Как отличить кованую сталь от прокатной

Обновлено: 18.05.2024

В основе всех рассуждений на тему какой нож лучше — из кованой стали или из прокатной, лежит прочный стереотип, что при ковке сталь улучшается, а при прокатке, должно быть, портится или как минимум не улучшается. Иногда еще можно услышать фразы «штампованная сталь» или «штампованный нож», которым придается крайне негативный оттенок и воспринимается, как что-то заведомо некачественное, худшее, нежели столь благородно звучащее — «кованый нож».
Необходимо внести ясность, что на самом деле штампованная сталь сама по себе не существует отдельно от того или иного конкретного изделия, получаемого методом штамповки, а ножи как раз методом штамповки не производят вообще. Штамповка это процесс формовки материалов посредством давления штампом определенной формы. Но к клинкам ножей это не относится, потому что технологически нет нужды — нечего там штамповать. Про ширпотребные китайские кухонники мы тактично не упоминаем, так как большинство из них всё-таки очень трудно называть полноценными ножами.

Если обобщить, именно клинок ножа, с его характерной формой и габаритами, может быть получен двумя способами:

1. Объемная горячая формовка из заготовки стали почти любой формы, то есть методом ковки, причем преимущественно ручной — молотком на наковальне. Это подразумевает случаи единичного производства клинков, когда над каждым из них работает кузнец с молотком и вручную формует клинок требуемого размера и конфигурации.

2. Резка. Начиная от человека с ножовкой по металлу, заканчивая лазерным станком с программным управлением. Осуществляется методом вырезания из заготовки заведомо плоской формы, которая в свою очередь может быть получена либо прокаткой, либо ковкой. Причем самое интересное, что на сегодняшний день практически любая кованая заготовка для будущего клинка производится методом ковки из стального прутка, который в свою очередь был получен опять же методом проката.

Так что такое кованая сталь и чем она отличается от не кованой, если всё равно изначально получается из прокатной?

Ясно, что нас интересует не просто технологическая разница, но различие результативное, по факту, чем так называемый «кованый нож» лучше ножа из прокатной стали? Ведь не даром можно слышать от многих производителей, что их ножи кованные, а потому заведомо лучшие. Без каких-либо объяснений и доказательств. И подавляющее большинство потенциальных покупателей замечательно подкупается подобными лозунгами, кстати так же, как и словом «булат». Производители это прекрасно осознают и пользуются ситуацией, а именно, отсутствием у покупателя понимания процессов, происходящих со сталью во время производства.

Чтобы разобраться во всей этой путанице, важно обозначить главный момент: решающим является вопрос терминологии. Не определившись с терминами, трудно что-либо согласовать и уложить по полкам. Жонглируя словами «простой, булатный, порошковый, кованый, прокатный» и их сочетаниями можно вводить человека в заблуждение бесконечно долго. Это фразы, которыми оперируют коммерчески продвинутые производители, сути происхождения стали они не отображают, и о свойствах каждого конкретного ножа они ничего не говорят.

Поэтому необходимо чётко разделить понятия: что такое нож кованый и нож не кованый.

Ковка легированной и углеродистой инструментальной стали

Инструментальная углеродистая и легированная сталь имеет лучшую теплопроводность и пластичность по сравнению с быстрорежущей. Поэтому нагрев ее для ковки можно вести с большей скоростью, примерно:
а) для стали марок Х12 и Х12М — 20 мин. на каждые 10 мм диаметра или стороны квадрата (для предварительно отожженных заготовок);

б) для остальных марок стали — до 18 мир. на каждые 10 мм диаметра или стороны квадрата (для предварительно отожженных заготовок).

Сталь марок Х12 и Х12М с высоким содержанием хрома и углерода в состоянии поставки часто может иметь значительную карбидную неоднородность (крупные скопления карбидов и карбидная полосчатость). Исправление этих дефектов структуры должна обеспечить энергичная ковка. Поэтому для стали Х12 и Х12М надо применять такую же технологию ковки, как и для быстрорежущей стали. Ввиду того что ледебуритная эвтектика высокохромистой стали имеет низкую температуру плавления, нагрев заготовок стали Х12 и Х12М для ковки в отличие от режима нагрева быстрорежущей стали не должен превышать 1050—1100°.

Ковку инструментальной углеродистой (У12, У10 и др.) и легированной стали с содержанием хрома до 1,5% (сталь X, 9Х, 9ХС и др.) можно ограничить только вытяжкой до требуемого профиля, обеспечивающей получение в этой стали достаточно удовлетворительной структуры.

Сталь с содержанием углерода более 1% (У13, У12, У10; Х05, ХГ, Х05, Х09) может в процессе ковки получить структуру с цементитной и карбидной сеткой, если при горячей механической обработке не будет обеспечено строгое выполнение теплового режима. Сетка цементита или карбидов в стали этих марок образуется в случаях:

а) излишне высокого нагрева для ковки, создающего рост зерна аустенита;

б) чрезмерно замедленного охлаждения, особенно, если ковку заканчивают при высокой температуре, ввиду склонности цементита (или карбидов) этой стали выделяться при охлаждении по границам зерна аустенита.

Ввиду того, что сталь этих марок, особенно сталь У13, X05 и ХГ, обладает повышенным сопротивлением пластической деформации, в производстве часто стремятся повышать температуры начала и конца горячей механической обработки: например, при штамповке калибров, когда повышенный нагрев оправдывают необходимостью получить лучшую пластичность металла и повысить срок службы штампа. Такая практика ухудшает качество поковки, приводит к образованию сетки цементита (или карбидов) и создает хрупкость, и инструмент быстро выходит из строя из-за выкрашивания и даже поломок. Между тем стоимость механической обработки, например, калибра, во много раз превышает стоимость поковки.

Охлаждение поковок из стали марок X, ШХ15, Х09, ХГ, Х05, У12 и У13, склонных к образованию карбидной сетки при замедленном остывании, надо выполнять следующим образом: непосредственно после ковки выдержать на спокойном воздухе в течение 3—8 мин. в зависимости от размера поковки для достижения ими на поверхности температуры — 700°, а затем охладить в песке, золе или шлаке.

Сталь, содержащую вольфрам (марки ХВГ, 9ХВГ и др.), надо охлаждать замедленно (в песке) сразу после ковки, чтобы предохранить заготовки от образования трещин.

Заготовки, прошедшие ковку на окончательный профиль, целесообразно по причинам, приведенным ранее, охлаждать в печи по режиму изотермического отжига, т. е, проводить отжиг их немедленно после ковки.

Выполнение ковки доэвтектоидной стали, предназначаемой для изготовления штампов, — 5ХГМ, 5ХНМ, ЗХВ8, 4ХС, 4ХВС, 30ХГС — должно учитывать следующие особенности:

1. Катаная сталь и поковки получают неоднородные механические качества, зависящие от направления волокон, создаваемого вытяжкой при горячей механической обработке. Характеристики вязкости выше вдоль направления вытяжки и меньше — в поперечном направлении. Между тем в штампах, особенно имеющих сложную фигуру, необходимо иметь максимально однородные свойства металла во всех направлениях. Поэтому ковку блоков для штампов нельзя ограничивать только вытяжкой слитка или заготовок; необходимо предусматривать всестороннюю ковку с обязательной осадкой заготовок в торец. Для этого большим блокам дают сначала осадку не более чем на одну четверть их высоты, а затем вытягивают поковку на прежний размер. После этого производят более значительную осадку, примерно на одну треть — половину высоты блока. Такую осадку повторяют не менее чем два-три раза, чередуя ее с соответствующей вытяжкой металла. Каждую операцию осадки производят за два-три прохода бойка.

2. Сталь 5ХНМ, 5ХГМ и 35ХМЮА склонна к образованию флокенов; поэтому крупные поковки надо передать в печь, нагретую до 600°, выдержать до выравнивания температуры по всему объему металла, после чего медленно охладить до 150—200°, а затем выдать поковки из печи на воздух. Более крупным поковкам рекомендуется немедленно сообщить после этого высокий отпуск.

Температуры начала и конца ковки отдельных марок инструментальной стали приведены в табл. 16.

Глава 1. Ковка, как необходимость

Кованый нож, а точнее говоря, кованый клинок — это когда из заготовки стали, неважно какой формы, человеком вручную формуется контур и геометрия клинка, вытягивается хвостовик, оттягиваются будущие спуски.

Применяется такой метод только в условиях единичного производства ножей одним мастером или немногочисленной группой мастеров. С точки зрения целесообразности метод обоснован в случаях:

1. Если изначальная заготовка стали не совсем подходящей формы. Например, из круглого подшипника одним только способом резки клинок не получить.

2. Ковка клинка в чистовой размер как способ экономии материала. Это объединяет как древних кузнецов, которые знали истинную цену сырью для производства оружия и инструмента, так и современных мастеров, бережливо кующих клинки из полосы дорого купленной стали, просто потому что отрезать лишнее и выбрасывать — расточительно.

3. Когда усиленная деформация осуществляется с целью повлиять на некоторые составляющие структуры стали. В частности, если стоит задача несколько раздробить плотные скопления карбидов в сталях с их высоким содержанием и неравномерным распределением.

Кстати, такой подход дробления твердых фаз принципиально характерен вообще для производства сталей с изначально высоким содержанием крупных карбидов и их скоплений — быстрорежущих, некоторых штамповых сталей (не путать слова «штамповый» и «штампованный»)

После непосредственного производства, то есть выплавки, в своем самом первичном виде эти стали содержат настолько крупные скопления карбидов, что их подвергают прокатке и ковке, то есть сильной горячей деформации, до тех пор, пока карбиды не измельчатся до определенного размера. Явление называется карбидной неоднородностью и имеет несколько чётко обозначенных степеней.

В противном случае, к примеру, быстрорежущая сталь с недостаточно раздробленными включениями карбидов считается бракованной. Поскольку крупные карбидные включения являются очень твердыми и хрупкими, то зуб пилы, фрезы, или сверло, на режущую кромку которого попадает такой нежелательный фрагмент, обречено на неизбежное выкрашивание.

Если проводить аналогию с ножом, режущая кромка которого геометрически отличается от режущей кромки фрезы, как яхта от ледокола, то для тонкой и острой РК ножа наличие огромных, твёрдых и хрупких элементов в структуре сказывается еще более плачевно.

Это к слову о так называемых «булатах», как исторических, так и новодельных, у которых степень карбидной неоднородности настолько высока, что густые скопления карбидов в виде различных узоров можно без труда разглядеть невооруженным глазом на расстоянии вытянутой руки.

И это в противовес не имеющим никакого узора современным порошковым быстрорежущим сталям, в составе которых содержание сверхтвёрдых карбидов тугоплавких металлов очень велико, но они имеют минимально возможный размер и максимальное распределение, что позволяет таким сталям демонстрировать колоссальные результаты по удержанию остроты режущей кромки.

Металл для ковки – выбор стали

Как выбирать марку стали при свободной ручной ковке?

В обязанности кузнеца входят выбор правильной марки стали, которая будет соответствовать задуманному изделию по своим качествам.

Те металлы и сплавы, которые обладают ковкостью и пластичностью, могут быть применены для кузнечных работ.

Данными качествами обладают некоторые марки сталей из чёрных металлов. Их характеристика зависит от её химического состава, то есть от состава химических элементов, из которых основными являются железо и углерод (0,1-1,7%).

Если углерод содержится до 0,1% сталь – мягкая, не только легко куётся, но и хорошо сваривается кузнечным способом. Данный вид в практике называется железом.

Сплав, в котором содержание углерода от 0,1-0,3% и до 1% примесей называется поделочной и она соответствует всем требованиям художественной ковки.

Сплав с содержанием углерода от 0,6-1,35% называется сталью инструментальной или высокоуглеродистой. Данный вид требует умелого проведения нагрева. как перед ковкой, так и в процессе самой ковки.

Сталь же, в котором углерод имеется до 2% называется чугуном. Этот сплав не только твёрдый, но и хрупкий и не поддающийся ковке.

В художественной ковке применяются стали обыкновенные углеродистые: ГОСТ 380-71. Они маркируются буквами Ст. А также цифрами от 0-6. Лучшими марками считаются Ст0, Ст1 и Ст2.

Для кованых художественных изделий используются обыкновенные углеродистые марки – ДО и 15. Но это материал дорогостоящий.

При изготовлении слесарных и кузнечных инструментов используются инструментальные углеродистые стали (ГОСТ 1435-74), с содержанием углерода от 0,6-1,4 %.

Инструменты могут изготавливаться также из некоторых марок легированных сталей (ГОСТ 5950-73). В их состав входят не только углерод и железо, но и разные легирующие элементы, такие как кремний, хром, никель, а также вольфрам, молибден и ванадий.

Сталь становится нержавеющей, кислотоупорной благодаря примеси хрома. Он также увеличивает твёрдость и понижает вязкость. Такой сплав должен нагреваться медленно. Он куётся трудно, если содержание хрома превышает 1%.

При содержании ванадия от 12-18% сталь меньше трескается и хорошо куется.

Разделы: Без рубрики

Метки: изготовление кованых изделий, Ковка- основы, ручная ковка, свободная ковка, художественная ковка металла
Предыдущая статья: Патинирование, кварцевание, полировка, воронение – завершающая отделка ковки Следующая статья: Горн на отработке (отработанном масле)

Кованый или прокатный и другие заблуждения. Часть 2

Глава 3. Человеческий фактор

Отличие проката стали в стане на металлургическом заводе от ковки стали кузнецом на пневматическом молоте - в присутствии человеческого фактора.

Прокат стали это автоматизированный процесс, где все стадии проходят в чётко обусловленных технологических рамках: температурный режим, направление деформации, степень деформации. Всё это точно рассчитано и безукоризненно осуществляется механикой и автоматикой. На выходе из прокатного стана получаются изделия необходимой формы и соответствующие всем требованиям по качеству. Далее сталь проходит ОТК, где наличие и без того маловероятных структурных неоднородностей, трещин и прочих дефектов, выявляется и забраковывается, то есть некачественный продукт не выходит из стен производства и отправляется на переплавку.

Совсем другое дело, это горячая деформация в кустарных условиях, тем более с применением промышленного оборудования, такого как тяжёлые пневматические молоты. Здесь главный фактор, влияющий на конечный результат - квалификация оператора молота и горна, то есть кузнеца. Потому что один кузнец выполняет функцию инженера, технолога, наладчика, мастера и контролера ОТК. И только от присутствия комплексных знаний и личной ответственности у конкретного кузнеца зависит, насколько качественной будет сталь, к которой он применял горячую деформацию.

Сталь имеет свойство необратимо разрушаться при применении к ней неправильных температурных и деформационных режимов. То есть, чтобы качественно расковать сталь, нужно объективно понимать и учитывать огромное количество статичных, а так же изменяющихся во времени параметров.

Само собой, любой уважающий себя кузнец обязан знать «на зубок» тепловые режимы для большинства марок стали. Должен относительно точно определять температуру металла по цвету нагрева и филигранно управляться с огромной ухающей махиной. Но не каждому дано в абсолюте чувствовать металл и не позволять применять степень деформации, превышающую критическую для каждой конкретной стали и конкретной температуры нагрева. Плюсом к этому идут другие негативные и часто неотъемлемые факторы, такие как спешка, в следствие желания охватить большой объем работы в кротчайший срок, личная безответственность по отношению к качеству выпускаемой продукции, неправильная организация рабочего пространства, иные отвлекающие явления или искажающие поступающую информацию о состоянии процесса, и т.д.

Глава 4. Качество ковки

Упоминая о таких распространенных заблуждениях, как "ковка упрочняет сталь" или "ковка делает сталь плотнее", необходимо внести ясность, что упрочняет сталь закалка, а не ковка. Это научно обоснованный факт, применяемый во всех отраслях построения конструкций из металла. Ковка, как и прокат - это способ формовки изделий, а не упрочнения стали. Ковка так же и не уплотняет сталь, но за то, вопреки всем стереотипам, запросто может снизить её плотность.

Существуют определенные пределы приложения нагрузки на горячий металл, переходя которые можно ощутимо изменить внутреннюю целостность заготовки. Высокоуглеродистая сталь не терпит неправильного приложения ударов огромной силы, которые зачастую исходят от больших пневмомолотов, даже несмотря на соблюдение интервала ковочных температур. А в сталях с определенной степенью легирования, если их деформировать, не обращая внимание, например, на подстуживание, можно получить не то чтобы структурные микро-разрушения, но и вполне себе ощутимые трещины. Перегрев любой стали тоже ведет к негативным, а иногда и необратимым разрушительным последствиям.

С точки зрения статистики, гораздо больше доверия заводскому прокатному стану, чем непонятному кузнецу, работающему на пневмомолоте с бойком весом в 150 кг, конечно, если на деле не доказано обратное.

Глава 5, заключительная: Выбор

Критерий, по которому можно что-либо определить, только один — практика. Если тот или иной кузнец или производитель ножей утверждает, что сталь на его ножах хорошо откована, закалена и не имеет дефектов, а это касается не только видимых глазу трещин, но и таких структурных изъянов, которые можно наблюдать только в микроскоп или с помощью рентгена, то опровергнуть или подтвердить его слова можно только лабораторными анализами структуры стали, либо её тестированием в полевых условиях, что в случае с готовым ножом является самым верным способом выяснить все его качества. Поэтому, чтобы покупка ножа не превращалась в лотерею, прежде всего необходимо быть уверенным в производителе и его отношении к ножам.

В целом же хочется посоветовать выбирать тот или иной нож не только по критериям, которые старается в первую очередь обозначить или даже навязать сам продавец, но и обращать внимание на другие, куда более значимые аспекты, говорящие сами за себя. Это касается как ножей, так и поведения самого продавца, манеры позиционирования себя и своей продукции. В первую очередь следует обращать внимание на качество исполнения ножа, не только внешнее, но и с точки зрения соответствия конструкции ножа задачам, предполагаемым к выполнению. И конечно же, всегда нужно критически относится к любым громким заявлениям, анализировать поступающую информацию, искать другие источники, сравнивать, делать выводы. Тогда у вас будет гораздо меньше шансов купить недобросовестно сделанный нож.

Кованый или прокатный и другие заблуждения. Часть 1

Пролог

В основе всех рассуждений на тему какой нож лучше - из кованой стали или из прокатной, лежит прочный стереотип, что при ковке сталь улучшается, а при прокатке, должно быть, портится или как минимум не улучшается. Иногда еще можно услышать фразы "штампованная сталь" или "штампованный нож", которым придается крайне негативный оттенок и воспринимается, как что-то заведомо некачественное, худшее, нежели столь благородно звучащее - "кованый нож".

Необходимо внести ясность, что на самом деле штампованная сталь сама по себе не существует отдельно от того или иного конкретного изделия, получаемого методом штамповки, а ножи как раз методом штамповки не производят вообще. Штамповка это процесс формовки материалов посредством давления штампом определенной формы. Но к клинкам ножей это не относится, потому что технологически нет нужды - нечего там штамповать. Про ширпотребные китайские кухонники мы тактично не упоминаем, так как большинство из них всё-таки очень трудно называть полноценными ножами.

1. Объемная горячая формовка из заготовки стали почти любой формы, то есть методом ковки, причем преимущественно ручной - молотком на наковальне. Это подразумевает случаи единичного производства клинков, когда над каждым из них работает кузнец с молотком и вручную формует клинок требуемого размера и конфигурации.

Ясно, что нас интересует не просто технологическая разница, но различие результативное, по факту, чем так называемый "кованый нож" лучше ножа из прокатной стали? Ведь не даром можно слышать от многих производителей, что их ножи кованные, а потому заведомо лучшие. Без каких-либо объяснений и доказательств. И подавляющее большинство потенциальных покупателей замечательно подкупается подобными лозунгами, кстати так же, как и словом "булат". Производители это прекрасно осознают и пользуются ситуацией, а именно, отсутствием у покупателя понимания процессов, происходящих со сталью во время производства.

Чтобы разобраться во всей этой путанице, важно обозначить главный момент: решающим является вопрос терминологии. Не определившись с терминами, трудно что-либо согласовать и уложить по полкам. Жонглируя словами "простой, булатный, порошковый, кованый, прокатный" и их сочетаниями можно вводить человека в заблуждение бесконечно долго. Это фразы, которыми оперируют коммерчески продвинутые производители, сути происхождения стали они не отображают, и о свойствах каждого конкретного ножа они ничего не говорят.

Кованый нож, а точнее говоря, кованый клинок - это когда из заготовки стали, неважно какой формы, человеком вручную формуется контур и геометрия клинка, вытягивается хвостовик, оттягиваются будущие спуски.

Кстати, такой подход дробления твердых фаз принципиально характерен вообще для производства сталей с изначально высоким содержанием крупных карбидов и их скоплений - быстрорежущих, некоторых штамповых сталей (не путать слова "штамповый" и "штампованный")

Это к слову о так называемых "булатах", как исторических, так и новодельных, у которых степень карбидной неоднородности настолько высока, что густые скопления карбидов в виде различных узоров можно без труда разглядеть невооруженным глазом на расстоянии вытянутой руки.

Глава 2. Реалии ножевого производства

Ручная ковка стали, в комплексе с другими циклами термообработки, нацеленными на создание необходимой структуры - это метод, позволяющий получить качество ножа, отличное от качеств, свойственных подавляющему большинству других ножей из той же самой стали, но производимых на потоке, к которым применяются стандартные режимы ТО.

Для неискушенных пользователей, разница в стоимости между такими ножами зачастую перекрывает разницу в реальных преимуществах. Поэтому в условиях множественного производства ножей ручная ковка клинков и применение специальных режимов термообработки являются необоснованными с точки зрения экономики предприятия, выпускающего ножи в большом количестве.

Все так называемые "кованые ножи" в условиях современного поточного производства - это когда из прокатного прутка методом ковки на пневмомолоте получают поковку-полосу, из которой потом болгаркой вырезают клинки. После чего, как правило, сразу следует закалка, то есть о какой-либо предварительной термообработке, нацеленной на подготовку структуры к закалке, устранение структурных напряжений после ковки, а так же уменьшение зерна металла, речи не идёт.

Соответственно, совсем не факт, что эти клинки будут лучше, чем так же вырезанные из полос, прокатанных и отожженных сразу на металлургическом заводе, минуя стадию расковки на пневмомолоте из кругляка кузнецом, квалификация которого всегда остается загадкой для покупателя. И хотя в каталогах многих отечественных производителей сегодня можно встретить модели ножей со следами, дескать, "ручной ковки", не обольщайтесь - от того что по заранее вырезанной пластине для рельефа немножко постучали молотком за пару бестолковых нагревов, сталь лучше, увы, не становится.

И тут назревает самый важный вопрос: тогда от чего же всё-таки сталь становится лучше?

Ответ простой: сталь становится лучше от применения осознанной целевой и качественной термообработки. И нужно понимать, что качественная термообработка это не просто хорошая закалка клинка, но весь комплекс мероприятий, связанных с температурным воздействием на сталь, в том числе это относится и к горячей деформации стали.

Причём без громадной принципиальной разницы, происходила ли она под воздействием динамической нагрузки, то есть с ударами молота, либо под более плавным воздействием - при прокате в стане. Поэтому попытка производителя на словах выдать якобы "кованый" нож в качестве заведомо лучшего, нежели прокатный, должна подвергаться здравому скептицизму и вызывать встречные вопросы с просьбой описать технологическую последовательность производства этих хвалёных кованых ножей.

Однако, в жизни между двумя методами горячей деформации, ковкой и прокатом, разница всё же есть. И очень часто она серьёзно сказывается на качестве обрабатываемой стали, а значит и на качестве конечного изделия.

Отличия порошковых сталей от кованых и прокатных

Порошковая сталь вызывает на сегодняшний день настоящий ажиотаж в мире ножей. Если нож сделан из порошковой стали, то он, как правило, стоит дороже обычного. Производители из Америки – первопроходцы, но не первооткрыватели в данном случае. Именно они впервые стали использовать премиальные сплавы этого вида - отсюда и такая ценовая политика. Но, конечно, дело не только в ней: у порошковых сталей есть множество особенностей и отличий от других видов сталей. Попробуем разобраться в этом вопросе и охватить помимо порошковой стали еще и кованую вместе с прокатной.

Появилась порошковая сталь!

Технология ее создания стала известной еще «издревле»: в 17 веке до нашей эры индусы изготовили подобным способом железную колонну. Восторг вызывает то, что она по сей день в целости и сохранности. Однако более широкий охват и известность порошковые стали получили в 60-е годы 20 века, когда американцы стали активно вводить в сплавы различные легирующие добавки, чтобы сделать их надежнее и долговечнее.

Помимо порошковых существуют и другие

Например, кованая сталь и прокатная. До того, как мы углубимся в нюансы порошковых сталей, предлагаем взглянуть на альтернативу.

Кованая сталь ценилась во все времена. В древности других клинков просто не изготавливали, только с приходом фабричного производства появились модели ножей из прокатной стали, отличающиеся по качеству от классических изделий. Этому во многом способствовала нержавеющая сталь, большинство сортов которой не поддаются ковке.

Популярность товаров широкого потребления из данной категории объяснить можно просто - нож потерял свои первоначальные функции, из настоящего помощника и защитника в экстренных ситуациях он превратился в изящный инструмент для выполнения повседневных задач на кухне. Но и в наши дни ножи, изготовленные при помощи ручной или машинной ковки, ценятся очень высоко.

Кованая сталь имеет несколько ключевых особенностей, существенно повышающих рабочие характеристики клинка:

- Молот создает слоеную структуру клинка. Даже если это не знаменитая дамасская сталь, всё равно в таком клинке есть 3-4 слоя, с разной твердостью и упругостью. Середина наиболее мягкая и гибкая, следующее наслоение уже менее податливое, а верхний слой самый прочный, с наибольшей твердостью;

- При ударах молотом происходит уплотнение кристаллической решетки металла, а также термическое упрочнение стали, что в итоге положительно сказывается на режущих способностях ножа.

- Даже если заготовка была сделана из обычной стали, ее ковка делает нож устойчивым к коррозии. Многие дорогостоящие модели кухонных ножей не имеют в своём составе нержавеющих стальных сплавов, но благодаря ковке они не покрываются ржавчиной в процессе эксплуатации.

Если кузнец обладает хорошими навыками, то слои накладываются равномерно, а при заточке и правке, структура клинка не нарушается и сохраняется десятилетиями.

Если говорить о прокатной стали, то тут лучше сравнивать с коваными. Прокатная сталь так названа именно благодаря процессу прокатки во время обработки. Прокатка включается в себя три этапа - горячую, теплую и холодную. Прокатные изделия создаются из цельного металлического листа, который обрабатывается практически так же, как и кованая сталь. В частности, они абсолютно одинаково обрабатываются термически.

Чем уникальна порошковая сталь?

А ведь действительно уникальна. Плюсов в использовании такой стали - хоть отбавляй.

- Часто именно из порошковых сталей делают армейские, охотничьи и рыбацкие ножи, поскольку такие изделия просто обязаны быть максимально прочными и надежными;

- Ножи из порошковых сталей настолько остры, что с легкостью режут бумагу буквально одним движением, а при профессиональной обработке они невероятно долго держат заточку;

- Затачивать ножи из порошковых сталей лучше в мастерской или специальным инструментом: они требуют аккуратного обращения, потому что кромка все-таки тоненькая и «ювелирная»;

- С порошковыми сталями проще и легче заниматься ковкой, шлифовкой.

Что внутри порошковой стали?

Карбиды, мартенсит и различные неметаллические включение – вот как выглядит структура готовых порошковых сталей. Карбиды более твердые и хрупкие, чем мартенситная база. Количество, плотность и распределение карбидов определяет прочность и надежность конечного продукта, то есть, ножа.

На первых этапах все компоненты проходят кристаллизацию, чтобы затем стать однородной сталью. Для улучшения распределения, в порошковых сталях повышают скорость и качество кристаллизации.

Далее сплав распыляют в виде порошка - микрочастиц, чем-то напоминающие маленькие слитки. Потом обрабатывают, после чего засыпают в форму с прессом и вакуумом из пластичных материалов, затем - прессинг под высоким давлением. И только после этого сталь сплавляют при высокой температуре и давлении. В процессе изготовления в стальной сплав можно добавить самые разные компоненты, чтобы сделать его таким, каким вы пожелаете - это могут быть особые функциональные характеристики или внешний вид.

Порошковые стали требуют больше сил и ресурсов для создания. Технология создания в данном случае сложнее, поэтому и ножи из них стоят недешево. В то же время, большой плюс в том, что производство практически безотходное и эргономичное: все остатки можно снова переработать в порошок и возобновить цикл.

Какими бывают порошковые стали?

Выделяют, как правило, 4 класса: это премиум, затем следует хай-энд, ну а после - средние классы и низкие. Давайте ближе рассмотрим первые два, поскольку как раз они и вызывают большой интерес к изделиям из порошковой стали.

Премиум

Сюда мы можем отнести известный ZDP-189. Это японская марка из разряда «суперсталь». Ножи от этой компании достаточно дорогие, но и свойства при этом великолепные. Ножи режут без осечек и при любых обстоятельствах держат заточку - все это благодаря высокому содержанию углерода в сплаве, по прочности можно сравнить сталь с чугуном. Твердость ножа - выше среднего, состав практически идеальный и сбалансированный. Удары для таких ножей - ничто.

Здесь же можно выделить CPM S30V. Это конкретно мартенситная сталь. Одна из лучших порошковых сталей, марка удостоена профессиональных наград. В ней меньше ванадия, поэтому ее легче шлифовать и точить. Данные ножи можно сводить к режущей кромке максимально тонко, чтобы добиться тончайшей и точнейшей остроты. Коррозия такому агрегату – тоже далеко не помеха.

Перейдем к CPM S35VN. По сути, это улучшенная версия предыдущей, в которую добавили ниобий и мелкодисперсный порошок. В результате сплав стал еще прочнее, а ножи проще точить.
Ну и последний - Elmax. Европейская сталь с молибденом, ванадием и хромом. Легко точится, долго держит заточку и очень устойчива к коррозии.

Хай-энд

В этой категории следует начать с 154CМ. Представляет собой американскую твердую сталь, которая долго не ржавеет и хорошо затачивается. По свойствам похожа на CPM S35VN, но классом, как мы можем заметить, расположена ниже.

Далее - ATS-34.Лучшего не бывает много, поэтому ATS-34 был создан как японский аналог 154 СМ, который часто используют для изготовления профессионального оружия и клинков.

Бытует мнение, что сплавы D-2 и VG-10 тоже относятся к порошковым. Но профессионалы все-таки причисляют их к разряду инструментальных кованых. D-2, например, содержит небольшое количество хрома. Удивительно, но он подвержен коррозии. Зато его можно назвать более твердым, чем стали других марок. VG-10 же считается одной из лучших в своей категории. Данную сталь делают в Японии, добавляя хром и ванадий, чтобы клинок было проще точить, даже если это требуется очень часто. Идеально подходит для универсальных и кухонных ножей.

Ножи из порошковой стали - это не просто дорогое удовольствие, но еще и трудный выбор. Рекомендуем обратиться к каталогам нашего магазина «Сибирский клинок». Мы предлагаем большое разнообразие изделий из порошковой стали, каждая марка имеет свои по-своему уникальные свойства. При этом вас ожидают выгодная стоимость и условия покупки. Если вам необходима помощь в выборе и консультация - смело обращайтесь к нашим сотрудникам.

Более подробно о популярных марках стали мы обязательно расскажем в нашем блоге, так что следите за публикациями!

Кованый нож или штампованный?

Когда вы покупаете кухонные ножи, вы можете услышать, что их называют кованными или штампованными. В чем разница между между ними и какой нож выбрать?

Разница в цене между коваными ножами и штампованными обычно приводит к предположению, что кованые ножи, более дорогие, имеют превосходное качество.Отчасти это правда, но не всегда.

Два типа ножей изготавливаются по-разному, что приводит к различиям в их характеристиках. Хотя кованые ножи имеют лучше репутацию, оба типа ножей одинаково нравятся домашним поварам, а также профессиональным шефам.

Давайте посмотрим, как изготавливаются ножи и как они отличаются друг от друга.

Кованые ножи	Штампованные ножи
Более дорогой	Более доступный
Обычно есть поддержка	Обычно нет поддержки
Тяжелый	Облегченный
Толстый клинок	Тонкий клинок
Более прочный	Склонны к изгибу
Менее гибкий	Более гибкий

Различия в производстве ножей

Кованый нож обычно изготавливается из одного куска стали. Традиционно кованые ножи изготавливаются по технологии, называемой горячей ковкой. По сути, производитель помещает кусок стали в печь до тех пор, пока она не станет красного цвета, а затем достает его и доводит молотом нож вручную до нужного состояния, затем затачивает и полирует. В настоящее время кованый нож стартует как стальная заготовка. Он подвергается термической обработке, обрезается до окончательной формы и т.д.

Между тем штампованный нож вырезан из большого листа стали. Примерно, как печенье ручной работы режется с помощью формочки для печенья. Затем лезвие закаляется и обрабатывается.

Особенности кованых ножей

Простой способ определить кованый нож — это найти широкое место на конце лезвия, где лезвие встречается с рукояткой. Данный элемент помогает уравновесить лезвие, добавляя вес около центра ножа. Многим поварам также нравится ощущение подкладки, которую они держат между большим и указательным пальцами.

Кованые ножи также обычно имеют полный или частичный загиб, который является продолжением металлического лезвия, которое входит в рукоятку. Если на рукоятке ножа есть металлические заклепки, или если вы видите металл вдоль края рукоятки, это является хорошим показателем, который является признаком качества и долговечности и помогает сбалансировать нож. Однако у некоторых штампованных ножей также есть заклепки.

Вопрос качества ножей

Кованые ножи — более безопасный выбор, особенно среди случайных производителей

Процесс изготовления кованого ножа, как правило, более дорогой и трудоемкий, чем изготовление штампованного ножа, поэтому он часто стоит дороже. Раньше ковка почти всегда означала, что нож был более качественным, более удобным и эффективным в использовании, но сегодня вы можете найти высококачественные штампованные ножи, и вы можете найдите дешевые, некачественные кованые ножи.

Какой тип ножей лучше: кованые или штампованные?

Для фирменных ножей выбор между кованым и штампованным больше зависит от личных предпочтений, чем от качества.

Лучше выбирать нож в зависимости от того насколько нож удобен и эффективен при использовании. В то время как кованый нож весит и чувствуется сбалансированным в вашей руке, штампованный нож легче и может показаться более удобным в использовании для некоторых людей.

Многие повара считают, что легкость штампованных ножей может помочь уменьшить усталость после долгих часов работы на кухне. Они лучше подходят для нарезки, чем кованые ножи.

Насколько долго нож остается острым? Традиционно кованые ножи, как правило, были тверже и поэтому дольше остаются острыми, чем большинство штампованных ножей.

Читайте также: