Баланс металла в литейном производстве
Обновлено: 28.04.2024
Средние величины выхода годного, угара и безвозвратных потерь приведены в табл. 12 .
Выход годного, угар и потеря металла в процентах от металлической шихты
Мелкие отливки до
Крупные отливки и тяжелые св.1000 кг
Данные из табл. 12 используются при отсутствии технологической документации на отливки.
Состав и количество шихтовых материалов по видам определяется на основании ведомости шихт и баланса металла. В форме 8 приводится пример расчета для технологического потока изготовления отливок годовым выпуском 10 тыс. т.
Форма 8
Ведомость состава шихты
Отходы собственного производства (возврат) х)
Примечание. х) Отходы собственного производства учитывают литники, сливы, сплески, прибыли, брак, то есть все отходы металла, которые в литейном цехе используются как возврат производства.
Ведомость расхода шихтовых материалов содержит данные о составе шихты по каждой марке выплавляемого металла.
Необходимое число плавильных агрегатов рассчитывается по формуле
, (12)
где Q – годовое количество жидкого металла, т;
q – производительность плавильного агрегата, т/ч;
kн – коэффициент неравномерности потребления металла, принимается равным 1,2…1,5.
Рекомендуемый коэффициент загрузки плавильных печей составляет 0,75…0,85.
При выборе плавильных агрегатов следует учитывать, что вагранки являются печами непрерывного действия, позволяющими производить отбор металла по мере необходимости. При этом для накапливания большого количества металла предусматривается установка обогреваемых копильников, печей-миксеров. Для дуговых и индукционных печей емкость печи определяется как возможностью снабжения металлом литейных конвейеров непрерывно, сравнительно небольшими порциями, так и необходимостью заливки крупных и тяжелых отливок. Для индукционных печей промышленной частоты, если емкость печи не обусловлена максимальной массой отливки, минимальная емкость печи может быть определена по формуле
где Qч - часовая потребность в жидком металле.
Данный метод расчета вызван тем, что стабильная работа индукционных печей промышленной частоты обеспечивается при работе с «болотом», когда производится отбор металла в количестве 30…50 % от объема печи.
В общем случае необходимая емкость садочной печи может быть рассчитана по формуле
, (14)
где Q – годовой расход жидкого металла для рассчитываемого технологического потока,
tр – полное время одной плавки и разливки, ч;
kн – коэффициент неравномерности потребления, связанный с колебаниями производственной программы;
Тд – действительный фонд времени работы печи, ч.
При заливке форм чугуном применяются поворотные ковши. Транспортировка чугуна на большие расстояния может осуществляться барабанными ковшами емкостью до двух тонн. Для разливки стали, как правило, используются стопорные ковши.
При выдаче металла в раздаточные ковши емкость ковшей для мелких отливок принимают обычно 150-200 кг.
Для электрических печей емкость ковша определяется емкостью печи. В чугунолитейных цехах с вагранками емкость разливочных ковшей выбирается в зависимости от массы и металлоемкости формы (табл. 13).
При расчете парка ковшей сначала рассчитывают число разливочных ковшей, исходя из количества жидкого металла, необходимого для каждой технологической группы литья, емкости ковша и длительности одного оборота ковша.
Расчет плавильного отделения заключается в составлении баланса металла по выплавляемым маркам, выборе типа и определении количества плавильных агрегатов, расчете расхода шихтовых материалов на годовой выпуск и планировке участка. Подбор типа и конструкции плавильного агрегата зависит от рода металла, развеса отливок, количества шихт, объема производства, режима работы и вида топлива.
Расчет плавильных агрегатов и другого оборудования начинается с определения необходимого объема металлозавалки по отдельным маркам металла. В массовом производстве при постоянной номенклатуре расход металла определяется подетальным расчетом отливок. Вес металлозавалки слагается из веса годного литья на программу, веса металла литниковых систем, расхода металла на брак и угар и безвозвратных потерь.
Брак отливок зависит от характера литья, рода металла, вида производства. При дипломном проектировании процент брака устанавливается по опыту работы базового цеха.
Годовой расход металла на годные отливки, литниковые системы и брак принимается по ведомости расчета количества и веса отливок на годовую программу.
В мелкосерийном и индивидуальном производстве при отсутствии подетально разработанной технологии изготовления отливок потребность в металлозавалке определяется укрупненным расчетом. Основным показателем при расчете является выход годных отливок, который зависит от рода металла, отрасли промышленности и характера литья (мелкое, среднее, крупное).
Потребность металлозавалки определяется по каждой весовой группе.
Вес металлозавалки на программу литья складывается из суммы весов металлозавалки отдельных весовых групп.
Для расчета потребного количества плавильных агрегатов составляется ведомость расчета металлозавалки по маркам металла.
Расчет плавильных агрегатов ведется по жидкому металлу.
Состав и количество шихтовых материалов определяется на основании ведомости шихт и баланса металла. (Цифры в графе «Марка I» отвлеченные.)
В ведомости шихт и баланса металла содержатся данные о составе металлической шихты по каждой марке выплавляемого металла с разделением шихтовых материалов по сортам и маркам, с указанием количества отходов и количества годного литья.
Баланс металла имеет большое техническое и экономическое значение. От него зависят расход металла, себестоимость жидкого металла и отливок. Определяющее значение имеют показатели нижней части баланса (выход), в которых отражаются различные виды технологических потерь: безвозвратных (угар, распыл и т. д.) и возвратных (брак, литники и т. п.), уменьшающих выход годных отливок по отношению к весу металлической завалки. Эти показатели также отражают технический уровень в цехе: рациональность ведения плавки (угар), качество технологии формы (литники, прибыли и т. д.), соблюдение технологической дисциплины (брак) и т. д.
Баланс по своему построению должен удовлетворять ряду требований: сумма процентов как по составу шихты (верхняя половина баланса), так и по выходам (нижняя половина) должна составлять 100%; статья «Отходы собственного производства» в верхней части баланса должна точно соответствовать сумме процентов литейного брака и отходов в нижней части баланса при полном использовании отходов или с учетом выдачи на сторону неиспользованного возврата.
Баланс металла систематически пересматривается и считается важнейшим сводным технологическим документом.
В зависимости от рода выплавляемого металла применяют различные типы плавильных агрегатов, каждый из которых имеет свои металлургические и эксплуатационные особенности. Вид плавильного агрегата также влияет на выбор планировки цеха и организацию рабочих мест. Поэтому расчет плавильных печей производят отдельно для каждого типа плавильного агрегата.
Плавильное отделение
Расчет плавильного отделения заключается в составлении баланса металла по выплавляемым маркам, выборе типа и определения количества плавильных агрегатов, расчете расхода шихтовых материалов на годовой выпуск и планировке участка. Подбор типа и конструкции плавильного агрегата зависит от рода металла, развеса отливок, количества шихты. Объема производства, режима работы и вида топлива.
В данном отделении цеха будет выплавляться высокопрочный серый чугун следующих марок: СЧ30, СЧ35.
Потребность металлозавалки определяем по каждой весовой группе.
Расчет металлозавалки приведен в таблице 2.1.
Таблица 2.1 – Баланс металла
| Наименование детали | Годное литье | Технологические отходы | Жидкий металл | Угар и потери | Металлозавалка | ||||
| % | т/год | % | т/год | % | т/год | % | т/год | % | т/год |
| 1. Корпус блока | |||||||||
| 2. Корпус редуктора | |||||||||
| 3. Крышка редуктора | |||||||||
| 4. Боковина | |||||||||
| 5. Шнек | |||||||||
| 6. Полумуфта | |||||||||
| 7. Колодка | |||||||||
| 8. Кронштейн | |||||||||
| Итого | - | - | - | - | - |
Общий вес металлозавалки составил 33472 т. из них на:
2.1.1 Выбор и расчет плавильных агрегатов
Для проектируемого плавильного отделения выбираем индукционные тигельные печи номинальной вместимостью 6 т (ИЧТ-6). Главное преимущество индукционной плавки чугуна состоит в возможности управлять процессом перегрева чугуна в широком интервале по температуре и времени, осуществлять более глубокую металлургическую обработку расплава, точно выдерживать химический состав и получать чугун высокого качества. Также существенно улучшаются санитарно-гигиенические условия труда, так как обслуживающий персонал не подвергается вредным воздействиям тепла, пыли, шума, газов от сжигания топлива. Техническая характеристика печи приведена в таблице 2.2. Схема печи приведена на рисунке 2.1.
Таблица 2.2 – Техническая характеристика индукционной печи ИЧТ-6
| Параметр | Норма |
| Номинальная вместимость тигля, т | |
| Номинальная мощность печного трансформатора, кВА | |
| Мощность, потребляемая установкой, кВт | |
| Число фаз: питающей сети контурной цепи | |
| Частота тока, Гц | |
| Температура перегрева металла, º С | |
| Производительность, т/ч | 1,58 |
| Удельный расход электроэнергии, кВт ч/т | |
| Время плавления и перегрева, ч | 2,3 |
| Расход воды на охлаждение, м 3 /ч | |
| Общая масса электропечи с расплавленным металлом, т |
 |  |
Рисунок 2.1 – Схема индукционной тигельной печи
Печь ИЧТ-6 представляет собой своеобразный воздушный трансформатор, у которого первичной обмоткой является водоохлаждаемая катушка-индуктор, а вторичной и одновременно нагрузкой является, находящийся в тигле, металл. Нагрев и расплавление происходит за счет протекающих в металле токов, которые возникают под воздействием электромагнитного поля, создаваемого индуктором. При этом возникают также электродинамические силы, которые создают интенсивное перемешивание. Обеспечивая равномерность температуры и однородность расплавленного металла.
Установка печи состоит из электропечи и комплекта оборудования, необходимого для ее работы.
Электропечь состоит из следующих сборочных единиц: установки индуктора, поворотной рамы, опорной рамы, крышки с механизмом и двух плунжеров.
Установка индуктора состоит из индуктора, магнитопроводов, сварного корпуса, футеровки подины, набивного тигля и верхнего футеровочного пояса-воротника.
Индуктор состоит из двух катушек – рабочей и холостой. К рабочей катушке подводится напряжение, она передает энергию металлу в тигле.
Тигель печи выполняется из набивной огнеупорной массы специального состава.
Необходимое количество плавильных агрегатов рассчитывается по формуле:
где n – количество печей, шт.;
Q – потребное количество жидкого металла, т/год;
Кн – коэффициент неравномерности потребления жидкого металла;
Тд – действительный годовой фонд времени работы печи, ч;
q – производительность печи, т/ч.
Коэффициент загрузки определяем по формуле:
Данные расчета сведены в таблице 2.3.
Таблица 2.3 – Данные расчета печей
| Тип плавильных печей | Количество печей, шт. | Коэффициент загрузки |
| расчетное | принятое | |
| ИЧТ-6 | 4,32 | 0,864 |
Перед каждой плавкой необходимо произвести осмотр тигля. Тигель не должен иметь трещин, выпуклостей, провалов. Износ стенок тигля не должен превышать 30 %. Шихтовые материалы взвешивают на весах с пределом взвешивания 0-150 кг. На дно тигля укладывают мелкие куски шихты, электродный бой и бой стекла. Чушки стального лома во избежание зависания и образования мостов загружают в вертикальном положении. После загрузки шихты приступают к расплавлению, для чего включают печь, устанавливают режим работы. Расплавление ведут с максимальной скоростью, включив печь на максимальную мощность.
Крупные куски лома стального рекомендуется загружать после того, как количество расплавленного металла будет достаточно для полного погружения крупных кусков лома во избежание зависания. Крупные куски перед загрузкой в печь подогревают на краю тигля в течение 10-15 минут.
Все операции, связанные с дозагрузкой шихты, производят, прикрывая тигель листом асбестокартона, во избежание потерь теплоты и выплеска металла.
В расплавленный металл загружают при необходимости ферросплавы, затем нагревают расплав до температуры 1530-1550 °С. Замер температуры производят термопарой.
При достижении заданной температуры печь отключают, производят выдержку чугуна в течение 5-10 минут и выпускают металл в ковш. Температура выпуска чугуна из печи 1420-1450 °С.
Перед заливкой металла в формы снимают шлак с зеркала металла в печи. При выпуске металла из печи производят модифицирование. Перед модифицированием чугуна на дно пустого ковша к стенке, противоположной сливному носку, загружают модификатор и прикрывают листом железа толщиной 1-3 мм, вырезанного по контуру днища ковша.
Ковш разворачивают так, чтобы струя металла из печи попадала в основание сливного носка, затем при заполнении ковша на 1/2 объема, не прерывая струю, вводят при необходимости ферросилиций в количестве 0,2-0,3 % от массы металла. Допускается производить модифицирование металла на струе.
После заполнения ковша производят замешивание лигатуры и снимают шлак с поверхности металла. Для качественного удаления шлака поверхность металла покрывают боем стекла 0,1-0,5 % от массы металла.
Заливку форм производят непрерывной струей. Литниковую чашу держат заполненной, чтобы избежать попадания шлака в форму и спаев на отливке. При заливке носок ковша располагают над чашей на высоте не более 200 мм. В начале заливки при полном объеме металла в ковше допускается высота струи до 400 мм. Остаток металла из ковша сливают в изложницу.
Определение химического состава производится для корректировки состава металла. Отбор проб на механические испытания производят от партии отливок одной плавки.
Технологический контроль в плавильном отделении осуществляют сменный мастер; технолог; контролер ОТК. Контролируются следующие параметры: качество подготовки футеровки печи и желоба к ведению плавки; правильность отбора пробы; химический состав сплава на соответствие НД; температура металла.
Температура металла контролируется в печи перед выпуском вольфрам-ремиевой термопарой погружения через потенциометр КСП-4. На заливочном участке температура контролируется фотометрическим пирометром.
Плавильный участок располагается в торце здания. Основное плавильное оборудование располагается так, чтобы обеспечить минимальное расстояние транспортировки жидкого сплава к заливочному участку. Гидравлическая насосная станция из соображения техники безопасности выносится за пределы участка печей.
2.1.2 Характеристика применяемых сплавов
В цехе применяются две марки чугуна – СЧ30 и СЧ35. Для конструкционных чугунов важнейшим является механические свойства, а определяющим – временное сопротивление при растяжении.
Серый чугун с пластинчатым графитом является наилучшим литейным сплавом. Благодаря высоким литейным свойствам из него можно получать отливки различных размеров, массы и конфигурации без прибылей или с малыми прибылями с наибольшим выходом годного литья.
Технология изготовления отливок из серого чугуна отличается простотой, высокими технико-экономическими показателями, не требует дефицитных материалов и больших энергозатрат.
Структура и свойства серого чугуна определяются процессом графитизации, от которого зависят не только количество и характер графитовых включений, но в значительной степени и структура матрицы. Сравнительная интенсивность влияния элементов на графитизацию характеризуется следующим их расположением:
Si, Al, C, Ti, Ni, Cu, P, Zr | Nb | W, Mn, Cr, V, S, Mg, Ce, Te, B.
Слева от Nb – графитизирующие элементы, способствующие образованию графита и феррита, справа – карбидообразующие элементы (антиграфитизаторы), способствующие образованию карбидов, перлитизации структуры матрицы.
Химический состав, физические и механические свойства чугунов регламентируются ГОСТ 1412-85 и приведены в таблицах 2.4, 2.5 соответственно.
Таблица 2.4 – Химический состав чугуна
| Марка чугуна | Массовая доля элементов, % | ||||
| углерод | кремний | марганец | фосфор | сера | |
| не более | |||||
| СЧ30 | 3,0-3,2 | 1,3-1,9 | 0,7-1,0 | 0,20 | 0,12 |
| СЧ35 | 2,9-3,0 | 1,2-1,5 | 0,7-1,1 | 0,20 | 0,12 |
Таблица 2.5 – Характеристика физико-механических свойств чугуна
| Свойства | Марка чугуна | |
| СЧ30 | СЧ35 | |
| Плотность, кг/м 3 | 7,3·10 3 | 7,4·10 3 |
| Линейная усадка, % | 1,3 | 1,3 |
| Модуль упругости при растяжении, Е·10²МПа | 1200-1450 | 1300-1550 |
| Теплопроводность при 20 º С, Вт/(м К) | ||
| Удельная теплоемкость при температуре от 20 до 200 º С, Дж/(кг·К) | ||
| Коэффициент линейного расширения при температуре от 20 до 200 º С | 10,5·10,0 -6 | 11·10,0 -6 |
| Временное сопротивление при растяжении, МПа, не менее | ||
| Твердость НВ, МПа, не более |
Расчет шихтовых материалов.
Для расчета шихты исходными данными служат:
- требуемый химический состав сплава;
- химический состав компонентов металлозавалки;
- угар (пригар) элементов при плавке.
Основные литейные свойства и химический состав сплава СЧ30 приведен в таблице 2.6. по ГОСТ 1412-95
Таблица 2.6 – Литейные свойства и химический состав сплава СЧ30
| Марка сплава | Литейные свойства сплава | Массовая доля элементов, % | ||||||||
| плотность, г/см 3 | линейная усадка сплава, % | температура, 0 С | твердость по Бриннелю, НВ | С | Si | Mn | P | S | ||
| плавления | заливки в литейные формы | |||||||||
| не более | ||||||||||
| СЧ30 | 7,3 | 1,3 | 1150-1260 | 1260-1400 | 163-270 | 3,0-3,2 | 1,3-1,9 | 0,7-1,0 | 0,2 | 0,12 |
Шихтовые материалы для плавки черных сплавов состоят из первичных, или свежих, материалов промежуточных сплавов и полупродуктов, поступающих с металлургических заводов; лома и отходов, поступающих с предприятий вторичного черного металла, и возврата собственного производства: литников, сплесков и брака литейного цеха, отходов обрабатывающих цехов.
К первичным, или свежим, шихтовым материалам относятся литейные или передельные чугуны всех марок, ферросплавы, чистые цветные сплавы, лигатуры, модификаторы. Эти материалы, характеризуемые стабильностью химического состава и геометрической формы, являются наиболее дорогой частью шихты.
Полупродукты металлургического производства применяют при плавке чугуна в электропечах вместо стального лома. Стальной лом повышает качество чугуна при электроплавке, путем снижения содержания в нем углерода. Серы и неметаллических включений, но может быть источником случайного попадания в чугун легирующих элементов (Cr, Mn, Si и др.).
Чугунный лом (машиностроительный) по химическому составу мало отличается от выплавляемого в литейных цехах чугуна.
При индукционной плавке можно применять стружку только стабильного химического состава, не окисленную и не содержащую масел, эмульсий и других органических веществ и влаги.
Химический состав шихтовых материалов компонентов для сплава СЧ30 приведен в таблице 2.7.
Таблица 2.7 – Химический состав компонентов шихтовых материалов
| Компоненты | Содержание элементов, % | ||||
| С | Si | Mn | P | S | |
| Чугун передельный | 3,5 | 3,3 | 0,5 | 0,3 | 0,02 |
| Лом чугунный | 3,0 | 1,6 | 0,8 | 0,2 | 0,1 |
| Лом стальной | 0,2 | 0,3 | 0,8 | 0,05 | 0,05 |
| Возврат | 3,4 | 1,8 | 0,8 | 0,2 | 0,15 |
| Чугунная стружка | 3,3 | 2,1 | 0,7 | 0,1 | 0,09 |
| Стальная стружка | 0,3 | - | - | - | - |
Угар металлов при заливке в индукционной тигельной печи промышленной частоты составляет, %: 10 С; 4 Si; 15 Mn.
Расчетное содержание кремния, марганца, углерода с учетом угара рассчитываем по формуле:
где Эш – допустимое содержание расчетного элемента;
Э – требуемый состав жидкого чугуна, %;
Δ – угар элементов, %.
С учетом шихтовых материалов и химического состава подбираем массу отдельных компонентов металлозавалки. Содержание элементов металлозавалки проверяем расчетом (таблица 2.8).
Таблица 2.8 – Расчет содержания элементов для СЧ30
| Компоненты | Масса | Содержание элементов, % | ||||
| кг | % | С | Si | Mn | P | S |
| Чугун передельный | 0,35 | 0,33 | 0,05 | 0,03 | 0,002 | |
| Лом чугунный | 0,6 | 0,32 | 0,16 | 0,04 | 0,02 | |
| Лом стальной | 0,08 | 0,12 | 0,32 | 0,02 | 0,02 | |
| Возврат | 0,68 | 0,36 | 0,16 | 0,04 | 0,03 | |
| Чугунная стружка | 0,165 | 0,105 | 0,035 | 0,005 | 0,0045 | |
| Стальная стружка | 0,015 | - | - | - | - | |
| Итого | 1,89 | 1,235 | 0,725 | 0,135 | 0,0765 |
Из таблицы видно, что:
– недостаток углерода в выплавляемом чугуне 3,44 – 1,89 = 1,55%, или кг. Недостаток углерода восполняем введением электродного боя с усвоением 80%, кг;
– недостаток кремния в выплавляемом чугуне 1,67 – 1,235 = 0,435 % или кг. Недостаток кремния восполним введением в расплав ферросилиция ФС45 содержание кремния, в котором 45%, кг.
– недостаток марганца в выплавляемом чугуне 1 – 0,725 = 0,275 % или кг. Недостаток марганца восполняем введением ферромарганца ФМн75 содержание марганца, в котором 75%, кг.
Таблица 2.9 – Состав шихты СЧ30
| Компоненты | кг |
| Чугун передельный | |
| Лом чугунный | |
| Лом стальной | |
| Возврат | |
| Чугунная стружка | |
| Стальная стружка | |
| Электродный бой | 317013,75 |
| ФС 45 | |
| ФМн 75 | |
| Итого |
Металлическая шихта поступает на участок навески со склада навески шихтовых материалов ж/д вагонами (раз в 15 дней) и с помощью электрических кранов подается в расходные закрома.
Набор и взвешивание металлической шихты выполняется специальными мостовыми кранами, оборудованными электромагнитами с изменяющейся подъемной силой и тензометрическими крановыми весами. Набранная навеска подается в бункерные весы для контрольного взвешивания и регистрации расхода шихтовых материалов.
Шихта для индукционных печей взвешивается с помощью таких же крановых весов и загружается в бадью с раскрывающимся днищем, установленную на передаточной тележке. Загруженная бадья мостовым краном подается к электротележке, а электротележкой передается к тигельным индукционным печам. В печи шихта загружается консольными передвижными кранами, которые устанавливают бадью с шихтой над тиглем индукционной печи и раскрывают ее днище.
2.1.3 Расчет количества ковшей
Для транспортировки жидкого металла применяем конические ковши. Т.к. емкость печи 6 т, то принимаем ковши емкостью 7 т. Количество ковшей определяем по формуле:
где Q - годовое количество жидкого металла, т;
t - время оборота ковша, ч;
Кн – коэффициент неравномерности;
- емкость ковша, кг.
Количество ковшей представлено в таблице 2.10.
Таблица 2.10 – Количество ковшей
| Наименование ковшей | Расчетное количество ковшей | Количество ковшей находящихся в ремонте | Всего ковшей |
| Раздаточный ковш | |||
| Разливочный ковш |
Основная футеровка ковшей делается из стабилизированного доломита. Одной из основных функций ковшей является удержание шлака, который снимается с поверхности чугуна после заполнения ковша и перед заливкой металла в форму.
Для футеровки разливочных ковшей применяются смеси следующего состава: кварцевый песок, глина формовочная огнеупорная, шамотный порошок.
Разливка по формам осуществляется из 2 т разливочного ковша, перемещаемого по монорельсу.
2.1.4 Контроль качества
В плавильном отделении предусмотрены экспресс – лаборатории производящие контроль качества выплавляемого металла:
- по пробе на твердость (ГОСТ 24805-81);
- по химическому анализу (ГОСТ 3443-87).
Если металл не соответствует требуемому химическому составу, то производится корректировка.
Баланс металла и расчет количества плавильного оборудования
Поскольку в данной работе проектируется цех, то вычисление выхода годных отливок следует производить от массы жидкого металла, выплавляемого в отделении, принятого за 100%.
Жидкий металл большей своей частью идет на годные отливки, а остальное – на брак, литниковую систему и сливы и сплески.
Суммируя литники, сливы, сплески и брак отливок, получают объединенную статью расхода жидкого металла - возврат собственного производства, который учитывается при расчете шихты. Выход годных отливок ориентировочно принимают по данным передовых действующих цехов аналогичного профиля, приведенным в табл. 3.2 [1].
После определения массы жидкого металла, выплавляемого отделением за год, рассчитывается необходимое для этого количество металлической шихты - годовая металлозавалка.
Для выбора оптимальной производительности и емкости плавильных агрегатов необходимо определить потребность цеха в жидком металле, что делается составлением баланса металла (табл. 3.1), Исходные данные для баланса - это производственная программа цеха, объединенная в один технологический поток.
Из данных баланса по жидкому металлу определяется часовая потребность поточной линии в соответствии с формулой:
где - потребное количество жидкого металла, т/год (из баланса металла);
- действительный годовой фонд времени, ч (из табл. 1.4 [1])
Коэффициент неравномерности для массового производства Кн=1,05; действительный фонд времени для индукционных печей Фд = 3890 ч (из табл.1.4 [1]). Тогда часовая потребность в жидком чугуне линии формовки и выбивки крупных отливок составит Q1= 55504,1·1,05/3890 = 15,0 т/ч
Исходя из потребности в жидком металле, выбираем тип и количество плавильных агрегатов для потока [2] таб. 8 стр.36. Коэффициент запаса должен быть равен 0,7…0,8.
| Расчет количества оборудования | |||||
| Плавильное оборудование | Производительность т/час | Фд, ч | Потребность поточных линий в жидком металле, т/ч | Кол-во оборудования, шт | Кз |
| расчетное | принятое | ||||
| ИЧТ-10 | 4,2 | 15,0 | 3,57 | 0,89 |
Расчет шихты и потребности в материале
Определение количества шихтовых материалов, необходимого для выполнения годовой программы, основывается на результатах расчета шихты, который при проектировании плавильных отделений является обязательным. В данной курсовой работе расчет шихты осуществляем на ЭВМ. Полученное в результате количество шихтовых материалов, требующихся для выплавки 100 кг сплава, пересчитывается на годовой выпуск жидкого металла в виде таблицы 3.2
| Расчет шихты | ||
| Компонент | Расход | |
| на 1 т жидкого сплава, кг | на годовую программу, т | |
| Чугун СЧ30 | 437,9 | 35015,4 |
| Сталь Ст20 | 149,9 | 555,6 |
| FeMn90 | 1,9 | 119,3 |
| Возврат СЧ30 | 399,9 | 12264,2 |
| FeSi75 | 2,9 | 223,7 |
Стержневое отделение
Определение объема производства
В массовом и крупносерийном производстве количество стержней, которое должно изготовить стержневое отделение, их объем, размеры и другие параметры определяют по технологическим картам. В настоящей курсовой работе объем производства определяют по нормативам расчетного числа стержней, необходимых для изготовления 1 т годных отливок (см. [2], табл. 20 с. 116-117).Результаты заносят в таблицу 4.1.
БАЛАНС МЕТАЛЛА
БАЛАНС МЕТАЛЛА -сумма составляющих металлозавалки (с учетом угара и потерь) для выплавки жидкого сплава (%). Составляющими баланса металла являются годные отливки, литники и прибыли, брак, сливы и скрап, потери.
Металлургический словарь . 2003 .
Смотреть что такое "БАЛАНС МЕТАЛЛА" в других словарях:
Баланс полезных компонентов — (a. balance of useful components; н. Nutzgehalt des Erzes, Nutzbilanz des Erzes; ф. bilan des mineraux utiles; и. balance de componentes utiles) характеризует распределение полезного компонента (напр., металла в руде) между продуктами… … Геологическая энциклопедия
баланс материальный — Баланс, предназначенный для распределения материальных ресурсов (металла, цемента, горючего и т.д.) по нескольким потребителям, исходя из различных источников поступления этих ресурсов. М.б. может составляться на уровне предприятия, региона,… … Справочник технического переводчика
БАЛАНС, МАТЕРИАЛЬНЫЙ — баланс, предназначенный для распределения материальных ресурсов (металла, цемента, горючего и т.д.) по нескольким потребителям, исходя из различных источников поступления этих ресурсов. М.б. может составляться на уровне предприятия, региона,… … Большой бухгалтерский словарь
БАЛАНС, МАТЕРИАЛЬНЫЙ — баланс, предназначенный для распределения материальных ресурсов (металла, цемента, горючего и т.д.) по нескольким потребителям, исходя из различных источников поступления этих ресурсов. М.б. может составляться на уровне предприятия, региона,… … Большой экономический словарь
Металлургический баланс драгоценного металла — (Металлургический) баланс драгоценного металла: соотношение между массой драгоценного металла в материалах, поступивших в производство за определенный календарный период, и его массой в готовой продукции за тот же период с учетом образовавшихся… … Официальная терминология
(металлургический) баланс драгоценного металла — 54 (металлургический) баланс драгоценного металла: Соотношение между массой драгоценного металла в материалах, поступивших в производство за определенный календарный период, и его массой в готовой продукции за тот же период с учетом… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
Торговый баланс — (Trade balance) Торговый баланс это экономический показатель, отражающий соотношение между экспортом и импортом страны Торговый баланс страны, активный и пассивный торговый баланс, сальдо торгового баланса, роль торгового баланса в экономике… … Энциклопедия инвестора
ГОСТ Р 52793-2007: Металлы драгоценные. Термины и определения — Терминология ГОСТ Р 52793 2007: Металлы драгоценные. Термины и определения оригинал документа: 54 (металлургический) баланс драгоценного металла: Соотношение между массой драгоценного металла в материалах, поступивших в производство за… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
Валютная система — (Monetary system) Валютная система это правовая форма организации валютных отношений Валютная система: Ямайская, Европейская, Бреттон Вудская, Парижская, Генуэзская, Российская Содержание >>>>>>>>>> … Энциклопедия инвестора
зона — 3.11 зона: Пространство, содержащее логически сгруппированные элементы данных в МСП. Примечание Для МСП определяются семь зон. Источник: ГОСТ Р 52535.1 2006: Карты идентификационные. Машиносчитываемые дорожные документы. Часть 1. Машин … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
Читайте также: