону термического влияния.
3. Сварные швы симметрично расположены на сварной конструкции. Не рекомендуется выполнять сварные швы близко друг от друга.
4. Рациональная последовательность наложения сварных швов на конструкцию. При сварке протяженных швов, сварку необходимо производить от середины к концам.
5. Сварку производим в специальных приспособлениях, которые обеспечивает жесткое закрепление свариваемых деталей.
4 Конструирование, расчет и описание средств технологического
4.1 Выбор установочных баз и разработка теоретической
схемы базирования деталей и узлов
Базированием называют определение положения деталей в изделии относительно друг друга или изделия относительно приспособления, рабочего инструмента, технологического сварочного оборудования (сварочной дуги, пламени горелки, электродов контактной машины). При проектировании сборочно-сварочных приспособлений чаще всего приходится иметь дело с установочными базами.
Установочной базой следует считать каждую поверхность детали, которой она соприкасается с установочными поверхностями приспособления. Благодаря контакту с этими поверхностями деталь (узел) получает строго определенное положение относительно приспособления или сварочного оборудования.
Для базирования любой детали требуется выполнять правило шести точек: чтобы придать детали вполне определенное положение в приспособлении необходимо и достаточно иметь шесть опорных точек, лишающих деталь всех шести степеней свободы.
В связи с тем, что при сварке электрическая дуга (пламя горелки) не вызывает каких-либо значительных сдвигающих усилий, крепить детали (изделия) во многих приспособлениях, особенно в неповоротных, не обязательно. Силовое замыкание с помощью прижимов, как правило, предусматривают для предупреждения смещения деталей в результате температурного расширения металла, от случайных нагрузок и от собственной массы.
При установке деталей недопустимо использовать более шести опорных точек. Лишние опорные точки препятствуют правильной установке детали; при закреплении ее положение нарушается.
Часто в сборочно-сварочных приспособлениях детали устанавливаются с использованием группы установочных баз. В этих случаях ни один новый установочный элемент не должен лишать деталь степеней свободы, которых она уже лишена ранее другими элементами.
При разработке метода установки деталей группой установочных баз рекомендуется сначала из группы баз выбрать главную, принять метод ее установки и определить, какие степени свободы останутся после установки главной базы. Затем выбирают метод установки первой, и, если необходимо, второй дополнительной базы.
В качестве главной базирующей поверхности желательно выбирать поверхность, имеющую наибольшие габаритные размеры, а в качестве направляющей – поверхность наибольшей протяженности.
Установочными базами деталей могут служить поверхности как механически обработанные (отверстия, плоскости), так и необработанные, не имеющие волнистости, неопределенной кривизны.
Предпочтение отдают менее шероховатым, более чистым и точно расположенным поверхностям.
При сварке смесительного барабана базирование производится по установочным кольцам.
Информация о работе «Технологии заготовки, сборки и сварки гнезда для отливки шпал на Могилевском автозаводе»
Раздел: Промышленность, производство
Количество знаков с пробелами: 57331
Количество таблиц: 5
Количество изображений: 2
Выбор и обоснование выбора сварочного оборудования
В качестве источника питания для электрической дуги применяют трансформатор, выпрямитель, преобразователь.
Сварочный трансформатор предназначен для положения напряжения сети до необходимого рабочего напряжения и регулировки силы сварочного тока. Он состоит из: корпуса, сердечника, первичной и вторичной обмотки, переключателя ступеней, токоуказательного механизма.
Сварочный выпрямитель представляет собой устройство, предназначенное для преобразования переменного тока в постоянный.
Он состоит из силового трансформатора, блока силовых вентилей, стабилизирующего дросселя, блока защиты, системы управления вентилями.
Сварочный преобразователь – это машина, служащая для преобразования переменного тока в постоянный сварочный ток.
Преобразователь состоит из генератора постоянного тока и приводного трехфазного двигателя, находящихся на одном валу и в одном корпусе.
При ремонте отвала, я буду использовать выпрямитель ВД-306У3 и РБ-301У2.
Выпрямитель сварочный типа ВД-306УЗ
Выпрямитель сварочный типа ВД-306УЗ предназначен для питания электрической сварочной дуги постоянным током при ручной дуговой сварке, резке и наплавке металлов при трехфазном питании от сети переменного тока.
Климатическое исполнение выпрямителя «У», категория размещения 3, тип атмосферы II по ГОСТ 15150–69 и ГОСТ 15543–70, но для работы при нижнем значении температуры окружающей среды от 233 К (минус 40° С) до 313 К (плюс 40° С);
Выпрямитель предназначен для работы в закрытых помещениях с естественной вентиляцией без искусственно регулируемых климатических условий, где воздействие песка и пыли существенно меньше, чем на открытом воздухе, при соблюдении следующих условий:
а) высота над уровнем моря не более 1000 м;
б) среднемесячное значение относительной влажности не более
80% при температуре плюс 20° С;
Не допускается использование выпрямителя в среде, насыщенной пылью, во взрывоопасной среде, а также содержащей едкие пары и газы, разрушающие металлы и изоляцию.
Выпрямители выполняются на одно из напряжений сети:
220 V – код ОКП 34 4184 1017 или 380 V – код ОКП 34 4184 1085.
1. Номинальное напряжение питающей сети трехфазного
переменного тока, 220В или 380В
2. Номинальная частота, Hz 50
3. Первичный ток, А:
при исполнении на 220 V 60
при исполнении на 380 V 36
4.Номинальный сварочный ток, А 315
5.Номинальное рабочее напряжение, V 32
6.Напряжение холостого хода, V 60–70
7.Пределы регулирования сварочного тока. А:
диапазон малых токов 45–125
диапазон больших токов 125–315
8. Пределы рабочего напряжения, V 22–32
9. Продолжительность цикла сварки, min 5
10. Отношение продолжительности периода нагрузки к продолжительности цикла сварки, ПН *, % 60
* Перемещающий (ПН) режим работы при цикле 5 мин. без отключения первичной обмотки силового трансформатора выпрямителя от сети во время паузы
11.Коэффициент полезного действия, %, не менее 70
12.Уровень шума на опорном радиусе 3 m, dBA, не более 85
13.Масса, kg, не более 164
14.Габаритные размеры (длина Х ширина Х высота), mm
не более 785Х765Х750
15. Драгоценные материалы Серебро, g 06594
Примечание: 1. Продолжительность цикла сварки равна сумме рабочего периода и холостого хода.
Балластный реостат типа РБ-301У2.
Балластный реостат типа РБ-301У2 предназначен для регулирования тока при ручной дуговой сварке и наплавке металлов, плавящимся электродом от многопостовых сварочных выпрямителей и генераторов постоянного тока. Реостат включается в цепь сварочного поста последовательно со сварочной дугой.
Реостаты соответствует требованиям ГОСТ 18636–73 при работе на высоте над уровнем моря не более 1000 м, температуре окружающего воздуха от минус 45 до плюс 40 °С и относительной влажности не более 80% при 20 С и при более низких температурах без конденсации влаги.
Таблица 9 Технические данные РБ
| Наименование параметров | Параметры |
| 1. Номинальный ток, А | 315 |
| 2. Пределы регулирования сварочного тока при условном падении напряжения на зажимах реостата, 30 В, А | 10…315 |
| 3. Пределы регулирования сопротивления, Ом | 0,095…3 |
| 4. Длительность цикла, мин. | 5 |
| 5. Продолжительность работы ПР, % | 60 |
| 6. Разность между токами последующей и предыдущей ступени, А | 10 |
| 7. Масса, кг, не более | 39 |
2.4 Выбор и расчет режима сварки
Режимом сварки называют совокупность характеристик сварочного процесса, обеспечивающих получение сварных соединений заданных размеров, формы и качества.
Для ручной дуговой сварки диаметр электрода определяется в зависимости от толщины металла. Толщина металла 5 мм, следовательно, диаметр электрода равен 4 мм.
Напряжение на дуге при ручной сварке изменяется в пределах от 22 до 25 В.
Скорость перемещения дуги задается сварщиком и зависит от множества параметров. Характеристики режима ручной дуговой сварки заносим в таблицу 10.
ВЫБОР СВАРОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ, ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И ИНСТРУМЕНТЫ
Чтобы изготовить лист бортовой обшивки применяем следующее оборудование:
Тельфер – это небольшой подъемный кран, находящийся внутри цеха, используемый для перемещения деталей по цеху.
Турбинка – это электрическая машинка для снятия кромок и удаления зазоров зачистки металла. Состоит из электрического двигателя и наждачного диска.
Гильотина – предназначена для рубки металла толщиной от 5 мм и выше.
Сварочный преобразователь ПСО-500 – служит для преобразования переменного тока в постоянный ток, используемый для питания сварочной дуги. Преобразователь имеет генератор сварочного тока и электродвигатель, расположенный в общем корпусе. Якорь генератора электродвигателя расположен на одном валу, подшипники которого установлены в крышках корпуса. На вал электродвигателя насажен вентилятор, предназначенный для охлаждения агрегата во время работы. Для регулирования сварочного тока пользуются маховичком реостата. При вращении маховичка по часовой стрелке ток увеличивается, а при вращении против часовой стрелки – уменьшается. Величина сварочного тока измеряется амперметром.
Для зажигания электрода и подвода к нему сварочного тока служит электродержатель. Согласно ГОСТ 14651-69 электродержатели выпускаются трех типов в зависимости от силы сварочного тока: I типа – для тока 125 А; II типа – для тока 125-315 А; III типа – 315-500 А.
Щитки и маски изготовляются по ГОСТ 1361-69. материалом служит черная фибра или пластмасса с матовой поверхностью. Масса щитка не должна превышать 0,48 кг, маски – 0,50 кг.
Для зачистки металла и сварного шва используют: молоток-шлакоотделитель (кира), и металлическая щетка.
4. МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ СВАРКЕ
Электроды: ввиду большого разнообразия применяемых покрытий делятся на типы не по составу покрытий, а по назначению электродов и механическим свойствам (прочности и пластичности) металла шва (наплавленного металла) и сварного соединения, получаемых при сварке электродами данного типа. Электроды Э42 свидетельствуют о том, что электрод предназначен для сварки конструкционных сталей и обеспечивает предел прочности при сжатии 42 кгс/мм кв.
Электроды: СМ-11 позволяют сваривать швы в любом пространственном положении и обеспечивают получение поплавленного металла без трещин, с высокой пластичностью, ударная вязкость поплавленного металла при сварке этими электродами 14-16 кгс/мм куб. Также можно использовать такие типы по ГОСТ (67-60 ЭЛУР-10, Э34, Э42, Э46 – для сварки низколегированных и низкоуглеродистых сталей). Э45А, Э50, Э50А, Э55 – для сварки среднелегированных и низкоуглеродистых сталей. Э60, Э60А, Э70, Э85, Э100, Э125, Э145 – для сварки среднеуглеродистых и низколегированных сталей, относящихся к маркам ОМА-2, ОЗЦ-1, ОММ-5, ЦМ-7, АНО-1, ОЗС-3, МР-3, ОЗС-4, ОЗС-2, УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, УОНИ-13/65,
Сварочная проволока используется по ГОСТу 2246-40 и бывает:
-низкоуглеродистая – марки Св-08, Св-08А, Св-08АА и т.д.
в этой конструкции используем электроды типа Э45А марки УОНИ-13/45.
Электроды УОНИ-13 дают хорошо раскисленный плотный направленный металл, содержащий несколько повышенное количество марганца и кремния и обладающий высокими механическими свойствами. Металл, направленный электродами УОНИ-13, обладает высокой плотностью, значительной ударной вязкостью, достигающей 25-30 кгс/см 2 для УОНИ-13/45 УОНИ-13/55 как правило, в металле, направленном электродами УОНИ-13, не образуется трещин. Поэтому электроды с покрытием УОНИ-13 считаются одними из лучших и применяются для сварки особо ответственных конструкций, которые испытывают ударные нагрузки и вибрации, а также действие повышенных и пониженных температур.
Поскольку покрытие УОНИ-13 не содержит органических соединений (например крахмала) они выдерживают длительное прокаливание (до 350-400°С), что облегчает их просушку и делает менее восприимчивыми к влаге.
Сварка электродами УОНИ-13 на переменном ток необходимо включить в цепь осциллятор, обеспечивающий устойчивое горение дуги.
5. ТРЕБОВАНИЯ К ПОДГОТОВКЕ ДЕТАЛЕЙ ПОД СВАРКУ
Заменяемая часть обшивки корабля подготавливается в цеховом помещении из листового металла. На ровную поверхность укладывается лист металла, где производится разметка, резка ацетилено-кислородным резаком или рубка тиной и разделка кромок.
Линии контура выреза по возможности следует совмещать с имеющимися подстроечными сварными соединениями. При этом у каждого конца выреза такие сварные соединения должны распускаться на длине, равной 20 толщинам, но не больше 300 мм.
Следует избегать скученности сварных швов, пересечения их под острым углом, а также близкого расположения параллельных стыков швов и угловых со стыковыми.
Расстояние между параллельными сварными швами независимо от их направления должно быть не менее:
- 200 мм – между параллельными стыковыми швами;
- 75 мм – между параллельными угловым и стыковым швами;
- 50 мм – между параллельными угловым и стыковым швами на длине не более 2 м.
Угол между двумя стыковыми швами должен быть не менее 60°.
Монтажные стыки (пазы) листов обшивки и настилов должны располагаться от параллельных им переборок, палуб, настила второго дна, рамных связей и пр. на расстоянии не менее 200 мм.
Стыковые сварные соединения (линия реза) обшивки и набора допускается совмещать в одной плоскости.
При замене наружной обшивки с сохранением набора вырезку листов производят по границе заменяемого участка по разметке, а от набора отделяют разрезая лист обшивки по линии притыкания набора, сплавляя одновременно сварные швы. Далее по кромкам набора сплавляются остатки сварных швов, выхваты наплавляются и зачищаются под сварку до чистого металла абразивным инструментом.
Технологические вырезы должны выполняться согласно чертежам и ТИ 02-00-247. При этом линии реза обшивки и набора могут быть совмещены или разнесены. Набор, как правило, следует разрезать под некоторым углом к обшивке.
Перед вырезкой, при необходимости, по кромкам выреза следует устанавливать фиксирующие планки, скобы и т.п., предохраняющие вырезаемую конструкцию от падения, с приваркой обухов для строповки и демонтажа краном.
Слабодеформированные участки шпангоутов стрингеров в районе замены обшивки выправляются с нагревом на месте, а имеющие значительные деформации заменяются или после вырезки выправляются под прессом с последующей вваркой, если износ их не превышает допустимых значений.
После вырезки дефектных участков наружной обшивки имеющиеся гофрировки по кромкам оставшихся листов должны выправляться с нагревом при помощи вилки, домкратов и вручную ударами кувалдой на ширину 150-200 мм для возможности стыковки новых листов.
При установке новых листов наружной обшивки рекомендуется для стыковых швов применять сварное соединение С45 по ГОСТ 5264-90. При этом разделку кромок и сварку основного шва предусматривать изнутри корпуса, а снаружи воздушно-духовую строжку корня шва с последующей заваркой.
Допускается одновременное производство сборочно-сварочных работ по корпусу в нескольких районах, если они не вызывают в целом отрицательное влияние на посадку корпуса на килевой дорожке и клетках дока; не нарушают продольную прочность судна, находящегося на плаву.
Приварка к конструкциям корпуса гребенок, скоб, планок, обухов и т.п. должна быть сведена к минимуму. Выполнение прихваток и приварка крепежных деталей должна производиться сборочными материалами тех категорий, которые требуются для сварки конструкций. В прихватках недопустимы поры, подрезы, прожоги, трещины и не заваренные кратеры.
Удаление приваренных гребенок и других временных креплений на конструкциях из углеродистых и низколегированных сталей производится путем разрушения прихваток изгибом на шов.
Прихватки, оставшиеся на основном металле, после удаления временных креплений должны быть зачищены на наружной обшивке снаружи.
На всех стадиях производства сварных конструкций должен производиться систематический пооперационный контроль до сварки. Перед сваркой проверяются: правильность сборки соединений и изделия в целом. Особое внимание следует обращать на правильность подготовки кромок, величину зазоров, совпадений кромок, отчистку кромок и прилегающих к ним участков основного металла, следует проверить размер и качество прихваток, а также соблюдения герметических размеров.
Выбор сварочного оборудования и его технические характеристики.
Для обеспечения высокого качества сварного соединения, которое выражается в идентичности параметров полученного шва по всей его длине необходимо, чтобы сварочная аппаратура обеспечивала выполнение следующих операций:
- подвод к электроду и изделию сварочного тока;
- нагрев электродного или присадочного металла и свариваемых кромок;
- подачу в сварочную ванну электродного металла со скоростью равной скорости его плавления;
- перемещение электрода вдоль шва с необходимой скоростью;
- защиту зоны сварки от воздействия сварки.
В зависимости от необходимого конкретного технического режима, аппаратура должна обеспечивать и некоторые вспомогательные операции (колебания электрода, искусственное формирование ванны, и т. д.). Эти операции выполняют вручную или с помощью сварочного аппарата.
При дуговой сварке качество шва получается стабильным, если на протяжении его выполнения сохраняется заданный режим сварки, т. е. совокупность следующих факторов:
1)сила сварочного тока, А;
2)скорость подачи электродной проволоки, м/ч;
3)сечение электродной проволоки, мм 2 ;
4)напряжение на электроде при холостом ходе и горении дуги, В;
5)скорость образования шва (скорость сварки), м/ч;
6)отклонение электрода от оси шва, мм.
1)поперечное перемещение электрода:
а)размах, мм; б)частота, Гц;
2)вылет электрода, мм;
3)состав и строение защитного газа;
4)температура основного металла;
5)наклон электрода или проволоки;
6)расход защитного газа, Л/мин;
7)положение изделия в месте сварки.
Для сварки воздухоохладителя предлагаю применять сварку полуавтоматом Migatronic KMX-550. Этот сварочный полуавтомат одинаково удобен для работы на производстве и для монтажных работ, обеспечивая высокое качество сварки обычных сталей, нержавеющих сталей и алюминия.
-напряжение сети, В__________________________________________400
-сварочный ток в дуге, А_______________________________________35
-потребляющая мощность в режиме ожидания,W__________________35
-напряжение х.х, В _________________________________________15-60
Диапазон постоянного тока, сварка MIG, А __________________40 – 550
Диапазон постоянного тока, сварка ММА, А _________________60 – 550
Регулировка напряжения _________________________многоступенчатая
Отводы индуктивности _________________________________________4
Габаритные размеры, мм ________________________________94*51*143
Механизм подачи проволоки MWF-11
Потребляемая напряжение, В ___________________________________40
Потребляемая мощность, Вт ___________________________________146
Диаметр кассеты проволоки, мм ________________________________330
Диаметр проволоки, мм ___________________________________0,8 – 2,4
Скорость подачи проволоки, м/мин__________________________1,7 – 24
Подача газа до сварки, сек __________________________________0 – 0,5
Подача газа после сварки, сек ________________________________0 – 10 Мягкий пуск, м/мин _______________________________________0 – 0,5
Угасание тока, сек _________________________________________0 – 0,5
Диаметр электродной проволоки, мм________________________1,4 – 2,0
Максимальный сварочный ток, А_______________________________500
Длинна в сборе, мм__________________________________________3000
Код ОКП___________________________________________34 4192 02 33
6. Нормирование заготовительных и сборочно – сварочных работ.
Норма штучного времени на сборку металлоконструкции в целом (из отдельных деталей и узлов) определяется как сумма затрат времени на установку и крепление деталей из узлов
Туi - время на установку отдельных деталей в мин.
Ткрi – время крепления отдельных деталей в мин.
Тпов – время на повороты конструкции во время сварки в мин.
Сборка деталей и узлов может осуществляться по разметке простейших универсальных приспособлениях, специальных стендах и кондукторах. Собираемые под сварку детали крепятся с помощью различного рода винтовых, рычажных, пневматических и др. зажимах. Продолжительность сборки узлов под сварку зависит от характера и конструктивной сложности узла, его веса и размеров, количества собираемых деталей, а также от применяемых при сборке приспособлений и инструмента.
Норма времени на сборку металлоконструкций под сварку состоит:
1) Подготовительно заключительное время – это время затраченное рабочим,– время на получение производственного задания, инструктажа мастера, ознакомления с работой, получение и сдачу инструмента, сдачу работы.
2) Основного времени – время сборки металлоконструкции под сварку, в течении происходит координация, соединение и крепление входящих в изделие деталей и узлов.
3) Вспомогательного времени – время затраченное на доставку деталей и узлов к месту сборки, проверку их качества, разметку, зачистку, зачистку шлака, подогрева и.т.п
4) Время на организационно техническое обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности
Узел 1 (Сборка)
Расчет нормы времени сварки производится по формуле:
tвш - вспомогательное время, зависящее от длинны шва на 1 погонный метр шва.
lшва – длинна шва в метрах
tв.и – вспомогательное время связанное с изделием и работой оборудования в мин
К1 – коэф. Учитывающий затраты времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности сварщика
Читайте также: