Гост 18661 73 сталь измерение твердости методом ударного отпечатка
Обновлено: 10.05.2024
1.1. Измерение сравнительной твердости стали по Виккерсу, Бринеллю и пластической твердости осуществляется посредством переносных твердомеров ударного действия с энергией удара от 0,03 до 2,5 кгм (для конического индентора) и от 0,03 до 0,7 кгм (для шарового индентора) и при начальной скорости удара (скорость встречи ударника прибора с бойком) от 1 до 5 м/с.
1.2. Измерение диаметров ударных отпечатков конического индентора на испытуемой поверхности и поверхности контрольного бруска должно осуществляться с помощью отсчетного оптического микроскопа, погрешность которого не должна превышать ±0,01 мм на одно наименьшее деление шкалы.
1.3. Измерение диаметров ударных отпечатков шарика на испытуемой поверхности и поверхности контрольного бруска должно осуществляться с помощью отсчетного оптического микроскопа, погрешность которого не должна превышать ±0,05 мм на одно наименьшее деление шкалы.
1.4. Измерение глубины отпечатков шарика на испытуемой поверхности и поверхности контрольного бруска должно осуществляться индикаторным глубиномером с ценой деления 0,01 мм.
1.5. Применяемые при измерении сравнительной твердости по Бринеллю и пластической твердости стальные шарики должны соответствовать следующим требованиям:
а) материал для шариков - термически обработанная сталь с твердостью не менее HV 850;
б) диаметры шариков - 5 и 10 мм;
в) предельные отклонения по диаметру шарика - по ГОСТ 3722-60;
г) поверхность шарика должна быть не ниже 12-го класса чистоты по ГОСТ 2789-59 и не иметь пороков, видимых с помощью лупы при 5-кратном увеличении.
1.6. Применяемый при измерении сравнительной твердости по Виккерсу двусторонний или односторонний конус из твердого сплава должен иметь образующие углы = 136 ± 10° при вершинах и закругленные вершины с радиусом сферы не более 0,2 мм.
1.7. Поверхности конусов на протяжении 0,3 мм от вершины, считая по его оси, должны быть тщательно отполированы и свободны от трещин и других пороков, видимых с помощью лупы при 30-кратном увеличении.
2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ
2.1. При измерении твердости на криволинейных поверхностях радиус кривизны их в месте нанесения отпечатков должен быть не менее 5 мм.
2.2. Минимальная толщина испытуемого образца или слоя должна быть больше диаметра отпечатка в 1,2 раза.
2.3. При испытаниях приборами с двусторонним конусом применяются стальные контрольные бруски сечением 4,5 ´ 4,5 мм любой твердости в интервале HV 100 - 320.
2.4. Расстояние между центром отпечатка и краем образца (объекта) и контрольного бруска или краем соседнего отпечатка должно быть не менее 2,5 диаметра отпечатка.
2.6. При подготовке поверхности испытуемого образца (изделия) и контрольного бруска необходимо принять меры, предотвращающие возможные изменения твердости этих поверхностей вследствие нагрева или наклепа при механической обработке.
2.7. Минимальная толщина испытуемого образца должна быть не менее 10-кратной глубины отпечатка.
2.8. При испытаниях приборами с шаровым индентором применяют стальные контрольные бруски сечением 10 ´ 10 мм любой твердости в интервале НВэ 120 - 200.
3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ
3.1. При измерении сравнительной твердости стали по Виккерсу твердосплавный наконечник в форме двустороннего или одностороннего конуса с углами j = 136° при вершинах внедряют в поверхности контрольного бруска и испытуемого образца (объекта) под действием кратковременной динамической нагрузки Рд, создаваемой ударным механизмом. После снятия индентора с испытуемой поверхности измеряют диаметры отпечатков конуса на поверхностях стального контрольного бруска dэ и испытуемого образца (объекта) dо (черт. 1).
Примечани е. При статических испытаниях твердость по конусу (НK 136 ) с углом j = 136° при вершине равна твердости по Виккерсу HV, измеренной посредством четырехгранной пирамиды с углами между противоположными гранями, равными 136°.
3.2. При измерении сравнительной твердости по Бринеллю и пластической твердости стальной шарик диаметром D одновременно внедряют в поверхности стального контрольного бруска и испытуемого образца (объекта) под действием кратковременной динамической нагрузки Рд, создаваемой ударным механизмом. После снятия индентора с испытуемой поверхности измеряют диаметры отпечатков шарика на поверхностях контрольного бруска dэ и испытуемого образца (объекта) или глубины восстановленных отпечатков на поверхностях образца (объекта) hо и стального контрольного бруска hэ (черт. 2).
4. ПОДСЧЕТ РЕЗУЛЬТАТОВ
4.1. Число сравнительной твердости испытуемого образца (объекта) по Виккерсу (HVс) вычисляют по формуле
где HVэ - среднее значение твердости контрольного бруска по Виккерсу, измеренное посредством статического стационарного прибора типа ТП по ГОСТ 2999-59, кг/мм 2 ;
dэ и dо - диаметры ударных отпечатков конуса на поверхностях стального контрольного бруска и испытуемого образца (объекта), мм;
h кэ и h ко - динамические коэффициенты твердости материалов стального контрольного бруска и испытуемого образца (объекта) при ударном внедрении конуса (со скоростью внедрения 1 - 5 м/с).
Примечани е. Числа твердости HV с , вычисленные по указанным формулам, в зависимости от размеров диаметров динамических отпечатков d э и d о и твердости стального контрольного бруска HV э , приведены в табл. 1 приложения.
4.2. Числа сравнительной твердости испытуемого образца (объекта) по Бринеллю (НВс) и пластической (НДс) вычисляют по формулам:
где НВэ и НДэ - средние значения твердости по Бринеллю и пластической твердости стального контрольного бруска, измеренные посредством стационарных статических приборов ТШ или ТК по ГОСТ 9012-59 и ГОСТ 9013-59, кг/мм 2 ;
D - диаметр шарика, мм;
dэ и hэ - диаметр и глубина восстановленного ударного отпечатка на поверхности контрольного бруска, мм;
dо и hо - диаметр и глубина восстановленного ударного отпечатка на поверхности испытуемого образца, мм;
h шэ и h шо; h¢ шэ и h ¢ шо - динамические коэффициенты твердости стального контрольного бруска и испытуемого образца (объекта) при ударном внедрении шарика со скоростью u = 0,75 - 2 м/с.
Примечани е. Числа твердости, определенные по формулам в зависимости от размеров диаметров D , d э и d о или глубин h э и hо, а также твердости по Бринеллю (НВ) и пластической твердости (НДэ) стального контрольного бруска, приведены в табл. 2 - 4 приложения.
4.3. Диаметры отпечатков измеряют в двух взаимноперпендикулярных направлениях и определяют как среднее арифметическое результатов двух измерений.
Разность измерений диаметров одного отпечатка не должна превышать 2 % от меньшего из них.
Для анизотропных материалов получаемая разность измерений диаметров отпечатков dо может не укладываться в указанный допуск. В стандартах или технических условиях на поставку подобных материалов должны быть указаны допустимые пределы на разность измерений двух взаимно перпендикулярных диаметров отпечатков.
4.4. Шарик, показавший после измерения твердости остаточную деформацию, превышающую указанный допуск по размеру, или какой-либо поверхностный дефект, должен быть заменен другим, а соответствующее измерение должно считаться недействительным.
ПРИЛОЖЕНИЕ
Сравнительная твердость испытуемого стального образца HVс в зависимости от отношения диаметров отпечатков на контрольном бруске (dэ) и на образце (dо) и твердости стального контрольного бруска по Виккерсу HVэ
Твердость испытуемого образца HV с при твердости контрольного бруска HV э
МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ ЦВЕТНЫЕ
ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ МЕТОДОМ УДАРНОГО ОТПЕЧАТКА
ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ ЦВЕТНЫЕ
Измерение твердости методом ударного отпечатка
Non-ferrous metals and alloys.
Hardness measurement by shock indentation method
МКС 77.040.10 77.120 ОКСТУ 1709
Дата введения 01.01.92
Настоящий стандарт устанавливает измерение сравнительной твердости методом ударного отпечатка цветных металлов и сплавов на основе меди, цинка, алюминия, титана, никеля, хрома, олова, свинца, кадмия, серебра, молибдена при температуре от минус 10 °С до плюс 50 °С.
Метод основан на внедрении в поверхности контрольного бруска и испытуемого изделия твердосплавного конического индентора.
1. МЕТОДЫ ОТБОРА ОБРАЗЦОВ
1.1. При измерении твердости на криволинейных поверхностях радиус кривизны их в месте нанесения отпечатков должен быть не менее 5 мм.
1.2. Минимальная толщина испытуемого изделия должна быть в 10 раз больше глубины отпечатка.
2. АППАРАТУРА
2.1. Переносные твердомеры ударного действия
2.1.1. Энергия удара переносных твердомеров от 0,3 до 25 нм.
2.1.2. Начальная скорость удара (скорость встречи ударника прибора с бойком) — от 1 до 5 м/с.
2.1.3. Индентор твердомера — двухсторонний конус с углами при вершинах 136° + 10' и закруглениями вершин с радиусами сферы не более 0,2 мм (чертеж). Поверхности конусов на протяжении 1 мм от вершины, считая по их оси, должны быть тщательно отполированы и свободны от трещин и других пороков, видимых с помощью лупы при 30-кратном увеличении.
2.1.4. Твердость по конусу НК136 с углом при вершине 136° равна твердости по Виккерсу HV, измеренной посредством четырехгранной алмазной пирамиды с углами между противоположными гранями, равными 136°.
2.2. Оптический микроскоп с ценой деления не более 0,01 мм.
2.3. Суммарная погрешность измерения твердости не должна превышать 5 % по сравнению с результатами испытаний на стационарном оборудовании по ГОСТ 2999.
3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ
3.1. При испытаниях применяются стальные контрольные бруски сечением 4,5 х 4,5 мм любой твердости в интервале НУЭ 120—360.
3.2. Поверхность испытуемого изделия и контрольного бруска должна иметь шероховатость не более Ra = 1,25 мкм по ГОСТ 2789 и быть свободной от посторонних веществ.
Издание официальное Перепечатка воспрещена
© Издательство стандартов, 1991 © ИПК Издательство стандартов, 2005
3.3. При подготовке поверхности испытуемого изделия и контрольного бруска необходимо принять меры, предотвращающие возможные изменения твердости этих поверхностей вследствие нагрева или наклепа при механической обработке.
4. ПРОВВДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ
4.1. При измерении сравнительной твердости цветных металлов и сплавов по Виккерсу твердосплавный наконечник в форме двухстороннего конуса с углами 136° при вершинах внедряют в поверхности стального контрольного бруска и испытуемого изделия при помощи кратковременной динамической нагрузки Рд, создаваемой ударным механизмом.
4.2. Расстояние между центром отпечатка и краем изделия контрольного бруска или соседнего отпечатка должно быть не менее 2,5 диаметра отпечатка.
4.3. После снятия индентора с испытуемой поверхности с помощью оптического микроскопа измеряют диаметры отпечатков конуса на поверхности стального контрольного бруска и испытуемого изделия (см. чертеж).
Измерение диаметров отпечатков конуса на поверхности стального контрольного бруска d3
и испытуемого изделия с/()
4.3.1. Диаметры отпечатков необходимо измерять в двух взаимно перпендикулярных направлениях. За окончательный результат принимают среднеарифметическое этих двух измерений.
4.3.2. Испытание считается недействительным, если разность измерений диаметров одного отпечатка превышает 2 % меньшего из них.
Примечание. Для анизотропных материалов получаемая разность измерений диаметров отпечатков может не укладываться в указанный допуск. В нормативно-технической документации на поставку анизотропных материалов должны быть указаны допустимые пределы на разность измерений двух взаимно перпендикулярных диаметров отпечатков.
5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
5.1. Сравнительную твердость испытуемого изделия по Виккерсу (НУС) вычисляют по формуле
где НУЭ — среднее значение твердости контрольного бруска, измеренное по ГОСТ 2999;
Лкэ и Л ко — динамические коэффициенты твердости металлов стального контрольного бруска и испытуемого изделия.
5.2. Числа твердости HVC, вычисленные по формуле, в зависимости от значения диаметров динамических отпечатков d3 и 0, твердости стального контрольного бруска НУЭ и динамических коэффициентов твердости Г|кэ и Г|ко приведены в таблице приложения.
Сравнительная твердость испытуемого образца НУС в зависимости от отношения диаметров отпечатков на контрольном бруске (э) и на образце (Э
Гост 18661 73 сталь измерение твердости методом ударного отпечатка
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
Измерение твердости методом ударного отпечатка
Steel. Method for measurement of hardness by shock indentation
Дата введения 1974-01-01
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 27 апреля 1973 г. N 1062
Постановлением Госстандарта СССР от 22.06.88 N 2096 срок действия продлен*
* Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС N 5-6, 1993 год). - Примечание "КОДЕКС".
ПЕРЕИЗДАНИЕ. Март 1991 г.
Настоящий стандарт распространяется на стали и устанавливает измерение сравнительной твердости при температуре от минус 10 до плюс 50°С методом ударного отпечатка. Метод основан на внедрении в поверхности контрольного бруска и испытуемого образца (объекта) твердосплавного конического индентора (для испытания стали с твердостью HV 850) или стального шара (для испытания стали с твердостью НВ 350).
1. ОБОРУДОВАНИЕ
в) предельные отклонения по диаметру шарика - по ГОСТ 3722-81;
г) параметр шероховатости шарика должен быть
1.6. Применяемый при измерении сравнительной твердости по Виккерсу двусторонний или односторонний конус твердого сплава должен иметь образующие углы
2.3. При испытаниях приборами с двусторонним конусом применяются стальные контрольные бруски сечением 4,5х4,5 мм любой твердости в интервале HV 100-320.
2.5. Параметр шероховатости поверхности испытуемого образца (объекта) и контрольного бруска должен быть в пределах мкм (при испытаниях приборами с коническим индентором) и в пределах мкм (при испытаниях приборами с шаровым индентором) по ГОСТ 2789-73 и свободными от окалины и других посторонних веществ.
2.8. При испытаниях приборами с шаровым индентором применяют стальные контрольные бруски сечением 10х10 мм любой твердости в интервале НВ 120-200.
3.1. При измерении сравнительной твердости стали по Виккерсу твердосплавный наконечник в форме двустороннего или одностороннего конуса с углами Примечание. При статических испытаниях твердости по конусу (HK) с углом3.2. При измерении сравнительной твердости по Бринеллю и пластической твердости стальной шарик диаметром одновременно внедряют в поверхности стального контрольного бруска и испытуемого образца (объекта) под действием кратковременной динамической нагрузки , создаваемой ударным механизмом. После снятия индентора с испытуемой поверхности измеряют диаметры отпечатков шарика на поверхностях контрольного бруска и испытуемого образца (объекта) или глубины восстановленных отпечатков на поверхностях образца (объекта) и стального контрольного бруска (черт. 2).
4. ПОДСЧЕТ РЕЗУЛЬТАТОВ
4.1. Число сравнительной твердости испытуемого образца (объекта) по Виккерсу (HV) вычисляют по формуле
где - среднее значение твердости контрольного бруска по Виккерсу, измеренное посредством статического стационарного прибора по ГОСТ 2999-75, кг/мм;
и - диаметры ударных отпечатков конуса на поверхностях стального контрольного бруска и испытуемого образца (объекта), мм;
и - динамические коэффициенты твердости материалов стального контрольного бруска и испытуемого образца (объекта) при ударном внедрении конуса (со скоростью внедрения 1-5 м/с).
Примечание. Числа твердости , вычисленные по указанным формулам в зависимости от размеров диаметров динамических отпечатков и и твердости стального контрольного бруска , приведены в табл. 1 приложе
4.2. Числа сравнительной твердости испытуемого образца (объекта) по Бринеллю вычисляют по формулам:
где и - средние значения твердости по Бринеллю и пластической твердости стального контрольного бруска, измеренные посредством стационарных статических приборов ТШ или ТК по ГОСТ 9012-59 и ГОСТ 9013-59, кг/мм;
- диаметр шарика, мм;
и - диаметр и глубина восстановленного ударного отпечатка на поверхности контрольного бруска, мм;
и - диаметр и глубина восстановленного ударного отпечатка на поверхности испытуемого образца, мм;
и ; и - динамические коэффициенты твердости стального контрольного бруска и испытуемого образца (объекта) при ударном внедрении шарика со скоростьюПримечание. Числа твердости, определенные по формулам в зависимости от размеров и или глубин и , а также твердости по Бринеллю (НВ) и пластической твердости (НД) стального контрольного бруска, приведены в табл. 2-4
4.3. Диаметры отпечатков измеряют в двух взаимоперпендикулярных направлениях и определяют как среднее арифметическое результатов двух измерений.
Разность измерений диаметров одного отпечатка не должна превышать 2% от меньшего из них.
Для анизотропных материалов получаемая разность измерений диаметров отпечатков может не укладываться в указанный допуск. В стандартах или технических условиях на поставку подобных материалов должны быть указаны допустимые пределы на разность измерений двух взаимно перпендикулярных диаметров отпечатков.
ПРИЛОЖЕНИЕ
Сравнительная твердость испытуемого стального образца
в зависимости от отношения диаметров отпечатков на контрольном
бруске на образце и твердости стального контрольного
бруска по Виккерсу
ГОСТ 22761-77 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринеллю переносными твердомерами статического действия
Текст ГОСТ 22761-77 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринеллю переносными твердомерами статического действия
МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ
МЕТОД ИЗМЕРЕНИЯ ТВЕРДОСТИ ПО БРИНЕЛЛЮ ПЕРЕНОСНЫМИ ТВЕРДОМЕРАМИ СТАТИЧЕСКОГО ДЕЙСТВИЯ
ГОСТ 22761—77
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ
УДК 669.01 : 620.178.152.22 : 006.354 Группа В09
МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ
Metals and alloys. Brinell hardness test by static action portable hardness meters
Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 31 октября 1977 г. № 2554 срок введения установлен
Постановлением Госстандарта от 20.06.88 № 1978
срок действия продлен до 01.07.94
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на черные и цветные металлы и сплавы и устанавливает метод измерения твердости по Бринеллю от 78,5 до 5884 МПа (8—000 кгс/мм 2 ) переносными
твердомерами статического действия при температуре от 0 до 40°С.
Твердость по Бринеллю .характеризуется средним напряжением в лунке при вдавливании шара нагрузкой, пропорциональной квадрату диаметра шара.
1.1. В качестве испытательной аппаратуры применяют переносные приборы статического действия, дающие возможность:
плавного возрастания нагрузки;
обеспечения постоянства приложенной нагрузки в течение требуемого времени. Погрешность прибора по значениям испытательной нагрузки не должна превышать ± 1 %;
приложения действующего усилия перпендикулярно к поверхности испытуемого изделия (образца).
1.2. Применяемые при измерении твердости по Бринеллю шары должны соответствовать следующим требованиям:
материал для шаров — термически обработанная сталь с твердостью по Виккерсу не менее 850 единиц — при измерении твердости по Бринеллю НВ до 4410 МПа (450 кгс/мм 2 ) и карбид воль-
Издзнис официальное Перепечатка воспрещена
© Издательство стандартов, 1989
фрама — при измерении твердости по Бринеллю от 4413 до-5884 МПа (450 -600 кгс/мм 2 );
диаметр применяемых шаров — 1 и 2,5 мм. Допускается применять шары диаметром 5 и 10 мм, если это позволяет конструкция прибора;
предельные отклонения по диаметру стального шара должны соответствовать группе В ГОСТ 3722—60, а по диаметру шара из карбида вольфрама не должны превышать ±0,0035 мм. При использовании шара из карбида вольфрама диаметром 5 и 10 мм предельные отклонения не должны превышать соответственно ±0,0040 и ±0,0045 мм;
параметр шероховатости Ra поверхности шара должен быть не более 0,040 мкм по ГОСТ 2789—73.
1.3. Стальной шар, показавший после измерения твердости остаточную деформацию, превышающую указанное в ГОСТ 3722—81 предельное отклонение для группы В, или какой-либо поверхностный дефект, а также шар из карбида вольфрама, показавший после измерения остаточную деформацию, превышающую предельное отклонение, указанное в п. 1.2, должны быть заменены другими, а соответствующее измерение должно считаться недействительным.
1.4. Диаметр отпечатка измеряют с помощью микроскопа с погрешностью, не превышающей:
±0,003 мм — при измерении твердости шаром диаметром 1 мм;
±0,006 мм — при измерении твердости шаром диаметром 2,5 мм.
1.5. Периодическая поверка переносных приборов статического действия для определения твердости по Бринеллю производится в соответствии с ГОСТ 8.398—80.
2. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ
2.1. Параметр шероховатости поверхности изделия (образца) в месте испытания должен быть не более Ra=0,32 мкм по ГОСТ 2789—73.
2.2. При подготовке поверхности испытуемого изделия (образца) необходимо принять меры, предотвращающие возможное изменение твердости испытуемого изделия (образца) вследствие нагрева или наклепа поверхности при механической обработке.
2.3. Испытуемое изделие (образец) не должно смещаться при измерении твердости.
2.5. Выбор диаметра шара D, нагрузки Р, минимальной толщины изделия (образца) и продолжительности выдержки производится исходя из материала изделия, ожидаемой твердости к
ГОСТ 18661-73 Сталь. Измерение твердости методом ударного отпечатка
Текст ГОСТ 18661-73 Сталь. Измерение твердости методом ударного отпечатка
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СТАНДАРТОВ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР
РАЗРАБОТАН Волгоградским политехническим институтом
Ректор института Хардин А. Г.
Руководитель темы Дрозд М. С.
Ответственный исполнитель Славский Ю. И.
ВНЕСЕН Министерством высшего и среднего специального обра* зования РСФСР
Зам. министра Лебедев А. Г.
ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ
Отделом металлургии Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР
Начальник отдела Федин Б. В.
Отделом металлургии Всесоюзного научно-исследовательского института стандартизации (ВНИИС)
Зав. отделом Степанов А. В.
Инжеьер Александрова Е. А.
УТВЕРЖДЕН Государственным комитетом стандартов Совета Министров СССР 23 февраля 1973 г. (протокол № 18)
Зам. председателя отраслевой научно-технической комиссии Бергман В. П. Члены комиссии: Доляков В. Г., Климов Г, Н., Федин Б. В., Баранов H. Н., Герасимов Н. Н.
ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР 27 апреля 1973 г. № 1062
(2) Издательство стандартов, 1973
методом ударного отпечатка
Steel Method foг Measurement of haidness bv shoA indentation
Постановлением Государственного комитета стандартов Соьета Министров СССР от 27 апреля 1973 г. № 1062 срок действия установлен
с 01.01. 1974 г. до*01.01. 1979 г."
Несоблюдение стандарта преследуется по закоьу
Настояшии стандарт распространяется на стали и у с га к а сливает измерение сравнительной твердости при температуре от минус 10 до плюс 50°С методом ударного отпечатка. Метод основан на внедрении в поверхности контрольного бруска и испытуемого образца (объекта) твердосплавного конического индентора (для испытания стали с твердостью ^ HV 850) или стального шара (иля испытания стали с твердостью yJIB 350).
1 2. Измерение диаметров ударных отпечатков конического индентора на испытуемой поверхности и поверхности контрольного бруска должно осуществляться с помощью отсчетного оптического микроскопа, погрешность которого не должна превышать ±0,01 мм на одно наименьшее деление шкалы.
1 3. Измерение диаметров ударных отпечатков шарика на испытуемой поверхности и поверхности контрольного бруска должно
осуществляться с помощью отсчетного оптического микроскопа, по!решность которого не должна превышать ±0,05 мм на одно ьапменьшее деление шкалы
1.5. Применяемые при измерении сравнительной твердости по Бри неллю и пластической твердости стальные шарики должны соответствовав следующим требованиям:
а) материал для шариков — термически обработанная сталь с твердой ью не менее HV 850;
б) диаметры шариков — 5 и 10 мм;
в) предельные отклонения по диаметру шарика — по ГОСТ 3722—00;
г) поверхность шарика должна быть не ниже 12-го класса чистоты по ГОСТ 2789—59 и не иметь пороков, видимых с помощью лупы при 5-кратном увеличении.
1.6. Применяемый при измерении сравнительной твердости по Виккерсу двусторонний или односторонний конус из твердого сплава должен иметь образующие углы = 136±10° при вершинах и закругленные вершины с радиусом сферы не более 0,2 мм.
2 ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ
2Л. При измерении твердости на криволинейных поверхностях радиус кривизны их в месте нанесения отпечатков должен быть не менее 5 мм.
2.2. Минимальная толщина испыт\ емого образца или слоя должна быть больше диаметра отпечатка в 1,2 раза.
2.3. При испытаниях приборами с двусторонним конусом применяются стальные контрольные бруски сечением 4,5X4,5 мм любой твердости в интервале HV 100—320.
2.7. Минимальная толщина испытуемого образца должна быть не мепее 10-кратной глубины отпечатка.
2.8. При испытаниях приборами с шаровым индентором применяют стальные контрольные бруски сечением 10У 10 мм любой твердости в интервале НВЭ 120—200.
3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИИ
3.1. При измерении сравнительной твердости стали по Виккерсу твердосплавный наконечник в форме двустороннего или одностороннего конуса с углами ф =136° при вершинах внедряют в поверхносш контрольного бруска и испытуемого образца (объекта) под действием кратковременной динамической нагру зки Р () , создаваемой ударным механизмом. После снятия индеитора с испытуемой поверхности измеряют диаметры отпечатков конуса на поверхностях стального контрольного бруска d3 и испытуемого образца (объекта) dn (черт. 1).
Примечание. При статических нс питаниях i всрдость по коим у (НКпь) с углом 'i = 136° при вершине равна твердости но Виккерсу HY, измеренной посредством четырех1 ранной пирамиды с углами мсждв про i ивоположными i ранями, равными 136°.
3.2. При измерении сравшпель юн твердости по Брипс * по и пластпческол твердости стальной шарик диаметром D одновременно внедряют в поверхности стальною контрольного бруска и испытуемого образца (объекта) под действием кратковременной динамической натруски Р ч создаваемой \ тарным механизмом.
После снятия индентора с испытуемой поверхности измеряют диаметры отпечатков шарика на поверхностях контрольного бруска dQ и испытуемого образца (объекта) или глубины восстановленных отпечатков на поверхностях образца (объекта) h0 и стального контрольного бруска (черт. 2).
4. ПОДСЧЕТ РЕЗУЛЬТАТОВ
4.1 Число сравнительной твердости испытуемого образца ©кта) по Виккерсу (IiVt ) вычисляют по формуле
где HVj — среднее значение твердости контрольного бруска по Виккерсу, измеренное посредством статического стационарного прибора типа ТП по ГОСТ 2999—59, кг/мм 2 ;
d3 и d 0 — диаметры ударных отпечатков конуса на поверхностях стального контрольного бруска и испытуемого образца (объекта), мм;
ЧКч и т]ко — динамические коэффициенты твердости материалов стального контрольного бруска и испытуемого образца (объекта) при ударном внедрении конуса (со скоростью внедрения 1—5 м/с).
Примечание Числа твердости HVC* вычисленные по указанным формулам, в зависимости or размеров диаметров динамических отпечатков йэ и dQ и твердости стачьного контрольного бруска HV ы , приведены в т збл 1 приложения
4.2. Числа сравнительной твердости испытуемого образца (объекта) по Брииеллю (НВ() и пластической (НДС) вычисляют по формулам
D—V D*—d 2 3
D- V О г —
где НВ* и НДэ — средние значения твердости по Бринеллю и
пластической твердости стального контрольного бруска, измеренные посредством стационарных статических приборов ТШ или ТК по ГОСТ 9012—59 и ГОСТ 9013—59, кг/мм 2 ;
D — диаметр шарика, мм;
eh и /ц— диаметр и глубина восстановленного ударного отпечатка на поверхности контрольного бруска, мм;
dQ и h0 — диаметр и глубина восстановленного ударного отпечатка на поверхности испытуемого образца, мм;
Т]шэ и т)ш0; т)'шэ и т)'ш0— динамические коэффициенты твердости
стального контрольного бруска и испытуемого образца (объекта) при ударном внедрении шарика со скоростью v = 0,75—2 м/с.
Примечание. Числа твердости, определенные по формулам в зависимости от размеров диаметров D, do и d0 или глубин /гэ И h0, а также твердости по Бринеллю (НВ) и пластической твердости (НДЭ) стального контрольного броска, приведены в табл. 2—4 приложения.
Для анизотропных материалов получаемая разность измерений диаметров отпечатков d0 может не укладываться в указанный допуск. В стандартах или технических условиях на поставку подобных материалов должны быть указаны допустимые пределы на разность измерений двух взаимно перпендикулярных диаметров отпечатков.
4.4. Шарик, показавший после измерения твердости остаточную деформацию, превышающею указанный допуск по размеру, или какой-либо поверхностный дефект, должен быть заменен другим, а соответствующее измерение должно считаться недействитель*
Сравнительная твердость испытуемого стального образца HV в зависимости от отношения диаметров отпечатков на контрольном бруске М ) и на образце 0 ) и твердости стального контрольного бруска по Виккерсу HV
Читайте также: