Гуммированная сталь что это

Обновлено: 08.05.2024

Отсутствует адгезия полимера с металлом

Преимущества нашей технологии

Высокая адгезия резины к металлу обеспечивается за счет гуммирования металла по технологии Спрут, причем данная технология обеспечивает крепление к металлу таких каучуков как силиконовые, фторкаучуки, этиленпропиленовые каучуки. Всем специалистам известно, что данные виды каучука ни какими клеями приклеить не реально к металлу. Под словом «приклеить» мы понимаем соединить резину с металлом обеспечив при этом нагрузку на отрыв не менее 15-25 МПа, а не просто прилепить резину к металлу абы как бы.

Знаменитый и заслуженный человек в отрасли резинотехнической промышленности России, выходец из НИИРПа, наверное самый известный специалист по клеевым системам на сегодняшний день — Польцман Герман Самуилович, когда узнал о нашей разработке, с восклицанием, по дружески, сказал. Да, вы ребята посадили резину на метал — методом «на гвоздях», естественно ни одна клеевая система, применяемая в гуммировании, будь она хоть золотая, не сравнится по прочности с гвоздем!

Что имел ввиду заслуженный специалист в области РТИ?

Наличие серьезных проблем обработки металла перед гуммированием.

Влажность воздуха — образование оксидов.

Дело в том, что при гуммировании или обрезинивании металла классическим способом с применением клея или спецадгезива, основным и стратегическим моментом является качественная пескоструйная или дробеструйная обработка металла перед гуммированием. То, есть клей должен заанкериться в шероховатой поверхности металла и тем самым обеспечить крепление гуммированного слоя резины или полиуретана. Причем время после пескоструйной обработки металла до начала процесса гуммирования должно быть минимальным. В некоторых источниках рекомендуется 72 часа, в иных 24 часа, а наконец — не более 30 минут. Здесь все зависит в основном от влажности воздуха. Если влажность повышена, то на свежеобработанной, активной поверхности металла на глазах образовывается ржавчина или в лучшем случае на заметные глазу оксиды. И то, и другое является врагом для гуммирования.

Принудительная подача кислорода к металлу.

Не маловажным фактором так же является тот факт, что при пескоструйной обработке металла, даже в случае если песок идеально сухой, на поверхность металла обрушиваются сотни кубометров сжатого воздуха содержащего кислород и ту же влагу, которые в свою очередь параллельно с процессом очистки металла, производят его окисление. То, есть песок чистит, а воздух окисляет. В общем получается кто — кого. Имея большой опыт в пескоструйной обработке метала, на Быстринском ГОКе мы обрезинили износостойкой резиной более 3500 квадратных метров, с уверенностью можем сказать, что пагубное влияние сжатого воздуха в разы ослабляет связь металла и резины. Не редко были случаи, когда мы не успевали закончить пескоструить зумпф, как поверхность металла где была начата пескоструйная обработка уже была ржавой. Приходилось по нескольку раз пескоструить. Но от этого мало толку. Потому как кислород воздуха делает свое дело с металлом.

Большая зависимость от человеческого фактора.

Кто имел дело с пескоструйной обработкой металла под гуммирование знает, что для этой цели необходим специальный абразив лучше всего электрокорунд. Так, как для гуммирования необходимо не просто зачистить металл от грязи и ржавчины, но еще и «зацарапать» поверхность, для проникновения в эти царапины адгезива или клея. Электрокорунд дорогой и многие используют в лучшем случае крупный кварцевый песок, в худшем обычный речной песок. Перед гуммированием необходимо качественно обезжирить поверхность, потому, как если хотя бы на не большом участке останется жировое отложении, то в этом месте обязательно произойдет отслоение. Процесс нанесения клея или адгезива еще больше подвержен зависимости от работы гуммировщика. Когда проводят процесс нанесения клея на обе склеиваемые поверхности, то необходимым условием является равномерность высыхания обеих поверхностей, что называется «до отлипа» и соответственно равномерность толщины слоя клея.

Требования к уплотнению и прикатке резины в процессе гуммирования, тоже достаточно жесткие. Здесь требуется уложить материал так, чтобы не осталось ни одного пузыря или воздушной прослойки, так как в процессе вулканизации эти места обязательно вспучит. Причем, очень важно при гуммировании, чтобы между слоями резины не осталось растворителя, который содержится в клее. В противном случае при вулканизации пары растворителя так же образуют на поверхности вздутия и пузыри. И это далеко не полный список зависимостей от человеческого фактора, сюдя еще надо обязательно включить нашу русскую безолаберность и безответственность тех же гуммировщиков. Ведь всегда в процессе работы, где много операций, можно свалить вину на другого. Ну, а о подходе к работе во многих случаях, вообще говорить не приходится. Мы все об этом знаем, только вот не каждый рискнет в этом сознаться.

Гуммирование по технологии Спрут —Минимальная зависимость от человеческого фактора при максимальном качестве гуммирования.

Такую задачу мы поставили себе претерпев ряд неудач связанных с гуммированием различного оборудования. Основной проблемой было конечно крепление резины к металлу и недостаток квалифицированных гуммировщиков. Особенно проблемно было гуммирование резиновых смесей на основе каучуков СКЭПТ или фторкаучуков, которые практически не имеют адгезии к металлу и клей для них еще никто не умудрился придумать.

Механическая адгезия

Гуммирование по технологии Спрут показана на 3D схеме. Конструкция гуммированного покрытия через армирующую тканую сетку из низкоуглеродистой стали говорит само за себя. Сразу надо сказать, что сетка приварена особым способом по оригинальной технологии. Кто имел дело со сваркой понимает, что приварить тонкую проволочную сетку к массивному металлу с должным качеством, задача не простая. Из картинки интуитивно понятно, что на армирующую сетку наносится специальный подслой, который и обеспечивает удержание основного покрытия на металле. Подслой в свою очередь цепляется за сетку полностью охватывая все изгибы проволоки в том числе обратные ее поверхности, что особо ценно. По способу поданы заявки на патент и получены приоритеты. Что мы добились этим способом?

Гуммирование по технологии Спрут —Полностью исключена пескоструйная обработка металла.

Нам удалось выключить из технологии гуммирования проблемный процесс пескоструйной обработки. Сначала у нас были сомнения по поводу ухода от пескоструйки. Но после проведения основательных испытаний мы пришли к выводу о полной никчемности этой пыльной и не гарантирующий успех операции применительно к гуммированию. Да приходиться повозится с армированием, но поверьте — это того стоит. Результат ошеломляющий.

Человеческий фактор мастерства гуммировщиков потерял свою актуальность.

Гуммировщик — профессия достаточно редкая и специалистов таких найти целая проблема. Мы по крупицам собирали технологию гуммирования классическими способами. И выращивали гуммировщиков сами. Но дело в том, что классика гуммирования достаточно сложный процесс с точки зрения его реализации на практике. От гуммировщиков требуются особые навыки, а приобретение этих навыков процесс достаточно затяжной. Причем не каждый человек способен стать гуммировщиком. При отсутствии определенных качеств это просто не возможно. Разрабатывая технологию мы старались выстроить ее таким образом, чтоб пришедший на работу новобранец в течении кратчайшего времени мог ее освоить и стать мастером своего дела. Так же во главу угла ставилась задача по исключению различного рода зависимостей связанных с усталостью человека в процессе работы, не внимательностью, ну и просто небрежностью. С полной уверенностью сейчас можно сказать, что с поставленной задачей наши специалисты технологи справились на все 100%.

Гуммирование по технологии Спрут металла.

Рассмотрим классическую схему гуммирования резиной или полиуретаном.

Классическое гуммирование

Как видно из картинки, шероховатости металла, полученные пескоструйной обработкой заполняет грунт-адгезив. Цепляясь за неровности грунт анкерится в металле и обеспечивает тем самым связь с резиной. Чем шероховатость разветвленнее, тем площадь поверхности больше. Соответственно чем больше площадь поверхности тем прочнее соединение. Отсюда и необходимость, при гуммировании, в высококачественной пескоструйной обработке. Но несмотря на все качество пескоструйной обработки, вся поверхность металла имеет положительный уклон. Последний термин взят нами из литейного производства. Из литейной формы с положительным уклоном, например, изделия беспрепятственно извлекаются. Не составляет так же, особого труда, оторвать гуммированную резину от металла, прошедшего пескоструйную обработку. Потому, как вся поверхность металла имеет положительный уклон. Смотрите рисунок снизу.

Положительный уклон

Если же в литейную форму добавить, например, хотя бы один отрицательный уклон — изделие уже не вытащить! На следующей картинки два вида уклона — положительный и отрицательный. Интуитивно понятно, что отрицательный уклон армирования, как якорь держит гуммированное покрытие.

Положительный и отрицательный уклоны

Гуммирование по технологии Спрут — Основа

Рассмотрим еще одну картинку снизу. По умолчанию — сетка металлическая тканая, ни чем не обработана. Понятно, что если нанести на изображенную сетку сырую резину, например, с обеих сторон. Потом провести вулканизацию. То резина будет держаться на сетке не за счет адгезии резины с металлом сетки. Так как к необработанному и не очищенному металлу адгезия резины минимальная. А посредством удержания резины, самой сеткой с ее свилеватыми изгибами. То, есть соединение обеспечено механическим путем. При этом создается дополнительное армирование резины. На этом принципе и основано
гуммирование металла по технологии Спрут

Тканая металлическая сетка

Тканая металлическая сетка из низкоуглеродистой стали, приваривается по особой технологии к металлу.

Затем на очищенную и обезжиренную сетку наносят подслой — специальный состав, по природе сродни основному покрытию. Подслой наносится заподлицо с верхними гранями сетки.

Заключительной операцией в технологии гуммирования Спрут, является нанесение основного покрытия. Покрытие может наноситься различными известными в технике способами.

Основное покрытие имеет отличную адгезию к подслою, так как подслой имеет ту же природу, что и основное покрытие. Подслой в свою очередь надежно удерживается армирующей сеткой. Отрицательные уклоны сетки, как якорем цепляют и держат подслой.

Гуммирование цистерн

Гуммированная цистерна – это резервуар, на внутреннюю поверхность которого с целью антикоррозийной защиты наносят специальные составы на основе каучука c целью предотвращения контакта стенок емкости с агрессивной средой и как следствие увеличение сроков ее эксплуатации.

Основные виды цистерн:

Автоцистерны

Автоцистерны предназначены для перевозки любых жидких грузов на дальние расстояния, удобны и надежны в использовании. Резервуары различаются по форме и размерам. В зависимости от вида груза, выделяют емкости общего назначения (для перевозки нефтепродуктов широкой номенклатуры) и специальные – рассчитанные для перевозки специфичных химических продуктов.

Железнодорожные цистерны

Ж/д цистерна предназначена для перевозки различных наливных (реже сыпучих) грузов. Чаще всего такие цистерны используются для транспортировки нефти и нефтепродуктов, кислот, щелочей и сжиженного газа.

Танк-контейнер

Применяется для широкого спектра продукции: от химикатов до сухих и гранулированных грузов пищевого назначения. Танк-контейнер удобен в эксплуатации, так как его можно перевозить различными видами транспорта: морским (речным), железно- и автодорожным. Удобная перегрузка, оптимальный тариф при ж/д перевозках, возможность отпуска продукции непосредственно из бака (без перелива) – основные плюсы использования данного вида емкостей.

При необходимости перевозки в определенном температурном диапазоне, танк-контейнер может быть утеплен и при необходимости оснащен системой подогрева паром, что особенно актуально в холодное время года, а также при транспортировке в северных регионах России и в странах северной Европы.

Что перевозят в гуммированных цистернах?

Грузы, перевозимые в цистернах, классифицируют как неопасные, которые транспортируются в соответствии с общими требованиями к перевозке, и как опасные, к которым предъявляются особые специальные требования.

Основные типы грузов:

нефть и нефтепродукты;
сжиженные или сжатые газы;
кислоты, щелочи, токсичные вещества;
продукты питания;
сыпучие смеси, порошкообразные вещества;
твердые вещества в расплавленном состоянии.

В зависимости от типа перевозимых веществ, требований к абразивному износу, химической стойкости, требований по температурному режиму, для защиты внутренней поверхности цистерны необходимо применять различные гуммировочные составы.

Подбор клеевой системы (адгезив).

Очень важно правильно подобрать адгезив (клеевую систему). В зависимости от марки стали, из которой изготовлена емкость и ее предназначения, выбирают разные виды грунтовочных и клеевых систем. В случае технологических нарушений и ошибочного выбора грунтовки и клеевой системы возможно в процессе эксплуатации отслоение гуммировочного покрытия и, как следствие, химическая коррозия поверхности резервуара. Клеевая система подбирается индивидуально в зависимости от ряда факторов: химического состава перевозимого груза, температурного режима, наличия вакуума и типа гуммировочного покрытия.

Материалы для гуммирования цистерн

В качестве гуммирующего состава используются специальные материалы на основе каучука, стойкие к воздействию химических агентов и других агрессивных воздействий. Толщина покрытия обычно составляет 3-6 мм. Для каждой среды подбирают гуммирующий состав, обладающий необходимыми характеристиками. Гуммировочные материалы должны обладать требуемыми свойствами по температурному режиму эксплуатации, абразивостойкостью (при необходимости) и главное - быть высокоустойчивыми к воздействию перевозимой среды.

Обслуживание цистерн

Одно из важных условий долгой эксплуатации гуммированной цистерны - это ее правильная эксплуатация. Гуммированные цистерны не должны подвергаться обработке паром при высоких температурах. Для очистки цистерн должна использоваться обычная вода или специально подобранные нейтрализаторы.

Гуммирование цистерны – необходимое условие для ее длительной эксплуатации

Защита внутренней поверхности с помощью гуммирования – наиболее эффективный способ сохранить сталь от износа и коррозии. Например, благодаря гуммировки цистерны для соляной кислоты, значительно продлевается срок службы резервуара, он используется максимально продуктивно. Как результат – значительная экономия средств.

Основные задачи гуммирования

В различных отраслях промышленности, связанных с постоянным или периодическим воздействием химически агрессивной среды, существует одна из важнейших эксплуатационных задач – защита металлоконструкций оборудования и емкостей различного назначения от воздействия агрессивных факторов, приводящих к интенсивной коррозии металла. Для устранения данной проблемы с приданием металлоконструкциям необходимой защиты на предприятиях, связанных с химически активными веществами наиболее эффективным методом является гуммирование, то есть защита поверхности с использованием резины.

Резина, используемая при гуммировании, представляет собой универсальный материал, который благодаря своим качествам и характеристикам сохраняет необходимые свойства, независимо от химического и механического воздействия на него.

Гуммирование металлической поверхности обеспечивает целый ряд преимуществ:

Стойкость к воздействию влаги и химически активных компонентов среды, защита от возможной коррозии.
Повышение уровня износостойкости.
Устойчивость в период колебания нагрузок.
Стойкость к воздействию и изменению температурного режима.
Защита от воздействия газовых сред.

В зависимости от отрасли, для которой применяется гуммирование, может быть использована резина различного типа: износостойкая, маслобензостойкая, пищевая, температуростойкая, и другие. Правильный подбор гуммировочного полотна крайне важен, так как от него зависит срок эксплуатации защищаемых металлоконструкций. Таким образом, для обеспечения наибольшей эффективности гуммировочного покрытия учитываются: концентрация компонентов среды, температура, абразивное воздействие примесей и д.п. Т.е. каждый отдельный случай требует предварительного анализа.

Гуммирование: холодная и горячая вулканизация

Гуммирование холодного типа представляет собой процесс нанесения слоя резины с использованием дополнительных материалов для их закрепления на поверхности. Важными также являются подготовительные работы, включающие в себя предварительную очистку поверхности от возможной ржавчины, окалины и удаление старого покрытия. Перед непосредственным нанесением клея необходимо провести абразивную обработку металла пескоструйным или дробеструйным методом.

Гуммирование горячего типа происходит с помощью горячей вулканизации. Этот технологический процесс является более сложным, сравнительно с холодным гуммированием. Горячая вулканизация начинается с необходимой подготовки поверхности металла с последующим нанесением сырой резины, вулканизирующейся непосредственно на защищаемой поверхности. На подготовленную поверхность наносится тонким слоем специальный клей, после чего наносят рулонную сырую резину или сырую резину, растворенную в бензине с помощью краскораспылителя и только после этого подвергают термообработке до образования сплошного покрытия.

В случаях необходимости гуммирование сочетают с усиленными стекловолокном ламинатными покрывными системами на основе полиэфирных смол или футеровкой.

Гуммирование для химического производства

Химическое производство со сложными технологическими процессами, протекающими, в большинстве случаев, в агрессивных средах, требует исключительной защиты металла от коррозийной активности. Данную функцию несет гуммирование (обрезинивание) поверхностей, как один из самых надежных способов продления эксплуатационного срока оборудования и конструкций.

Процессы гуммирования классифицируются по:

трудоемкости:
виду покрытия;
оборудованию для вулканизации.

Известно, что барьерные возможности специальных защитных покрытий, находятся в прямой зависимости от подготовки металлоконструкций перед гуммированием.

конструкции для гуммирования должны быть выполнены из углеродистых сталей (по ГОСТ 380);
допускается применение легированных сталей, чугунного и стального литья, титана и его сплавов для сборочных деталей и отдельных единиц конструкций;
все дефекты, имеющиеся на поверхности металла, перед гуммированием устраняются в обязательном порядке. (раковины, выбоины и пр.);
поверхность металла перед гуммированием подвергается дробеструйной обработке для придания необходимой шероховатости.

Выбор материалов

Не менее важным этапом антикоррозийной защиты является выбор материалов и тип покрытия для гуммирования.

В настоящее время наиболее эффективными материалами являются:

смеси резиновые невулканизированные (специальные резины, эбониты, полуэбониты);
жидкие каучуковые составы.

Тип покрытия для гуммирования в химическом производстве определяется следующими факторами:

вид и концентрация агрессивной среды;
температура, при которой проходят химические процессы;
наличие вакуума или давления;
климатические условия эксплуатации;
воздействие каких-либо усилий;
заданность чистоты продукта и прочее.

Исходя из этих параметров, резины, имеющие равную химическую стойкость с эбонитовой линейкой, но более эластичные, следует применять для защиты аппаратов, подверженных коррозионно-эрозионному воздействию среды или испытывающие ударные растягивающие нагрузки. Резины не пригодны к использованию для гуммирования аппаратов, работающих в условиях вакуума.

Полуэбониты и эбониты, менее склонные к набуханию и окислению, применяются для антикоррозийной защиты аппаратов, используемых для работы, где агрессивность среды усугубляется высокими температурами под давлением. Также, эта защита эффективна для аппаратов, работающих в условиях вакуума с остаточным давлением ((100 мм рт.ст.); эксплуатируемых в условиях жаркого и влажного климата; для получения продукта с заданной чистотой; в газовой среде.

Гуммировочные материалы должны отвечать следующим требованиям:

индифферентностью к агрессивным и водным средам;
низкой газопроницаемостью;
устойчивостью к износу от абразивного воздействия;
стойкостью к амплитуде динамических и температурных нагрузок.

Все гуммировочные покрытия для химической промышленности допускаются к применению только после испытаний и объективного контроля качества на соответствие техническим условиям.

Выполнение работ по гуммированию требует неукоснительного соблюдения техники безопасности и должно вестись со строгим соблюдением технологических процессов. При проектировании и реконструкции цехов гуммирования учитываются все факторы, которые обязаны обеспечить безопасность персонала, согласно СНиПам.

Гуммирование (обрезинивание) оборудования - МашПром-Эксперт

Материал предлагаемой статьи посвящен особенностям гуммирования или обрезинивания деталей оборудования на заводе металлоконструкций. Мы изготавливаем оборудование для предприятий горной и нефтехимической промышленности и применяем для защиты от воздействия агрессивных сред, коррозии или абразивного износа самые различные виды защитных материалов.

Повышение производительности оборудования, экономия материальных, энергетических и трудовых ресурсов, необходимые для получения конкурентных преимуществ, зависят напрямую от надежности и долговечности используемых машин и механизмов. Надежность и долговечность тесно связаны со способностью противостоять износу.

Особенно велико значение износа для быстроизнашивающихся деталей, являющихся основными элементами машин по добыче и обогащению полезных ископаемых. Этот вид оборудования наиболее интенсивно подвергается абразивному изнашиванию.

На практике долговечность быстроизнашиваемых деталей повышают различными методами: от применения особо прочных сталей и сплавов до нанесения футеровки из каменного литья. В разделе нашего сайта «Футеровка оборудования» вы сможете ознакомиться с некоторыми технологиями и материалами применяемыми нами для защиты оборудования.

Одним из способов защиты деталей от износа и является гуммирование. Гуммирование - процесс нанесения резинового или эбонитового покрытия на металлические изделия. Высокая стойкость применяемых видов резины к действию агрессивных сред делает гуммирование одним из лучших способов защиты деталей машин работающих в химически агрессивной среде.

Основные способы гуммирования

В промышленности применяются несколько технологических способов изготовления гуммированных деталей. Это гуммирование обкладкой, гуммирование пресованием и гуммирование литьем под давлением.

Обкладкой гуммируют как чугунные так и стальные детали. Поверхности перед гуммированием подлежат дробеструйной обработке. Окисная поверхностная пленка снимается слабым раствором соляной или серной кислоты. Затем поверхности сушатся и обезжириваются окончательно.

На следующем этапе на поверхность гуммируемой детали наносится клей и производится обкладывание каландрованными листами сырой резиновой смеси. Завершающий этап - прокатывание роликами. Для достижения заданной толщины гуммирующего покрытия, резиновые листы накладываются в несколько слоев, с обезжириванием и прокатыванием роликами каждого. Подготовленную таким образом обрезиненную деталь отправляют на вулканизацию.

Гуммирование прессованием производится в специальных пресс-формах. В этом случае при нагревании детали под давлением процессы формования, вулканизации и крепления гуммирующего слоя к поверхности металла происходят одновременно.

Гуммирование литьем под давлением рассматривать не будем, так как этот процесс выходит за рамки нашей специализации.

Особенности гуммирования поверхностей емкостей на нашем заводе

Гуммирование поверхностей емкостей, в целом служа той же цели, что и гуммирование отдельных деталей, все же имеет некоторую специфику технологического процесса. Для гуммирования применяются каландрованная резиновая смесь, а для обрезинивания можно использовать пластины резиновые формовочные.

При выполнении работ по гуммировке емкостей и оборудования мы применяем метод обрезинивания резиной. Данный метод защиты металла необходим в случаях, когда оборудование работает в загрязнённых жидких средах или в химических растворах, а также подвергается коррозии и абразивному износу.

Для гуммирования или обрезинивания емкостного оборудования или отдельных элементов необходимо тщательное соблюдение технологии нанесения защитного материала (в данном случаи резины). Резиновые смести которые используются для гуммирования или обрезинивания емкостей или отдельных элементов металлических конструкций для создания хорошей адгезии между металлом и защитным материалом требуют специальной подготовки поверхности для проведению работ по гуммировке (обрезиниванию).

На первом этапе специалисты завода проводят работы по закруглению всех острых кромок на деталях оборудования на которые будет наносится резиновая футеровка. Далее мы проводим дробеструйную обработку металлической поверхности до степени Sa 2,5 или 3.

На следующем этапе металлическая поверхность обрабатывается специальным праймером и выдерживается определенное время перед нанесением резиновой футеровки. Марка резины для обрезинивания оборудования подбирается нашими специалистами в зависимости от вида и концентрации среды в которой будет работать гуммированное оборудование.

После проведения работ по гуммированию или обрезиниванию оборудования каландрованными листами сырой резиновой смеси необходимо, что бы резиновая смесь затвердела при температуре от +15 в течении 7-10 дней. Окончательную твердость гуммированная поверхность набирает в течении 15-20 дней. Если после нанесения сырой резины провести вулканизацию, резина наберет необходимую твердость через 12-24 часа.

Фото выполненных работ при изготовлении оборудования с нанесение гуммирования на нашем заводе

Разгрузочная стенка мельницы

Свойства гуммированных покрытий

Применяемые для гуммирования резиновые смеси при температуре окружающей среды до 65 °С устойчивы к воздействию агрессивной среды, в состав которой входит соляная кислота, щелочи в любой концентрации, серная и фосфорная кислоты до концентрации 50 и 85% соответственно а так же от действия слабой азотной кислоты (до 5% ), уксусной кислоты (до 15% ), водных растворов аммиака.

Кроме того мягкие резины для гуммирования обладают устойчивостью к истиранию, выдерживают резкие колебания температур и воздействие механических знакопеременных нагрузок.

Свойства гуммированных покрытий зависят от состава применяемой резиновой смеси. Так использование карбоцепных каучуков (бутадиеновые, бутадиен-стирольные, изопреновые, хлоропреновые, бутилкаучук и др.) повышает стойкость против кислот и щелочей. Полисульфидные каучуки обладают более высокой стойкостью к бензину и минеральным маслам. А гуммированные покрытия из кремнийорганических каучуков можно эксплуатировать при температурах до 200—250 °С.

Стойкость одного и того же гуммировочного материала может быть различной в зависимости от способа вулканизации. Так как в процессе вулканизации происходит уменьшение пластических и увеличение высокоэластичных свойств гуммирующего материала.

Под пластичностью гуммирующего материала понимают способность деформироваться и сохранять форму после снятия нагрузки. Эластические свойства гуммирующего материала характеризуются обратимой деформацией или эластичным восстановлением.

Другим важным свойством резиноматериалов для гуммирования является клейкость. Клейкость - это способность к прочному соединению между собой двух контактирующих образцов. В результате контакта гуммирующего материала и поверхности детали между ними возникает адгезионная связь, как следствие действия межмолекулярных сил.

Благодаря высокой износостойкости гуммированных деталей в абразивных средах они широко применяются на предприятиях горной и горно-металлургической промышленности. Гуммированные детали, вследствие понижения общей плотности, имеют значительно меньшую массу, хорошо противостоят коррозии, гасят шум и снижают вибрацию оборудования во время работы. Гуммированные детали способны воспринимать и передавать значительные силовые нагрузки.

Готовы предложить нашим Заказчикам высокое качество выполняемых нами работ по изготовлению, футеровки и гуммированию изделий изготовленных на нашем заводе. Наши технологи подберут для Вас наилучшие материалы для защиты оборудование от коррозии, абразивного износа и агрессивных сред. Мы имеем положительную деловую репутацию как по изготовлению оборудования, так и по применению футеровочных материалов в различных отраслях промышленности.

Читайте также: