Адгезия полиэфирной смолы к металлу
Обновлено: 01.05.2024
Может кто имеет опыт работы с смолами - если при формове внутренних слоев применить эпокслидную смолу для удешевления процесса, а наружные слои выполнить из полиэфирной - не возникнет ли проблем. Кто-то говорил что такое возможно, но слои между собой придется склеивать специальным (дорогущим клеем), а на практике говорят прокатыват и без клея.
Лучше все слои из эпоксидной -- для удешевления и прочности. Если не влом мешать эпоксидку мелкими порциями.
Может кто имеет опыт работы с смолами - если при формове внутренних слоев применить эпокслидную смолу для удешевления процесса
Вот нифига себе - эпоксидку для "удешевления". Если тебе эпоксид достается дешевле полиэфирки, то нафига тебе полиэфирка.
Эпоксидка нормально ложится на полимеризовавшуюся полиэфирку. Обратное - неверно! Полиэфирка не липнет к эпоксидке, точнее липнет, но плохо.
Лучше не экспериментировать - будет себе дороже. Определитесь по материалам смоле и стеклоткани по принципу цена/качество и стройте на здоровье.
Может кто имеет опыт работы с смолами - если при формове внутренних слоев применить эпокслидную смолу для удешевления процесса, а наружные слои выполнить из полиэфирной - не возникнет ли проблем. Кто-то говорил что такое возможно, но слои между собой придется склеивать специальным (дорогущим клеем), а на практике говорят прокатыват и без клея.
считаю, лучше не мешать,может начаться расслоение, на основе полиэф. конструкция будет тяжелее т.к. слоев ткани надо больше и ламинат на основе полиэф. лучше фильтрует воду т.е.быстрее начнётся ОСМОС совет - строй из эпокси. это практичнее.
Проходили. Ценовое соотношение не трогаю. Источники разные бывают. А вот разнослойность - беда. Кроме того, что на эпоксидку вообще липнет очень плохо. ( При необходимости ее зашкуривают, что б хоть за шероховатьсть цепляла. ) Плюс еще температурное расширение у них разное. Так, что можно получить два независимых слоя. Кроме того, выклейка на эпоксидке более качественна. Полиэфир применяют как раз для удешевления конструкйии. Да и работать с ним. аллергия прет, покрайней мере с Нарполовской смолой.
если при формове внутренних слоев применить эпокслидную смолу для удешевления процесса, а наружные слои выполнить из полиэфирной - не возникнет ли проблем.
Качественно не будет, это точно. Проблемы, они может возникнут, а может и нет. Я бы не стал пробовать.
Тем более, непонятно, если эпоксидные слои - для удешевления. зачем тогда вобще полиэфирные? Для удорожания?
считаю, лучше не мешать,может начаться расслоение, на основе полиэф. конструкция будет тяжелее т.к. слоев ткани надо больше и ламинат на основе полиэф. лучше фильтрует воду т.е.быстрее начнётся ОСМОС совет - строй из эпокси. это практичнее.
Хотел спросить, а сколько раз Вы видели ОСМОС??
Вот нифига себе - эпоксидку для "удешевления". Если тебе эпоксид достается дешевле полиэфирки, то нафига тебе полиэфирка.
Эпоксидка нормально ложится на полимеризовавшуюся полиэфирку. Обратное - неверно! Полиэфирка не липнет к эпоксидке, точнее липнет, но плохо.
Странные вещи происходят в этой стране. Эпоксидка дешевле полиэфирки. Может это ЭД-20/16 десяти- или двадцатилетние? Или жадность продавцов полиэфирки у Вас на месте.Ортофталатная смола (российская) не должна стоить дороже 80 руб ( с НДС) за кг, это максимум.
Кстати, если речь идет о ЭД-20 (тем более о просроченной), то уж лучше полиэфирка, даже ПН-1 или ПН-5Э. В остальном все верно, по эпоксидке не стоит применять полиэфирку, адгезия неправильная.
А вот насчет разного удельного тем-турного расширения эпоксидки и полиэфирки это, извините, чушь- они одинаковы. Оно в большей мере ( и то не значительно) зависит от армирующего вещества.
Хотел спросить, а сколько раз Вы видели ОСМОС??
Значительно чаще, чем хотелось бы. А в чём вопрос? Ты не веришь в само существование осмоса
Первая навигация окончена.
Возьмите старый советский полированный шкаф или стенку из дсп. Она полирована - покрыта полиэфирной смолой. А теперь попробуйте приклеить к ней что-либо эпоксидкой. Впрочем, можете не пробовать - ничего не получится. Не дружат эти смолы.
Возьмите старый советский полированный шкаф или стенку из дсп. Она полирована - покрыта полиэфирной смолой.
Мебельные лаки - это не совсем полиэфирка, даже совсем не полиэфирка. Однако, при большом желании, склеить эпоксидкой две полированные ДСП "морда к морде" можно! Готов на спор это сделать так, что разломать по эпоксиду не получится - порвёт бумагу "под красное дерево" или саму ДСП, но уж точно не эпоксидный шов.
Но в принципе - ты прав! Плохо они "дружат". Причём плохо "дружат" даже сами с собой, когда по старой смоле новую кладут. Есть автомобильные шпатлёвки на базе полиэфирки, дык вот для полиэфирной яхты они на один сезон - эпоксидные и то лучше стоят.
Мебельные лаки - это не совсем полиэфирка, даже совсем не полиэфирка. Однако, при большом желании, склеить эпоксидкой две полированные ДСП "морда к морде" можно! Готов на спор это сделать так, что разломать по эпоксиду не получится - порвёт бумагу "под красное дерево" или саму ДСП, но уж точно не эпоксидный шов.
Но в принципе - ты прав! Плохо они "дружат". Причём плохо "дружат" даже сами с собой, когда по старой смоле новую кладут. Есть автомобильные шпатлёвки на базе полиэфирки, дык вот для полиэфирной яхты они на один сезон - эпоксидные и то лучше стоят.
Здравствуйте! В поисках большого объема эпоксидки заехал на один заводик - выливают все от накладок на бампера Жигулей и заканчивая бамперами на Volvo F24. Зашел в отдел продаж и прозрел - мне рассказали все чего я не знал о полиэфирках, а на вопрос о совместимости с эпоксидкой неответили, но сказали что ответит директор ибо он супер технолог. Директор принял не по директорски а по человечи и поведал о великой дружбе полиэфирки и эпоксидки разрушив миф о вражде. Разговор идет о полиэфирке Энидин(франция). Если советские эпоксидка и полиэфирка имели адгезию соответственно 2000 и 500, то сейчас 2000 и 1400-1600(со слов директора). Я не очень доверчив - приехал домой и проэкспериментировал, к старому Триумфу приклеил естественно с подготовкой кусок 310-й ровинговой ткани - через 2 дня счищал болгаркой, оторвать не удалось. С полиэфиром фирмы Novol такие трюки не проходят. Вывод - за что платиш то и плучаеш. Видимо разница в производителе, и похоже колосальная. Суважением Войс!
Какой эпоксидный клей выбрать для склеивания металла, как с ним работать
Соединение металлов при помощи клея имеет свои особенности. В первую очередь это слабая адгезия клеев с этими материалами, клею просто некуда впитываться. Если только перед нами не специальная отливка из вспененного металла или если гладкая поверхность металлического изделия, предназначенная к склейке с другой такой же металлической поверхностью, не обработана грубым абразивом. Чем грубее был абразив, тем лучше.
Но у металлов есть еще одна особенность – повышенная теплопроводность. Поэтому все клеи, предназначенные для соединения металлов с их помощью, должны быть термостойкими. Хотя спасает это положение не всегда.
Не только с металлами
При должной степени подготовки поверхностей склеить эпоксидным составом можно не только металл с металлом, но и металл с другими материалами. Не поддадутся склейке с ним только тефлон, силикон и резина. В основном, если с материалом у клея есть нормальная, надежная адгезия, поверхности достаточно подготовлены, то есть очищены, обезжирены и зашкурены, то соединить с металлом можно и дерево, керамику или фарфор, и стекло, и многое другое.
Эпоксидные клеи хороши тем, что практически не вступают в химические реакции со склеиваемыми материалами даже находясь в жидком, самом своем активном состоянии, а уж когда застывают, становятся совсем химически нейтральными.
Это что касается химической активности, а теперь поговорим о прочности. Да, по сравнении со сваркой или даже с пайкой клеевое соединение проигрывает, но зато оно универсально. Мало того, скреплению клеям поддаются разнородные материалы. Ведь известны и металлы, которые нельзя между собой ни сварить, ни спаять.
В некоторых процессах, особенно в химических реакторах, недопустимо изменение структуры металлов, а что есть сварка или пайка, как не диффузное проникновение одних металлов в другие, с неизбежными деформациями кристаллической решетки и связанными с эти напряжениями? Эпоксидный клей, тем более специально разработанный для подобных случаев, решает эту задачу с легкостью. Герметичность, обеспечиваемая эпоксидным швами, работает даже при высоком давлении, в частности – в морских глубинах или в агрессивных средах.
Холодная сварка
Бездиффузионное соединение достигается применением так называемой «холодной сварки», выполняемой эпоксидными компонентами. При этом для такого типа соединений разработаны как обычные вязко-текучие составы, расфасованные в тюбики или флаконы, где в одной емкости находится эпоксидный компаунд, а в другой – отвердитель, так и более удобная форма в виде твердых брусков.
Перед работой от такого бруска ножом отрезается нужное количество состава, и мокрыми руками разминается в саморазогревающуюся массу, похожую на мягкий пластилин. Масса вытягивается в тонкий шнурок и в виде шва накладывается на предварительно очищенные и обезжиренные поверхности. Процесс полимеризации запускается уже в тот момент, когда мокрыми руками, чтобы состав не лип к ним, перемешиваются между собой изолированные до этого специальной прослойкой слои.
Кстати, эта же изолирующая прослойка при перемешивании и сама вступает в реакцию полимеризации, служит она или наполнителем, или пластификатором, в зависимости от типа задач, которые решаются данным типом холодной сварки.
Такая размятая рукам эпоксидка наносится в виде пасты тонким слоем на обе предварительно обезжиренные и зашкуренные для лучшей сцепляемости поверхности. Потом, после нанесения и размазывания слоя, склеиваемые детали прижимаются одна к другой так, чтобы обеспечить их неподвижное друг относительно другу состояние, и уже на исходе 40-60 минут можно убрать прижимную нагрузку.
Достоинства данного способа
Конечно же, с настоящей сваркой холодная не сравнится по прочности и долговечности. Но когда нужен экспресс-ремонт, она может стать единственной альтернативой настоящей. У нее даже есть определенные преимущества перед термическим дуговым расплавом металла.
- Не требует ни специального оборудования в виде выпрямителей, трансформаторов или горелок и баллонов при газовой сварке.
- Не нужны связанные с традиционной горячей сваркой профессиональные, и часто весьма сложные навыки.
- Допускается соединение металла с другими материалами, чего нельзя добиться традиционной сваркой.
- Размятый пастообразный эпоксидный состав можно вмазать, втереть в самые труднодоступные места, обеспечив монолитность шва.
- При термических нагрузках не возрастают напряжения в металле, вызванные дуговыми или плазменным расплавом при обычной сварке.
- Нет нужды зачищать, освобождать от окалины и шлифовать шов, как это бывает при термической электро- или газосварке.
- Короткое время самой операции герметизации и соединения элементов.
На что обращать внимание во время приобретения клеящих составов
При огромном ассортименте эпоксидных материалов для склеивания металлов, нужно с некоторым скепсисом относиться к тем, на которых стоит пометка «Универсальные». Помните, что лучшая гарантия качества товара и его работоспособности – специализация. Выбирая такой клей-сварку, особое внимание нужно обратить на:
- Температурный диапазон, при котором нанесенный на поверхности клей надежно зафиксирует их относительно одна другой. Ведь приобретая клей, вы представляете себе, в каких условиях будут эксплуатироваться склеиваемые поверхности? Вот из этого и исходите.
- Способы нанесения на склеиваемые поверхности. Есть материалы и условия их эксплуатации, где требуется точечная сварка. Если же при ее необходимости вы будете использовать клей сплошной массой, то его расход многократно возрастает. Если учитывать стоимость некоторых видов эпоксидных клеев по металлу, такое сплошное применение будет весьма накладным.
- Сколько времени потребуется клею для начальной и полной полимеризации. Этот параметр зависит от вида деталей, условий, в которых будет осуществляться холодная сварка и от особенностей окружающей среды.
- Способ приготовления склеивающего состава. Если нужно смешивать компаунд и отвердитель, находящиеся в отдельных емкостях, то это не всегда удобно. Проконсультируйтесь с продавцом. Возможно, он подскажет вам удобную форму эпоксидки для вашего случая.
- Выясните, как поведет себя клеевой шов при контакте с моторным маслом или топливом – если ремонт предстоит на автомобиле, или с агрессивными средами в виде кислот и щелочей, или при контакте с открытым пламенем или водой, в том числе и морской соленой.
- Иногда пометка «холодная сварка» может ввести в заблуждение относительно типов скрепляемых поверхностей. Подводит семантика: сварка — значит, для металлов. Ничего подобного, ведь этот термин условен, и такой тип эпоксидного соединения применим и для фаянса, стекла, дерева и других материалов.
- Не покупайте про запас большое количество клея. Особенно это касается брусковых монолитных смесей. В них происходит медленная диффузия компонентов, и уже через год, максимум полтора, эти клеи теряют свои свойства. Продлить их действие в несколько раз можно только не нарушая целостность упаковки и храня их в холоде, при температуре около нуля градусов.
На какие бренды ориентироваться
Poxipol «Холодная сварка» (серый)
Специальный двухкомпонентный клей, приводимый в рабочее состояние после разминания влажными руками.
Невысокий по стоимости, с малым временем отверждения двухкомпонентный эпоксидный состав, сделанный по принципу «два в одном». Обладает крайне малым временем достаточной полимеризации, в твердое состояние приходит уже через 10 минут. Окончательная полимеризация наступает через 60-80 минут.
Термин «окончательная полимеризация» в данном контексте означает, что эпоксидный шов можно обрабатывать сверлением, фрезерованием, его можно пилить и резать специальным инструментом по металлу. Однако для полной полимеризации, когда застывший клей выдержит максимум заложенных в его возможности нагрузок, должно пройти не менее суток.
Не разрушается при контакте с низкой, до минус 40°C градусов и высокой, до плюс 180°C градусов температурой. При надлежащей зачистке поля склеивания можно даже использовать на водопроводах и газопроводах высокого давления. Серый цвет этой холодной сварки делает ее незаметной на стали, чугуне и железе.
EpoximaxX 1.2 кг
Эпоксидный двухкомпонентный жидкий клей. Может наноситься кистью. Является модификацией, специально разработанной для металлов, классического ЭДП. Максимальная температура использования 120°C градусов. Минимальная – минус 40°C градусов.
Полное время отверждения 3 часа. Устойчивость к растяжению достигает 60-80 Мпа, разброс в 20 единиц обусловлен разностью материалов, на которые клей может быть нанесен. Но прочность клеевого шва такова, что разрыв часто происходит не по линии склейки, а в самом склеиваемом материале.
Weicon RK-1500
Двухкомпонентный конституционный клей на эпоксидной основе. Время надежной фиксации склеиваемых поверхностей наступает уже через 5 минут. Можно клеить изделия из алюминия, стали, титана, а также эти металлы в их сочетаниях. По прочности клеевого шва этот клей просто уникальный: выдерживает нагрузку на разрыв до 26 Н на мм 2 . Эксплуатационный температурный диапазон от минус 50°C до плюс 130°C градусов.
Благодаря высокой адгезии может применяться без предварительной механической обработки поверхностей, если она невозможна или на нее нет времени. Хотя, конечно, абразивная обработка желательна, так как она увеличивает сцепляемость клея и склеиваемого материала. Составом, кроме металлов, можно скреплять изделия из керамики, стекла, твердых пластмасс.
Strong steel stick renewal composite
Химически устойчивый эпоксидный двухкомпонентный клей, созданный по принципу холодной сварки «два в одном». Многослойный брусок, который после отрезания нужного количества разминается мокрыми руками и из него формируется клеевой шов нужной конфигурации. Для достаточной герметизации хватает 40 минут. Для полной – 12 часов.
Допускается эксплуатация в контакте с едким веществами в виде щелочей кислот, в том числе концентрированных, а также с эфирами и спиртами.
ЭДП с наполнителями
Отличным способом скрепить между собой разнородные металлы, не соединяемые сваркой или пайкой, применить обычный двухкомпонентный ЭДП с металлическими опилками от двух скрепляемых деталей. Для этого обычным бархатным напильником натирают немного, буквально 3-4 мм 3 опилок от обеих деталей, которые должны быть склеены, например, алюминий и сталь. Опилки смешиваются между собой, вносятся в эпоксидный компаунд (компонент А), хорошо с ним перемешиваются, и только после этого в смесь смолы и опилок вводится отвердитель (компонент Б).
Смесь перед эти желательно нагреть примерно до 40°C градусов, чтобы опилки не успели залечь под действием собственной массы в нижний слой клея. После внесения отвердителя все хорошо перемешать. Активная полимеризация начнется уже через 5 минут после такого смешивания.
Что такое полиэфирная смола, ее свойства и применение
Развитие химической промышленности является следствием индустриального прогресса, развитие которого приходится еще на начало 20 века. Этот период знаменит не только вытеснением мануфактуры фабричным производством и повышением значимости машинного труда. Постепенно закладывались основы для создания качественных синтетических материалов. К середине столетия перед человечеством открылись технологии производства полиэфирных смол. Если изначально область их применения была весьма ограничена, то в настоящее время они составляют костяк в промышленности и строительстве.
Полиэфирные смолы можно назвать продуктом нефтехимической переработки. Их получают при смешивании и поликонденсации многоатомных спиртов, кислот и ангидридов.
В результате сложного химического процесса получается материал с уникальными свойствами. Он необычайно востребован, благодаря своей относительно низкой стоимости. Изначально лидером по производству полиэфирных смол являлись США. К началу 60-х годов в Америке было налажено производство экологически чистых аналогов на основе растительных масел, однако рост нефтедобычи существенно повлиял на вектор развития нефтехимической промышленности.
Состав
Полиэфирные смолы имеют сложный состав. Все компоненты можно разбить на отдельные группы, которые выполняют вполне определенную функцию.
- Полиэфир или полиэфирный олигомер содержится в количестве 65-70%. Это основное вещество, подвергающееся полимеризации.
- Растворитель. Его объем составляет до 30%. Вещества, являющиеся растворителями, способны снижать вязкость материала, вступая в реакцию сополимеризации основного компонента.
- Инициатор – вещество, которое способствует началу реакции. Доля его содержания составляет 1,8%.
- Ускоритель играет роль катализатора. С его помощью существенно увеличивается скорость реакции. В смоле содержится около 1,5% ускорителя.
- Ингибитор. Добавляется в основной состав для хранения. Именно он не дает смоле самостоятельно подвергаться полимеризации.
Как было указано выше, основной компонент полиэфир состоит из спиртов, кислот и ангидридов. Обычно в качестве спиртов выступает этиленгликоль, пропиленгликоль, диэтиленгликоль, дипропиленгликоль или глицерин. Остальными компонентами выступают фумаровая кислота, малеиновый ангидрид, адипиновая кислота и фталевый ангидрид.
После смешивания компонентов до наступления реакции отверждения полиэфир обладает относительно небольшой молекулярной массой. В процессе полимеризации молекулы образуют трехмерную сетчатую структуру, а их масса стремительно растет. Образование связанной структуры повышает прочность и плотность конечного материала.
Все растворители являются мономерами, они доводят консистенцию смолы до требуемой нормы, снижая ее вязкость. Без этого вещества подготовить смолу невозможно, так как изначально она слишком густая. К тому же растворитель участвует в процессе полимеризации, увеличивая скорость и глубину отверждения. Без растворителя смола «застывает», но очень медленно.
В подавляющем большинстве случаев на производстве полиэфирных смол используют стирол в качестве растворителя. Он имеет высокую эффективность наряду с низкой стоимостью, однако требует осторожного обращения. Стирол токсичен и горюч, что создает потенциальную опасность отравления или взрыва.
Инициатор нужен компонентам смолы, чтобы началась реакция отверждения. Перекись и гидроперекись, являясь инициаторами, взаимодействуют с ускорителем. В результате реакции они образуют свободные радикалы, которые, в свою очередь, превращают молекулы полиэфира также в свободные радикалы, в чем и заключается процесс полимеризации. Он сопровождается повышением температуры материала. После добавления инициатора в состав смолы необходимо произвести заливку в течение суток.
Ускоритель может добавляться в полиэфир еще на стадии изготовления, ведь реакция начнется только после его соединения с инициатором. Наиболее популярным веществом-ускорителем является соль кобальта (нафтенат кобальта или октоат кобальта). Они выпускаются не только в составе полиэфира, но и отдельно, их марки содержат литеры «НК» или «ОК».
Ингибиторы замедляют реакцию полимеризации. Дело в том, что многие смолы даже без ускорителей и инициаторов способны образовывать свободные радикалы. Такие вещества, как фенол, трикрезол, некоторые кислоты и хиноны могут быть добавлены в полиэфиры в небольшом количестве. Обычно их доля не превышает 0,05%.
Изготовление
В процессе перегонки нефти образуются такие продукты, как бензол, этилен и пропилен. На их основе производятся ангидриды, многоосновные кислоты и гликоли. При соединении всех компонентов образуется базовый состав полиэфира. Его еще называют базовой смолой. Для получения готовой полиэфирной смолы базовый состав смешивают с растворителем.
В принципе, уже после их взаимодействия получается состав с характерными свойствами. Он поступает в продажу и может быть использован на производстве. Тем не менее, возможен переход процесса на второй этап. В смолу вводятся различные добавки. Их содержание и дозировка зависит от назначения. Примером служат пластификаторы, пигменты и связующие компоненты.
После того, как полиэфирная смола поступила в продажу, на реализацию отводится ограниченное время. Причина заключается в том, что процесс полимеризации и отверждения начинается самопроизвольно.
Со временем качество основного состава постепенно ухудшается. Для увеличения срока хранения приходится понижать температуру, поэтому рекомендуется смолу хранить в холодильниках.
Перед непосредственным применением все компоненты разогреваются до комнатной температуры, основной состав смешивается с отвердителем, активатором и катализатором согласно инструкции от производителя. После смешивания всех компонентов смола приобретает характерные показатели влагостойкости, плотности и прочности. В продаже встречаются однокомпонентные материалы, это означает, что дополнительные компоненты придется докупать отдельно.
Свойства и характеристики
Полиэфирная смола в готовом к применению виде по своей консистенции похожа на жидкий мед. Она может принимать разные оттенки, от желтого до темно-коричневого. Несмотря на наличие окраса, смола прозрачная. После того, как в основной состав добавляется отвердитель, прозрачность снижается, а сам материал густеет. В промежуточном состоянии он похож на резину, а по завершении отверждения становится твердым. На затвердевшую полиэфирную смолу хорошо наносится лак и различные краски.
Для полиэфирных смол можно сформулировать целый ряд уникальных свойств. Именно они играют определяющую роль в определении сферы применимости материала. Опишем кратко свойства и применение полиэфирной смолы.
- Низкая теплопроводность. Теплоизоляционные свойства смолы востребованы в промышленности и строительстве. Даже относительно небольшой слой способен служить неплохим изолятором.
- Влагостойкость. В затвердевшем виде полиэфирная смола не пропускает влагу. Она может использоваться даже в условиях повышенной влажности в качестве гидроизоляции.
- Повышенное время эксплуатации. Изделия из полиэфиров устойчивы к внешним воздействиям климатического и техногенного характера. Это позволяет эксплуатировать их в течение длительного времени, причем за весь период материал практически не теряет своих основных характеристик.
- Широкий температурный диапазон. Применение смолы в быту практически не ограничено температурными критериями. Материал абсолютно инертен и к ультрафиолетовому излучению, то есть, внешний вид изделий со временем не изменяется, равно как и оптические характеристики.
- Устойчивость к химии. Устойчивость к воздействию химически активных веществ позволяет применять различные средства по уходу за изделиями из полиэфирных смол.
- Универсальность. Сфера применимости материала охватывает многие отрасли промышленности, от производства машин до электроники. Востребована смола и в домашних условиях, несмотря на вредность некоторых ее компонентов.
- Хорошая адгезия. Высокий показатель адгезии только подчеркивает универсальность материала. Смола отлично сочетается с древесиной стеклом, пластиком и металлом.
- Диэлектрик. Диэлектрические свойства полиэфира позволяют одновременно использовать его, как строительный материал и как изолятор.
Есть у полиэфирных смол и характерные минусы. Материал считается опасным для здоровья человека. В основном, источником этой опасности является стирол, которым можно надышаться в процессе приготовления состава.
В застывшем виде полиэфирная смола не причиняет вреда, тем не менее, изделия не рекомендуется использовать в пищевой промышленности.
Также смола подвержена усадке. По сравнению с эпоксидными смолами, полиэфирные в данном отношении существенно проигрывают.
Современные технологии позволили существенно снизить класс опасности материала. Сейчас в продаже можно встретить полиэфиры без содержания стирола. Его заменили растительные масла (касторовое, рапсовое, соевое). Масла используются не в чистом виде. Из них получают полиолы, которые являются базовыми компонентами для смол. Такой материал, безопасный для человека, имеет более расширенную область применения.
Применение
Как было уже указано, сфера применимости полиэфирной смолы необычайно широка. Благодаря невысокой стоимости и способности менять свои свойства при наличии наполнителей, материал задействован практически в каждой отрасли промышленности. В сочетании со стеклотканью полиэфир образует прочный и прозрачный стеклопластик. Изделия из такого стеклопластика широко применяются в сантехнике. Примером могут служить душевые кабины, которые по своей прочности не уступают «собратьям» из других материалов, но, в то же время, отличаются малой массой.
На основе полиэфирных смол изготавливаются лаки, клеевые составы и краски, а в области электроники смола является средством электро- и теплоизоляции. Мастики, замазки и наполнители отлично проявляют себя в изготовлении изделий галантереи, статуэток, наливных полов и подиумов. В быту полиэфиркой пропитывают пористые вещества, она способна стабилизировать древесину и является прекрасным грунтом или герметиком. Перечень стройматериалов на основе смолы можно дополнить сотопластами, пластмассами, волокнистыми древесными и асбоцементными плитами.
Широкое применение полиэфирная смола нашла в области кораблестроения. Из нее изготавливают несущие детали, элементы соединения. В качестве герметика смола востребована не только для небольших катеров, но и кораблей. Она обеспечивает герметичность корпусов, люков и иллюминаторов. Мастера кузовного ремонта используют смолу в качестве несущего материала при ремонте бамперов авто, а пластик на основе полиэфирки поставляется на заводы-изготовители.
Автомобильные грунтовки и шпатлевки в своем составе имеют смолы. Смола в чистом виде используется для заливочных работ. Примером служит литье подоконников, кровли, карнизов, а также плафонов осветительных приборов. При добавлении колеров и наполнителей полиэфирная смола служит сырьем для производства плиток декоративного камня.
Популярные марки
На рынке стройматериалов можно встретить полиэфирные смолы от отечественных и импортных поставщиков. В связи с большим расходом, фасовка материала производится в различные тары, вместимостью от 1 литра и выше.
- Neon S-1. Смола Neon S-1 представлена компанией Ремполимер. Она позиционируется, как предускоренная тиксотропная полиэфирка, которая известна потребителям, благодаря низкой вязкости. Основной компонент получен на основе стирола, но используются наполнители высокого качества. Негласно считается, что данная марка смолы отлично подходит для автотюнинга, а также для ремонта катеров и лодок. Время пригодности состав для работы после приготовления составляет 15 минут. Полное отверждение происходит за 45 минут.
- Reoflex Repair Resin или Рефлекс известна, как универсальное средства для поверхностного ламинирования. Смола относится к классу ортофталевых полимеров и отличается пониженным содержанием стирола. Может использоваться для всех типов первичного покрытия, так как обладает высокой адгезией к металлам, стеклу, древесине и лакокрасочным материалам. Слой полиэфирной смолы Рефлекс выдерживает значительные нагрузки, перепады температур, а также устойчив к воздействию нефтесодержащих продуктов. Добавление пластификатора превращает смолу в материал, пригодный для герметизации металлов. Марка востребована автослесарями, так как используется при ремонте пластиковых элементов.
- Norsodyne O-12335 AL. Смола для литья Norsodyne O-12335 AL не теряет своих оптических свойств под действием света. Ее устойчивость к ультрафиолетовому излучению широко применяется в отделочных работах. Предускоренная смола принимает желатинообразную консистенцию в течение 20 минут. Для нее выпускается специальный отвердитель – Бутанокс. Доля отвердителя составляет 0,3-2% от объема основного состава. Смола Norsodyne проявляет клеевые свойства даже при температуре 15°C градусов, в то время, как нижний предел для прочих моделей составляет 20-22°C градуса.
- Novol Plus 720. Качественный материал с усредненными показателями – смола Новол плюс 720. Она используется, как клей при работе с резиновыми изделиями, в качестве связующего компонента для пластика, а также в роли герметика, причем заделывать дыры можно в металле, стекле, пластике и древесине. Прочность полиэфирки способствует тому, что ею укрепляют корпуса лодок, а в виде добавки смола используется даже при ремонте кузова автомобиля.
Полезно узнать > Как правильно заливать эпоксидную смолу, какой полимер выбрать для заливки толстым или тонким слоем
Отвердитель Бутанокс добавляется в компонент «А» (основной состав). Точное его количество определено производителем. Среднее значение доли отвердителя составляет 2,5%. Отвержденный полиэфир поддается обработке. Его можно шлифовать и покрывать лаком или красками.
Влияние на здоровье человека
Практически все синтетические материалы содержат вещества, так или иначе, оказывающие влияние на здоровье человека. Стирол, на основе которого создан растворитель, огнеопасен и токсичен, поэтому при работе со смолой предъявляются самые жесткие меры безопасности.
Необходимо защищать глаза от случайных брызг, а органы дыхания от паров. Если материал случайно попал на кожу, следует безотлагательно предпринимать меры. Лучше всего использовать специальный состав для очищения от полиэфира, но если его нет под рукой, то место соприкосновения со смолой промывается теплой мыльной водой. Помещение должно быть оборудовано вытяжкой и приточной вентиляцией.
Запрещено проводить работы в непосредственной близости к источникам открытого огня. В случае возгорания пожар тушится огнетушителем или песком. Водой тушить стирол нельзя.
Технология производства материалов не стоит на месте, поэтому был разработан альтернативный метод получения смол. Речь идет о натуральных полиолах, созданных на основе растительных масел. По своим характеристикам они нисколько не уступают смолам на основе стирола, а в некоторых случаях даже превосходят.
Уменьшая вредное воздействие на человека, удается добиться негативного влияния на экологию в целом, ведь при этом снижаются объемы добычи нефти. Во-первых, экономятся невосполняемые ресурсы. Во-вторых, цена на такие смолы не зависит от курсов на нефтяном рынке.
Адгезия полиэфирной смолы к металлу
Рекомендация по использованию смолы полиэфирной
В таком состоянии смола может храниться до 6 месяцев, сохраняя свои свойства, но лучше смешивать смолу и ускоритель перед применением.
2. Отвердитель, прозрачная жидкость, добавляем прямо перед использованием (литьем/намазкой), в количестве 2% (на 1 кг смолы 20 грамм).
Не стоит перемешивать смолу излишне энергично, т.к. в нее может попасть множество воздушных пузырьков, которые затем надо будет изгонять из смолы. Перемешивать смолу следует около двух минут, чтобы гарантировать равномерное распределение отвердителя (в противном случае отверждение будет неоднородным).
Время гелеобразования, т.е. время до того момента, когда смола потеряет текучесть, составляет от 7 до 60 минут и зависит от системы отверждения, температуры окружающей среды (чем теплее, тем быстрее), влажности. Низкая влажность ускоряет время отверждения. Если температура окружающей среды ниже 18ºС, то время застывания может увеличиться. Увеличение количества ускорителя и отвердителя может привести к вспениванию и перегреву состава.
В основном рабочий диапазон лежит в промежутке 30 - 45 минут.
Смола отверджается быстрее, будучи в компактном объеме и медленнее, будучи распределенной по большой поверхности в форме тонкого слоя (вы можете повысить время жизнеспособности смолы, если воспользуетесь неглубокой широкой посудой или кюветами для краски вместо емкостей цилиндрической формы). Другой способ продлить жизнеспособность - во время перерывов убирать смолу с введенным катализатором в холодильник, поставить емкость на лед или в ведро с холодной водой.
Полимеризация смолы сопровождается нагревом состава до 70ºС, изменением цвета состава.
Смола при застывании может давать усадку до 1,5%. Уменьшение количества ускорителя и отвердителя уменьшает усадку, но увеличивает время полимеризации. Не рекомендуется делать слой толще 5 мм, чтобы не возникало растрескивания.
Если смолой пропитывается стеклоткань или стекломат, то не стоит укладывать за раз более трех слоев. Необходимо дать смоле встать, но чтобы поверхность была липкая, после чего продолжить укладку стекломатериалов. Толщина конечного изделия зависит от толщины и количества слоев стекломатериала. Для пропитки 1 м² ламината необходимо количество смолы в 2 раза больше поверхностной плотности стекломата или равное поверхностной плотности стеклоткани ( в зависимости от того, какой материал вы используете).
Следует учитывать, что смола встает достаточно быстро, поэтому необходимо замешивать за раз только то количество смолы, которое вы успеете выработать за 7-10 мин. Лучше замешать меньше и потом замешать еще, чем выбрасывать невыработанную затвердевшую смолу.
Отверждение смолы в среднем занимает 1 - 3 часа, полная полимеризация смолы происходит в течение 24 часов, это время можно сократить, если изделие поместить в сушильную камеру на 1 час с нагревом до 60ºС.
Полиэфирная смола НЕ является клеем, и не обладает хорошей адгезией практически к любым материалам кроме стекломатериалов
Читайте также: