Деталь изготовлена из стали 45 ГОСТ 1050-88. Сталь 45 - Сталь конструкционная углеродистая, для изготовления вал-шестерней, коленчатых и распределительных валов, шестерен, шпинделей, бандажей, цилиндров, кулачков и других нормализованных, улучшаемых и подвергаемых поверхностей.

Деталь стакан сталь 45 гост 1050 88

Нужен полный текст и статус документов ГОСТ, СНИП, СП?
Попробуйте профессиональную справочную систему
«Техэксперт: Базовые нормативные документы» бесплатно

МЕТАЛЛОПРОДУКЦИЯ ИЗ НЕЛЕГИРОВАННЫХ КОНСТРУКЦИОННЫХ КАЧЕСТВЕННЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ

Общие технические условия

Metal products from nonalloyed structural quality and special steels. General specification

____________________________________________________________________
Текст Сравнения ГОСТ 1050-2013 с ГОСТ 1050-88 см. по ссылке.
- Примечание изготовителя базы данных.
____________________________________________________________________

Дата введения 2015-01-01

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-92 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2009 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены"

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием "Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им.И.П.Бардина" (ФГУП "ЦНИИчермет им.И.П.Бардина")

2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом МТК 120 "Чугун, сталь, прокат"

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 3 декабря 2013 г. N 62-П)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Минэкономики Республики Армения

Госстандарт Республики Беларусь

Госстандарт Республики Казахстан

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 28 октября 2014 г. N 1451-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 1050-2013 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2015 г.

5 ВЗАМЕН ГОСТ 1050-88 и ГОСТ 4543-71 в части стали марок 15Г, 20Г, 25Г, 30Г, 35Г, 40Г, 45Г, 50Г, 10Г2, 30Г2, 35Г2, 40Г2, 45Г2, 50Г2

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

ВНЕСЕНЫ: поправка, опубликованная в ИУС N 7, 2018 год; поправка, опубликованная в ИУС N 1, 2021 год; поправка, опубликованная в ИУС N 1, 2022 год, введенная в действие с 23.08.2021

Поправки внесены изготовителем базы данных

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на металлопродукцию горячекатаную, кованую, калиброванную и со специальной отделкой поверхности, предназначенную для использования в различных отраслях промышленности.

В части требований к химическому составу стандарт распространяется на слитки, блюмы, слябы, катаные, кованые и непрерывнолитые заготовки, поковки, штамповки, листовой и другие виды проката.

Настоящий стандарт распространяется на металлопродукцию из стали марок 05кп, 08кп, 08пс, 10кп, 10пс, 11кп, 15кп, 15пс, 18кп, 20кп и 20пс только в части требований к химическому составу.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 103-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой. Сортамент

ГОСТ 1051-73 Прокат калиброванный. Общие технические условия

ГОСТ 1133-71 Сталь кованая круглая и квадратная. Сортамент

ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытания на растяжение

ГОСТ 1763-68 (ИСО 3897-77) Сталь. Методы определения глубины обезуглероженного слоя

ГОСТ 2590-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный круглый. Сортамент

ГОСТ 2591-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный квадратный. Сортамент

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 2879-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный шестигранный. Сортамент

ГОСТ 4405-75 Полосы горячекатаные и кованые из инструментальной стали. Сортамент

ГОСТ 5157-83 Профили стальные горячекатаные разных назначений. Сортамент

ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна

ГОСТ 5657-69 Сталь. Метод испытания на прокаливаемость

ГОСТ 7417-75 Сталь калиброванная круглая. Сортамент

ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 8559-75 Сталь калиброванная квадратная. Сортамент

ГОСТ 8560-78 Прокат калиброванный шестигранный. Сортамент

ГОСТ 8817-82 Металлы. Метод испытания на осадку

ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013-59 Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытаний на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 10243-75 Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры

ГОСТ 12349-83 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама

ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена

ГОСТ 12359-99 (ИСО 4945-77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота

ГОСТ 12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия

ГОСТ 14955-77 Сталь качественная круглая со специальной отделкой поверхности. Технические условия

ГОСТ 17745-90 Стали и сплавы. Методы определения газов

ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

ГОСТ 21014-88 Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности

ГОСТ 21120-75 Прутки и заготовки круглого и прямоугольного сечения. Методы ультразвуковой дефектоскопии

ГОСТ 21650-76 Средства скрепления тарно-штучных грузов в транспортных пакетах. Общие требования

ГОСТ 22235-2010 Вагоны грузовые магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Общие требования по обеспечению сохранности при производстве погрузочно-разгрузочных и маневровых работ

ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы

ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора

ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния

ГОСТ 22536.5-87 (ИСО 629-82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца

ГОСТ 22536.6-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения мышьяка

ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома

ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля

ГОСТ 22536.10-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия

ГОСТ 22536.11-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана

«Разработка конструкции и технологического процесса изготовления заготовки детали - «Стакан»

Процесс производства деталей машин, орудий труда и инструмента зависит от материала, из которого они изготавливаются, их технологии изготовления и конструкции. Дисциплина «Проектирование и производство заготовок» предназначена для изучения этих основополагающих факторов применительно к деталям машин.

Современное машиностроительное производство располагает широким разнообразием технологических процессов получения заготовок, которые постоянно совершенствуются, становятся более производительными и экономичными. Все большее распространение получают специальные высокоточные способы литья, новые технологии обработки давлением, методы порошковой металлургии. В то же время остается актуальным использование менее точных и производительных способов получения заготовок, таких как литье в песчано-глинистые формы, свободная ковка и других, особенно в условиях мелкосерийного и единичного типов производства.

Способ получения заготовки во многом определяет порядок обработки поверхностей детали, а следовательно и важнейшие показатели эффективности процесса производства. Оптимальная для данных производственных условий технология получения заготовки позволит сократить трудоемкость ее механической обработки, снизить материалоемкость изделия и разработать экономически целесообразный технологический процесс. Эффективность того или иного способа получения заготовки может быть установлена на основе тщательного анализа технологических, экологических и экономических аспектов производства.

В данной расчетно-графической работе рассматривается разработка и технология изготовления заготовки детали – «Стакан».

Исходные данные

Чертеж детали «Стакан» по варианту №28

Материал детали: сталь 45 ГОСТ 1050-88.

Тип производства - крупносерийное.

Описание конструкции детали

Описание конфигурации детали:

Стакан представляет собой тело вращения. Деталь цельная, средней сложности.

максимальный диаметр D_max=95 мм;

наибольшая длина l_max=60 мм.

Конструктивные особенности и элементы детали:

Стакан представляет собой тонкостенный цилиндр, наружный диаметр D=60 мм, точность h6, шероховатость R_a=0,63 мкм

С левой стороны располагается фланец диаметром D=95 мм, шириной 5 мм, выполненный с фаской размером 1 мм под углом 45°. В фланце выполнены 4 отверстия диаметром d=9 мм. Соединение поверхности фланца с поверхностью основания стакана выполнено с закруглением радиуса R=1,6 мм. Для левого торца фланца шероховатость составляет R_a=3,2 мкм, для правого - R_a=2,5 мкм.

Деталь имеет центральное сквозное гладкое цилиндрическое отверстие диаметром 52 мм с точностью выполнения Н7 и шероховатостью R_a=1,25 мкм, переходящее в отверстие меньшего диаметра d=36 мм. Переход в стенку выполнен с закруглением радиуса R=1,6 мм. На расстоянии 4 мм от правого торца выполнено внутреннее отверстие диаметром d=48 и шириной b=4 мм с наклоном внутренних стенок под углом 15°.

С обеих левой стороны входа в отверстие выполнена фаска размером 1 мм под углом 45°.

Неуказанная шероховатость R_a=6,3 мкм. Неуказанные предельные отклонения размеров: h14, H14 ±IT 14/2.

Данные по материалу детали.

Сталь 45 ГОСТ 1050-88 конструкционная, углеродистая, качественная. Плотность ρ=7,82 г/см 3 .

1.3 Анализ технических требований, предъявляемых к детали

Детали кодируются буквенно-цифровым алфавитом кода. В структуре технологического кода деталей за каждым признаком закрепляют определенный разряд и количество знаков. Система построения кодовых обозначений обеспечивает формирование групп, состоящих из оптимального числа деталей, с использованием средств вычислительной техники.

Технологическое кодовое обозначение детали имеет длину четырнадцать знаков. Это кодовое обозначение состоит из двух частей: кодового обозначения классификационных группировок основных признаков (постоянная часть) – шесть знаков и кодового обозначения классификационных группировок признаков, характеризующих вид детали по методу ее изготовления (переменная часть) – восемь знаков.

Структура конструкторско-технологического и полного конструкторского технологического кодов обеспечивают обработку информации на различных уровнях технологической подготовки производства, в различных кодовых комбинациях с использованием различных частей и сочетания частей кода в зависимости от характера решаемых задач.

При этом допускается использование части кода классификационных группировок конструктивных признаков с необходимой степенью детализации, а также введение в технологический классификатор деталей дополнительных признаков и кодов, которые записывают после установленного классификатором конструкторско-технологического кода деталей.

1.4.1 Разрабатываю конструкторский код детали

УАМТ – организация разработчик;

71 – класс – Детали тела вращения типа колец, колец, дисков, шкивов, блоков, стержней, втулок, стаканов, колонок, валов, осей, штоков, шпинделей и др;

6 –подкласс- стакан с L св. 2D наружной цилиндрической поверхностью

1 –группа - без закрытых уступов, гладкий, без наружной резьбы;

5 – подгруппа – с центровым сквозным отверстием, цилиндр без резьбы, ступенчатый;

4 – вид – с пазами, шлицами на наружной поверхности с отверстием вне оси детали;

025 – регистрационный номер;

Конструкторский код детали:

УАМТ 715154 025

1.4.2 Разрабатываю технологический код детали

ГМВ – размерная характеристика:

Г – наибольший наружный диаметр Ø170d11

М - наибольшая длина L =528 ;

В - наибольший диаметр центрального отверстия Ø150H11

04 – группа материала – сталь углеродистая конструкционная с предельным содержанием углерода св. 0,35%;

4 – вид детали по технологическому процессу – деталь, обрабатываемая резанием;

32 – вид исходной заготовки – пруток круглый калиброванный;

3 – квалитет точности наружной поверхности (Ø170d11);

3 – квалитет точности внутренней поверхности (45Н11);

4 – параметры шероховатости (Ra =1.6 мкм);

4 – степень точности - наименьшая степень точности 6, по допуску симметричности поверхности 45Н11;

Е – характеристика массы, m=22,5 кг;

Полный конструкторско – технологический код:

УАМТ 71 5 1 5 2 025 ГМВ 04 4 31 3 3 4 4 1 Е

1) Определяю допускаемую погрешность измерения δ. Для номинального размера 170 мм и 11 квалитета точности принимаем

2) Выбираю универсальное измерительное средство [ 2 ]

Для номинального размера 170 мм и предельно-допускаемой погрешности δ=50 мкм выбираем микрометр рычажный со съемной отсчетной головкой (с ценой деления 0,005) у которого предельная погрешность измерения ∆=20,0 мкм [2 ]

Сопоставляем допускаемую погрешность размера и предельную погрешность измерительного средства :

Следовательно, целесообразно использовать микрометр в условиях серийного производства

3) Метрологические характеристики микрометра рычажного со съемной головкой

Метод измерения относительный;

Предел измерения 150..200 мм

Цена деления 0,005 мм

Рычажный микрометр как и обычный, гладкий микрометр имеет барабан, стебель, микрометрическую пару (микрогайка и микровинт), пятку. Рычажный микрометр имеет свое размерное устройство, состоящее из цепи: микровинт – микрогайка - стебель – скоба, а это означает, что рычажным микрометром можно проводить измерения методом непосредственной оценки , т.е. для него не нужны ни КМД , ни образцы.

Рычажный микрометр изготовляют двух типов со встроенным и со съемным отсчетным устройством. Рычажный микрометр со съемным стрелочным отсчетным устройством используют для измерений в пределах от 150 до 1000 мм с различным диапазонами измерений. Стрелочное устройство этого микрометра в зависимости от номинального размера детали устанавливают в разные позиции с помощью установочной меры помещенной между микрометрическим винтом и пяткой.

Порядок проведения измерений:

1)Устанавливаю штатив 9 на основание 1. Закрепляю индикатор 11 на штатив 9 зажимным винтом 7.

2) Деталь закрепляю в трехкулачковый патрон 2.

3) Устанавливаю сферический наконечник3 индикатора 11 с небольшим натягом (1/2 оборота).

4) Шкалу, зафиксировав положение индикатора 11, устанавливают в нулевое положение, поворачивая ободок.

5) Сферический наконечник 3 опускаю на поверхность детали. Поднимая и опуская измерительный стержень 8, произвожу отсчет по шкале индикатора 11 и рассчитываю действительную величину радиального биения как разность между наибольшим и наименьшим показателями стрелки.

6) Отвожу стержень 8, снимаю деталь.

7) Делаю заключение о годности детали

Деталь по допуску радиального биения будет годной, если действительная погрешность будет меньше допускаемой указанной на чертеже, т. е. не более 0,1 мм

Схема контроля радиального биения представлена на листе 2 графической части курсового проекта.

В системе для контроля длин, глубин и толщин применяют блок для контроля глубины выточки, длины и наружного диаметра стакана

К корпусу блока присоединены с двух сторон измерительные головки 2 и 10 с электроконтактными рычажными преобразователями 9. В штоках 3 и 8 головок закреплен контрольный инструмент4 и 7, а так же упоры 1 и 11, взаимодействующие с измерительными стержнями преобразователе 9. При контроле стаканчика 12 поджимается своим торцом к базовому кольцу 5, при этом измерительная головка 2 контролирует глубину выточки, а измерительная головка 10 – длину стаканчика и наружный диаметр. Наружный диаметр контролируется проходным кольцом 6. Если стаканчик не входит в кольцо, измерительная головка 10 отбраковывает его как длинный.

Блок контроля параметров стаканчика представлен на листе 6 графической части курсового проекта.

3.1 Расчет исполнительных размеров гладкого калибра для контроля поверхности Ø170d11

1) Наибольший предельный размер d_max

где d_н- номинальный размер, мм;

es – верхнее предельное отклонение, мм.

2) Наименьший предельный размер d_min

где ei – нижнее предельное отклонение, мм;

d_min =170+ (-0,395) = 169,605 мм

3.1.2 Определяю допуски калибра – скобы

Рисунок 2 - Схема расположения полей допусков калибра-скобы

3.1.3.1 Размер проходной стороны нового калибра

ПР_нов=( d_max – Z₁ - (10)

где Z₁- отклонение середины поля допуска проходного калибра-скобы относительно наибольшего предельного размера контролируемого вала, мм;

Н₁- допуск новых калибров для вала, мм;

Н₁ = 18 мкм=0,018 мм [ 8 ]

ПР_нов=(169,855-0,032-0,018/2) мм

3.1.3.2 Размер проходной стороны изношенного размера

где Y₁ – допускаемый выход размера изношенного проходного калибра –скобы за границу поля допуска изделия, мм.

ПР _изн= 169,855+0=169,855 мм

3.1.3.3 Размер непроходной стороны нового калибра-скобы

НЕ_нов=(d_min+ (12)

НЕ_НОВ=(169,605-0,018/2) мм

3.1.4 Определяю допуски формы калибра-скобы

К рабочим поверхностям калибра- скобы предъявляются требования по допуску плоскостности, параллельности рабочих сторон

Для 11 квалитета точности устанавливают допуск IT4 [ 8 ]

Стандартом устанавливается поле допуска Н для скобы

ES – верхнее предельное отклонение, мм;

EI – нижнее предельное отклонение, мм.

Рабочий чертеж калибра-скобы представлен на листе 3 графической части курсового проекта.

1) Наибольший предельный размер D_max

D_max= 150+0.250=150.250 мм

3.2.2 Определяем допуски калибра – пробки

Рисунок 3 - Схема расположения полей допусков калибра - пробки

3.2.3.1 Размер проходной стороны нового калибра-пробки

ПР_нов=( D_min + Z + (16)

где Z - отклонение середины поля допуска проходного калибра-пробки относительно наименьшего предельного размера контролируемого отверстия, мм;

Н₁- допуск новых калибров для отверстия, мм;

Z =32 мкм=0,032 мм [ 8 ]

Н = 18 мкм=0,018 мм [ 8]

ПР_нов=(150+0,032+0,018/2) мм

3.2.3.2 Размер проходной стороны изношенного размера

где Y₁ – допускаемый выход размера изношенного проходного калибра-пробки за границу поля допуска изделия, мм.

ПР _изн= 150 - 0=150 мм

3.2.3.3 Размер непроходной стороны нового калибра-пробки

НЕ_нов=( D_max + (18)

НЕ_НОВ=(150,250 + 0,018/2) мм

3.2.4 Определяю допуски формы калибра-пробки

К рабочим поверхностям калибра- пробки предъявляются требования по допуску цилиндричности. Пробка рассматривается как основной вал.

Для 11 квалитета точности устанавливают допуск IT4 [ 8]

3.3.1 Основные размеры шпоночной поверхности Ø55Н9, тип соединения свободный

Рисунок 4 – Эскиз шпоночной поверхности отверстия Ø55Н9 со шпоночным пазом

3.3.2 Шпоночная поверхность вала характеризуется размерами:

1) H_к=59.3 +0.2 – глубина шпоночного паза[ 8 ]

2) d=Ø55H9 – диаметр вала [ 8 ]

3) в=16D10 – ширина паза втулки [ 8 ]

3.3.3 В комплект калибров для контроля заданной поверхности входят следующие калибры :

Гладкий калибр- пробка проходная и гладкий калибр-пробка непроходная для контроля отверстия d= 55Н9 мм

Калибр-пробка ПР 8133-1102 Н9 ГОСТ 14812-69

Калибр-пробка НЕ 8133-1152 Н9 ГОСТ 14813-69

Пазовый калибр проходной и непроходной для контроля ширины паза в=16D10 мм

Калибр 8154-0226-1 ГОСТ 24121-80

Глубиномер 8315-0516 ГОСТ 24116-80

4) Для контроля симметричности расположения шпоночного паза относительно оси отверстия применяется шпоночный калибр-пробка:

Пробка 8313-0169-1/Н9 ГОСТ 24111-80

Отверстие со шпоночным пазом признается годным, если все поэлементные калибры проходной стороны проходят, непроходной не проходят по контролируемой поверхности. А комплексный калибр-пробка должен проходить по поверхности отверстия.

Диаметр вала Ø55 мм;

1) Максимальное предельное отклонение ширины паза втулки в _max

где в _н – номинальный размер паза втулки, мм;

es – верхнее предельное отклонение паза втулки, мм.

в max=16+0,120=16,120 мм

2) Минимальное предельное отклонение ширины паза втулки в _min

где ei – нижнее предельное отклонение, мм.

1) Наибольший предельный размер втулки D_max

D_max =55 + 0,074=55,074 мм

2) Наименьший предельный размер втулки D_min

а) ПРнов=16,0595_-0,003 мм [12]

б) ПРизн= 16,0500 мм [12]

в) НЕнов=16,1215 _-0,003 мм [12]

3.4.4.Определяю исполнительный размер калибра-глубиномера шпоночного проходного и непроходного для контроля глубины паза Н₁=59,3 +0,2 мм [8]

б) ПРизн=59,3 мм [12]

в) НЕнов= (59,3 +0,2065)_-0,011=59,5065_-0,011 мм [12] (23)

3.4.5. Определяю исполнительные размеры шпоночного калибра-пробки для контроля симметричности расположения паза относительно оси отверстия «d» [12]

1) Определяю допуски калибра-пробки по размеру «в_к»

Рисунок 5 – Схема расположения полей допусков ширины контрольной шпонки «в_к».

3.4.5.2 Определяю исполнительный размер «в_к»

1) Размер нового калибра-пробки

где Zв – расстояние от середины поля допуска на изготовление калибра-пробки до наименьшего предельного размера втулки, мм;

Нв – допуск на изготовление калибра-пробки по толщине шпонки «в_к», мм;

2) Размер изношенного калибра-пробки

где Ув – допустимый выход размера изношенного калибра-пробки за границу поля допуска размера « в_к» паза, мм.

в_{к изн}=16,050-0,015=16,035 мм

3.4.6 Исполнительный размер диаметра калибра-пробки «d_к»

3.4.6.1 Определяю допуски калибра пробки по размеру «d_k»

Рисунок 6 – Схема расположения полей допусков диаметра «dк»

где У – допустимый выход размера изношенного проходного поэлементного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия, мм;

Н – допуск на изготовление калибра-пробки для отверстия, мм .

Н= 5мкм =0,005 мм [8]

где Z – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия, мм;

Z=13 мкм=0,013 мм [8]

3.4.7 Определяю исполнительный размер калибра-пробки контрольной шпонки Н_к [12]

3.4.8 Определяю допуск симметричности контрольной шпонки калибра относительно базовой поверхности «Ts»

Рабочий чертеж калибра пазового изображен на листе 4 графической части курсового проекта

Рабочий чертеж калибра-глубиномера изображен на листе 5 графической части курсового проекта

4.1 Оценка стабильности технологического процесса по кривой нормального распределения (Кривой Гаусса) для

4.1.2 Определяю предельные размеры по формулам 14 и 15

1) Наибольший предельный размер

2) Наименьший предельный размер

4.1.3 Определяю из 100 значений наибольшее Х_max и наименьшее X_min действительное значение контролируемого параметра

Разработка технологического процесса по обработке детали "Стакан"

Конструкция детали "Стакан" и её назначение. Анализ конструкции детали на технологичность, технологический контроль ее чертежа. Анализ типа производства. Маршрут технологической обработки. Выбор режущего, вспомогательного и измерительного инструмента.

Кафедра "Технология машиностроения"

Курсовой проект

"РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПО ОБРАБОТКЕ ДЕТАЛИ "СТАКАН"

Содержание