Что такое оплавление металла
Обновлено: 17.05.2024
Оплавление осуществляется теми же горелками, что и напыление. Напыленную поверхность нагревают до тех пор, пока она не заблестит и в ней не отразится пламя, при этом оплавленный слой сплавится с основным металлом. [2]
Оплавление отдельных участков стали. На рис. 6 - 24 схематически показано оплавленное место, где в видимой зоне листы оплавлены между собой, а повреждение межлистовой изоляции лежит на 10 - 15 мм ниже видимой зоны оплавления. Во время ремонта вся поврежденная зона должна быть вырублена. Отремонтированный участок покрывается покровным лаком БТ-99. Если поврежденный участок находится в пазу, то для предупреждения вспучивания обмотки вырубленное место заполняется специальной замазкой. [3]
Оплавление и сушка окрашенных деталей проводились в сушильном шкафу при температуре 200 С в течение 10 - 30 мин. [5]
Оплавление предусматривает нагрев кромок свариваемых труб током, протекающим в местах случайного контакта неровностей торцов труб. Процесс оплавления сопровождается выбросом брызг жидкого металла, искр и металлических паров. [6]
Оплавление предусматривает нагрев кромок свариваемых труб за счет прохождения тока в местах случайного контакта неровностей торцов труб. Процесс оплавления сопровождается выбросом брызг жидкого металла, искр и металлических паров. [7]
Оплавление обеспечивает более надежное изолирование электропроводящих нитей, кромок структур, контактных площадок и проводится при температуре выше температуры плавления диэлектрического материала. [9]
Оплавление производят либо путем контактирования оплавляемой поверхности с нагревательным элементом сварочного устройства, либо путем подачи на кромку направленной струи горячего воздуха. [10]
Оплавление сопровождается выбрасыванием брызг жидкого металла, искр и металлических паров. Удаление расплавленного, сгоревшего и испарившегося металла из зоны сварки увеличивает контактную поверхность и способствует равномерному прогреву кромок по толщине стенок труб и по их оси. [11]
Оплавления и задиры коллекторных пластин двигателя зачищают мелкой стеклянной шкуркой, а затягивание их устраняют твердой капроновой щеткой. После выполнения этих операций машину продувают сухим сжатым воздухом. [12]
Оплавление токами высокой частоты как окончательная операция применяется для ограниченного числа деталей, как и печное, чаще всего используется в сочетании с доводоч -: ной операцией - газопламенным оплавлением. Оплавление покрытий на внутренних поверхностях производится при вращении деталей с целью предотвратить спекание сплава в результате возникновения центробежных сил. На эффективность нагрева существенное влияние оказывают физические к магнитные свойства нагреваемых материалов и значение магнитной проницаемости для токов высокой частоты. [13]
Оплавление благотворно сказывается на коррозионных и декоративных свойствах осадка и поэтому часто используется на практике. [14]
Оплавление в жидких теплоносителях осуществляется путем погружения деталей в расплав солей и выдержки их при заданной температуре. [15]
Стыковая сварка оплавлением
Процесс электрической контактной сварки, который соединяет металлы путем нагрева прилегающих поверхностей за счет прохождения электрического тока с последующим приложением давления. Металл вытесняется из соединения с образованием облоя.
(Источник: «Металлы и сплавы. Справочник.» Под редакцией Ю.П. Солнцева; НПО "Профессионал", НПО "Мир и семья"; Санкт-Петербург, 2003 г.)
Смотреть что такое "Стыковая сварка оплавлением" в других словарях:
Стыковая сварка оплавлением — Стыковая сварка 38. Стыковая сварка оплавлением Стыковая контактная сварка, при которой нагрев металла сопровождается оплавлением стыкуемых торцов Источник: ГОСТ 2601 84: Сварка металлов. Термины и определения основных понятий оригинал документа … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
Стыковая сварка сопротивлением — Сварка оплавлением 39. Стыковая сварка сопротивлением Стыковая контактная сварка, при которой нагрев металла осуществляется без оплавления стыкуемых торцов Источник: ГОСТ 2601 84: Сварка металлов. Термины и определения основных понятий оригинал д … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
Стыковая сварка — Схема машины для стыковой контактной сварки: 1 станина машины; 2 направляющие; 3 неподвижная плита; 4 … Википедия
Сварка — – получение неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между соединяемыми частями при их нагревании и (или) пластическом деформировании. [ГОСТ 2601 84] Сварка – получение неразъемных соединений посредством… … Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов
Сварка — Сварщик за работой Сварка это технологический процесс получения неразъёмного соединения посредством установления межатомных и межмолекулярных связей между свариваемыми частями изделия при их нагреве (местном или общем), и/или … Википедия
ГОСТ 2601-84: Сварка металлов. Термины и определения основных понятий — Терминология ГОСТ 2601 84: Сварка металлов. Термины и определения основных понятий оригинал документа: 47. Cвapкa трением Сварка с применением давления, при которой нагрев осуществляется трением, вызванным относительным перемещением свариваемых… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
ГОСТ Р ИСО 857-1-2009: Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 1. Процессы сварки металлов. Термины и определения — Терминология ГОСТ Р ИСО 857 1 2009: Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 1. Процессы сварки металлов. Термины и определения оригинал документа: 6.4 автоматическая сварка: Сварка, при которой все операции механизированы (см. таблицу 1).… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
Сварка стыковая оплавление — Сварка стыковая оплавлением – стыковая контактная сварка, при которой нагрев металла сопровождается оплавлением стыкуемых торцов. [Терминологический словарь по строительству на 12 языках (ВНИИИС Госстроя СССР)] Сварка стыковая оплавлением… … Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов
сварка стыковая оплавлением — Стыковая контактная сварка, при которой нагрев металла сопровождается оплавлением стыкуемых торцов [Терминологический словарь по строительству на 12 языках (ВНИИИС Госстроя СССР)] Тематики сварка, резка, пайка EN flash weldingflash butt welding… … Справочник технического переводчика
СВАРКА СТЫКОВАЯ ОПЛАВЛЕНИЕМ — стыковая контактная сварка, при которой нагрев металла сопровождается оплавлением стыкуемых торцов (Болгарский язык; Български) челно заваряване с частично стопяване (Чешский язык; Čeština) svařování na tupo odtavením (Немецкий язык; Deutsch)… … Строительный словарь
Сварка плавлением
Не всегда удаётся целиком изготовить разнообразные железные конструкции. В каких-то случаях нет целесообразности их изготовления из одной заготовки ввиду большого количества нежелательных отходов, в других случаях габариты деталей не позволят провести нормальную механическую обработку. Поэтому были изобретены разнообразные способы соединения заготовок между собой. Это всевозможные резьбовые соединения, склеивание деталей, пайка, а также, известная всем, сварка. Она применима не только к деталям и заготовкам, изготовленным из разнообразных металлов и их сплавов, но и вообще к любым материалам, которые можно расплавить. Различают несколько видов сварки: та, где требуется только нагрев для плавления материала, где требуется только давление и комбинированные. Ниже будет рассмотрен вариант сварки методом плавления.
Процесс сварки – это метод соединения двух и более металлических деталей путём термического плавления кромок соединяемых заготовок. Будучи в расплавленном состоянии, металл, из которого состоят заготовки, смешивается и на этом месте образуется прочное неразъемное соединение. После остывания, на месте расплавленного металла образуется так называемый сварочный шов. Этот процесс чем-то сходный с литьём, но в ограниченных размерах. Нынче сварка нашла широкое применение для соединения двух и более заготовок как в промышленных масштабах, так и при кустарном производстве металлических изделий. Также её используют в процессе ремонта разнообразных узлов, так как она позволяет провести наплавление металла там, где он сточился.
В зависимости от того, какой способ нагрева материала заготовки до точки плавления выбран, разделяют несколько видов сварки, о которых поговорим ниже.
Классификация видов сварки плавлением
В зависимости от источника термической энергии, который способен нагреть кромки деталей до температуры плавления, сварка плавлением делится на электрическую, газовую и другие виды сварки. Электрическую опять же можно разделить на электродуговую и индукционную. Рассмотрим наиболее применяемые как в быту, так и промышленности виды. Наибольшее применение получила электродуговая и газовая виды сварок. В случае электродуговой, плавление металла происходит за счёт высокой температуры электрической дуги (около 5000 градусов), которая возникает между заготовкой и электродом. При использовании газовой сварки, источником тепла, способным довести сталь до точки плавления, является горящий газ или смесь газов (например, пропан и кислород с температурой горения до 2050 градусов). Присадочным материалом для шва в таком виде сваривания чаще всего применяется либо отдельная специальная присадка, либо его роль играет металл из тела заготовки.
И также, в зависимости от типа применяемого электрода, можно выделить следующие виды сварки:
- С применением плавящегося электрода. Шов образуется в процессе плавления электрода, покрытого специальной обмазкой. Его подбирают индивидуально, в зависимости от видов соединяемых сталей. Не применяется при соединении тонких листовых металлов из-за чрезмерного их перегрева, частых прожогов.
- С применением неплавящегося электрода. Он изготовлен из тугоплавкого металла, чаще всего вольфрамовый сплав и предназначен только для розжига и поддержания дуги. Сварку зачастую производят в среде защитного инертного газа, который изолирует шов от содержащегося в окружающем воздухе азота. Наиболее часто применим в случае листовых изделий.
Другие виды сварки стали плавлением, такие как индукционная, лазерная, плазменная и др., пока ещё не нашли широкого применения ввиду дороговизны оборудования, поэтому рассматриваться не будут.
Принцип сваривания
Как говорилось выше, принцип сваривания плавлением основан на процессе смешивания расплавленного металла в зоне сваривания, с образованием прочного, неразборного соединения. Источник тепловой энергии, имеющий довольно большую мощность, концентрирует тепловую энергию на малой площади сварочной ванны. Именно в этой ванне и находится доведённый до точки плавления сплав, который туда подаётся либо с использованием электрода, либо со специальной проволокой (в случае сваривания несгораемым электродом). Перемещая источник тепловой энергии вдоль кромки соединяемых деталей, перемещают и сварочную ванну, постепенно добавляя в неё присадочный материал. После остывания, материал ванны кристаллизуется, что приводит к образованию прочного сварного шва.
Процесс розжига высокотемпературной дуги состоит из трёх последовательных действий. Сначала электродом касаются заготовки, в результате чего получается короткое замыкание, вызывающее нагрев его кончика. Далее, кончик отводят на небольшое расстояние от детали, это расстояние подбирается опытным путём. Оно должно быть таким, при котором дуга наиболее устойчива. Разогрев электрода необходим для устойчивой экзоэмиссии электронов, которая также гарантирует устойчивую электрическую дугу.
Принцип сварки плавлением
При плавлении электрода происходит перенос присадочного материала в сварную ванну, и детали соединяются. На некоторых сварочных аппаратах, предназначенных для сварки несгораемым электродом, поджиг дуги является бесконтактным. Он выполняется специальным устройством, называемым осциллятором.
Специфические черты
Спецификой процесса сваривания металлов является то, что в результате образуется единая целая деталь, даже если в процессе применялись различные разнородные металлы. Для такого типа соединения требуется только нагрев, который способен вызвать плавление материала из которого состоят соединяемые детали. Исходя из того, какие металлы (или их сплавы) соединяются, необходимо правильно выбрать присадочную проволоку или электрод.
Разновидности применяемых электродов
Качественный шов можно получить только при правильном подборе присадочного материала, поэтому на их разновидностях стоит заострить внимание. Сварочный электрод представляет собой стальной пруток, покрытый специальной обмазкой, которая плавится в процессе сварки и защищает шов от воздействия азота из воздуха. В случае сварки несгораемым электродом или газовой, обмазка не требуется, шов защищает инертный газ или пламя из горелки. Поэтому, в принципе, электрод, проволока и другой присадочный материал практически одно и то же.
Присадочный материал, из которого полностью состоит проволока, играет первостепенную роль в прочности шва. В процессе нагрева и плавления из сплавов выгорают легирующие элементы, ухудшая при этом качество соединения. Для того чтобы этого избежать, выбираются прутки из стали, которые по степени легирования равны соединяемым маркам или даже выше их. В случае если марки сплавов разные, степень легирования оценивается по максимально легированному сплаву. Избыток легирующих элементов компенсирует их выгорание.
Если марки сталей неизвестны, а также отсутствует возможность их определить, то используется специальный переходной (его ещё называют буферным) электрод или специальная присадочная проволока. Он позволяет сварить даже разнородные стали, например, такие, как нержавейка и простая чёрная низколегированная сталь, играя роль переходного материала.
Требования к сварочным швам
Требования, которые могут предъявляться к сварочным швам, по большей мере зависят от конечного назначения готовой конструкции. Тем не менее можно выделить несколько общих требований, которым должны удовлетворять соединения такого типа. Твёрдость и предел прочности сварного соединения должны иметь такие же показатели (или близкие), как и показатели основного металла. Испытания проводят на специальном оборудовании с образцом готового изделия.
Визуально контроль качества шва проверяют следующим образом. После завершения сварочных работ, производится очистка швов от шлака и окислов, также убираются все вспомогательные приспособления. Шов должен быть однородным, мелкочешуйчатым и иметь равномерную ширину. Наплывы, прожоги, сужения или перерывы должны отсутствовать. Металл, который наплавлен должен быть однородным, не иметь пор или поверхностных трещин.
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Огневые способы резки аустенитных сталей вызывают нагрев и оплавление металла у кромки, что приводит к неблагоприятным изменениям в металле, поэтому после такой резки с поверхности реза механическим путем необходимо удалять определенный слои. [16]
Подготовку кромок трещины для сваривания выполняют механическим способом или оплавлением металла газовой горелкой с избытком кислорода. Перед сваркой подогретые кромки и конец стержня покрывают слоем флюса. Пламя горелки должно быть строго нейтральным. В ванну расплавленного металла вводят присадочную проволоку с флюсом, подогретые перед этим до температуры плавления. Затем сварщик концом чугунной проволоки воздействуют на кромки ванны, делая круговые движения. [17]
В плавильных печах периодического действия период работы печи до начала оплавления металла с точки зрения схемы теплотехнического процесса одинаков с работой нагревательной печи периодического действия. После оплавления металла температура поверхности поддерживается постоянной или мало меняется. В плавильных печах непрерывного действия температура лучевоспринимающей поверхности постоянна по времени, но может быть различной в различных местах печи. [18]
В плавильных печах периодического действия период работы печи до начала оплавления металла с точки зрения схемы теплотехнического процесса одинаков с работой нагревательной печи периодического действия. После оплавления металла температура поверхности поддерживается постоянной или мало меняется. В плавильных печах непрерывного действия температура лучевоспринимающен поверхности постоянна по времени, но может быть различной в различных местах печи. [19]
Луч высокой интенсивности, создаваемый лазером, можно использовать для быстрого оплавления металла . Отсутствие непосредственного контакта источника и обрабатываемой детали позволяет вести процесс в вакууме или инертном газе. Малое время обработки в большой мере снижает возможности окисления металла, а также устраняет возможности укрупнения кристаллов наплавляемого металла. [20]
В данном случае пленка окиси хрома удаляется термическим способом - оплавлением металла . [21]
При втором способе сварки торцы свариваемых труб или стержней надеваются до оплавления металла при наличии небольшого зазора между нимя, после чего торцы сжимаются, причем жидкий мета л т выдавливается. [23]
При втором способе сварки торцы свариваемых труб или стержней нагревают до оплавления металла , оставляя небольшой зазор между ними, после чего торцы сжимают, причем жидкий металл выдавливается. [24]
При оплавлении энергия, забираемая из сети сварочным трансформатором, расходуется на оплавление металла и выброс его из стыка, нагрев заготовок и потери в самом трансформаторе. Калориметрические замеры и тепловые расчеты показывают, что при оплавлении только около 30 % энергии расходуется на нагрев заготовок; большая часть энергии теряется с вылетающими частицами. При сварке с подогревом более 40 % энергии сообщается заготовкам, причем с оплавленными частицами теряется только 10 - 15 % энергии. Программное снижение напряжения увеличивает коэффициент использования тепла. Потери в сварочном трансформаторе в зависимости от его конструкции составляют 10 - 30 %, причем при сварке с подогревом и в особенности при сварке сопротивлением эти потери резко возрастают. [25]
При контактной точечной сварке прохождение импульса сварочного тока в зоне контакта электродов вызывает оплавление металла соединяемых деталей . Количество энергии задается дозировщиком, который навешивается на специальной направляющей левой рамы станины ( стола) установки и присоединяется к электрической цепи кабелем. [26]
Но л плотность энергии, если оценивать ее по энергии, выделяемой при взрывах и оплавлениях металлов , может различаться на несколько порядков. Вероятно, эти разногласия не случайны. Этой проблемой мы займемся в следующем параграфе, а пока еще раз обратим внимание на одну странную особенность. Из ряда наблюдений следует, что тепло взрыва шаровой молнии выделяется главным образом в проводниках, минуя расположенные рядом непроводящие тела. [27]
Опорные точки дуги имеют весьма высокую температуру и, длительно задерживаясь на одном месте, производят значительное оплавление металла ; поэтому их необходимо достаточно быстро перемещать. Для выполнения этих требований в дугогаси-тельном устройстве применяются специальные токоведу-щие детали - дугогасительные рога. [29]
Повреждение отдельных деталей бандажного узла наблюдаются в виде трещин, коррозии, наклепов, подга-ров, оплавлений металла и пр. [30]
Оплавление металла производят именно этой зоной пламени. Максимум температуры Т по длине пламени / т приходится как раз на восстановительную зону вблизи от ядра. Здесь окисление происходит за счет кислорода окружающего воздуха. [1]
Оплавление металла в месте соприкосновения капала молнии может быть значительным, если молния попадает в острый шпиль. [3]
Процесс пр оплавления металла определяется тепловым и силовым воздействием дуги. [4]
Нагрев ведется до оплавления металла на концах изделия. После нагрева стыки свариваемых деталей сжимают, в результате чего они свариваются. [6]
Нагрев ведется до оплавления металла на - концах изделия. После нагрева стыки свариваемых деталей сжимают, в результате чего они свариваются. [8]
Сварка деталей осуществляется оплавлением металла в зоне контакта электродов при прохождении импульса сварочного тока. Количество энергии задается дозировщиком энергии. Воздух, нагнетаемый центробежными вентиляторами воздухонагнетательного устройства, пропускается через фильтр. Диффузор, установленный в камере, распределяет воздух равномерно. [9]
Такой способ защиты состоит в оплавлении металла с другими элементами с целью повышения коррозионной стойкости сплава по сравнению с исходным материалом. [10]
Резка пилами трения происходит путем - оплавления неподвижно закрепленного металла быстро вращающимся диском. [11]
Ток оплавления / опл обеспечивает нагрев и оплавление металла на торцах деталей в соответствии с выбранной скоростью оплавления. Более универсальной характеристикой является плотность тока / опл. [13]
Подрезы у зазора паяного соединения свидетельствуют о контактном оплавлении металла . В ответственных трубопроводах подрезы не допускаются и не подлежат исправлению, так как значительно снижают усталостную прочность. Пористость, раковины, шлак на валиках могут допускаться в зависимости от ответственности трубопровода. В некоторых случаях, указанных в технологии, допускается их исправление пайкой. Трубопроводы, соединенные латунным и серебряным припоями и припоем ВПр-4, забракованные по качеству пайки, могут быть исправлены повторной пайкой, которую проводят не более одного раза. В случае повторной пайки дефектное соединение следует распаять, подготовить его поверхность к пайке и вновь запаять. Не допускается повторная пайка соединений, паянных алюминиевым припоем и припоем ВПр-1, из-за возможного перегрева основного металла. [14]
Подрезы у зазора паяного соединения свидетельствуют о контактном оплавлении металла . В ответственных изделиях подрезы не допускаются и не подлежат исправлению, так как значительно снижают усталостную прочность. Пористость, раковины, шлак на валиках могут допускаться в зависимости от ответственности трубопровода. В некоторых случаях, указанных в технологии, допускается их исправление пайкой. Трубопроводы, выполненные латунным и серебряным припоями и припоем ВПр-4, забракованные по качеству пайки, могут быть исправлены повторной пайкой, которую проводят не более одного раза. В случае повторной пайки дефектное соединение следует распаять, подготовить его поверхность к пайке и вновь запаять. Не допускается повторная пайка соединений, паяных алюминиевым припоем и припоем ВПр-1 из-за возможного перегрева основного металла. [15]
Читайте также: