Дефекты проката листового металла

Обновлено: 04.05.2024

Настоящий стандарт устанавливает термины и определения дефектов поверхности проката из нелегированных и легированных сталей и сплавов: горячекатаных и кованых прутков круглого, квадратного и шестигранного сечения, горячекатаных профилей, листов и полос, холоднокатаных листов и лент, холоднокатаных и холоднотянутых прутков и профилей, а также дефекты формы листов, лент и рулонов.

Термины, установленные настоящим стандартом, обязательны для применения во всех видах документации и литературы, входящих в сферу деятельности по стандартизации или использующих результаты этой деятельности.

Настоящий стандарт должен применяться совместно с .

1. Стандартизованные термины с определениями приведены в табл. 1.

2. Для каждого понятия установлен один стандартизованный термин. Применение терминов-синонимов стандартизованного термина не допускается. Недопустимые к применению термины-синонимы приведены в табл. 1 в качестве справочных и обозначены пометой «Ндп».

2.1. Приведенные определения можно при необходимости изменять, вводя в них производные признаки, раскрывая значения используемых в них терминов, указывая объекты, входящие в объем определяемого понятия. Изменения не должны нарушать объем и содержание понятий, определенных в данном стандарте.

2.2. В табл. 1 приведены чертежи.

2.3. В табл. 1 в качестве справочных приведены иноязычные эквиваленты стандартизованных терминов на немецком (D), английском (E) и французском (F) языках.

3. Алфавитные указатели содержащихся в стандарте терминов на русском языке и их иноязычных эквивалентов приведены в табл. 2−5.

4. Термины, определения и чертежи дефектов формы листа, ленты и рулона приведены в приложении 1 (табл. 6).

5. Алфавитные указатели терминов дефектов формы листа, ленты и рулона на русском языке и их иноязычных эквивалентов приведены в приложении 1 (табл. 7−10).

6. Дополнительные термины приведены в приложении 2.

7. Фотографии внешнего вида дефектов поверхности и в отдельных случаях — микроструктуры в зоне дефекта приведены в приложении 3.

8. Стандартизованные термины набраны полужирным шрифтом, а недопустимые синонимы — курсивом.

1. Раскатанное (раскованное) загрязнение

Ндп. Шлаковина
Песочина
Огнеупорное включение
Краевое загрязнение

D. Eingewaltzter Sand Und Eingewaltzte Schlacke
E. Rolled slag patch, Sand mark
F. Contamination

Дефект поверхности, представляющий собой вытянутое в направлении деформации раскатанное (раскованное) поверхностное загрязнение слитка или литой заготовки шлаком, огнеупором, теплоизоляционной смесью

2. Раскатанная (раскованная) корочка

D. Ausgewalzter Schlackeneisenschluss
E. Shelf, Rolled crust
F.

Дефект поверхности, представляющий собой частичное отслоение или разрыв металла, образовавшееся в результате раскатки (расковки) завернувшихся корочек, имевшихся на поверхности слитка или литой заготовки и представляющих собой окисленный металл, сопровождающийся скоплениями неметаллических включений сложного состава

3. Волосовина

Ндп. Волос
Волосовидная трещина

D. Haarriss, Schuppe
Е. Hairline, Spill
F. Fissure capillaire

Дефект поверхности в виде нитевидных несплошностей в металле, образовавшихся при деформации имеющихся в нем неметаллических включений

4. Раскатанный (раскованный) пузырь

Ндп. Волосная трещина
Подкорковый пузырь
Сотовый пузырь
Нить
Свищ
Трещина от пузыря

D. Eingewalzte Blase
Е. Rolled blister
F. Soufflure

1. Дефект часто располагается группами. Иногда
встречаются единичные дефекты.

Ндп. Травильный пузырь

6. Расслоение

Ндп. Раздвоение
Расслой
Расщепление
Следы усадочной рыхлости
Торцевой вырыв
Язык

D. Dopplung
Е. Delamination
F. Exfoliation

1. Расслоение может сопровождаться вздутием поверхности листа.

7. Слиточная рванина

Ндп. Сотовая рвань
Надрывы

D. Brandriss Von Blocken,
E. Ingot hot tear
F. Crique

8. Слиточная плена

D. Schale
E. Sliver, Rolled scab
F. Repliure de lingot

Примечание. На микрошлифе нижняя поверхность слиточной плены и находящийся под ней металл загрязнены оксидами или нитридами или частицами утеплительной смеси и обычно обезуглерожены.

9. Раскатанный пригар

Ндп. Пригар
E. Rolled burn-on
F. Sable incruste

10. Раскатанная (раскованная) трещина

Ндп. Горячая трещина
Угловая трещина
Кристаллизационная трещина

D. Eingewalzter Riss
E. Rolled crack
F. Fissure

11. Гармошка

Ндп. Крупный надрыв
Усадка
Усадка-вздутие
Усадочная раковина
Усадочная рыхлость

D. Grober
Е. Pipe

1. Между волнами гармошки могут возникать разрывы металла.

Дефекты поверхности, образовавшиеся в процессе деформации

12. Деформационная рванина

D. Brandriss
Е. Hot tears
F. Crique

1. Причина пониженной пластичности обусловлена технологией выплавки металла или нарушением режимов нагрева или деформации.

13. Рванина на кромках

Ндп. Рваная кромка
Зазубрина
Зарезь кромки
Надрывы по кромке

D. Kantenriss
Е. Cracked edge
F. Crique sur les bords

Дефект поверхности листа и ленты в виде разрыва металла по кромкам листа и ленты, образовавшегося из-за нарушения технологии прокатки, а также при прокатке металла с пониженной пластичностью, обусловленной технологией выплавки.

14. Затянутая кромка

Ндп. Ужимина
Затянутая риска
Наплывы
Рубец
Складка
Закат кромки

E. Folded edge
F. Bord

15. Прокатная плена

D. Gewalzte Schale
Е. Sliver, Rolling skin
F. Repliure

Примечание. На микрошлифе в зоне дефекта может наблюдаться окалина, металл обезуглерожен.

16. Трещина напряжения

Ндп. Продольная трещина
Закалочная трещина
Трещина деформации
Трещина охлаждения
Трещина от правки
Холодная трещина
Термическая трещина

D. Spannungsriss
Е. Stress crack
F. Crique de tension

17. Скворечник

D. Loch
Е. Pigeon hole
F.

Дефект поверхности в виде выходящей на поверхность полости со сглаженными и окисленными стенками, образовавшейся при ковке или прокатке в результате раскрытия внутренней трещины, которая возникла под действием напряжений при нагреве холодного металла

18. Ус

D. Walznat
Е. Ridge
F. Sailie

19. Подрез

D.
F. Coupe de laminage

21. Морщины

D.
Е. Wrinkles
F. Rides

1. На листах дефект располагается, в основном, на кромках из-за неравномерной деформации по высоте заготовки.

2. Дефект может иметь вид прикатанных складок.

22. Закат

D.
Е. Lap
F. Repliure de laminage

1. Дефект часто расположен с двух диаметрально противоположных сторон и может иметь зазубренный край.

2. На поперечном микрошлифе дефект располагается под острым углом к поверхности без разветвления, заполнен окалиной и сопровождается искажением структуры. Металл вокруг дефекта обезуглерожен

23. Заков

D.
Е. Forging fold
F. Repliure de forgeage

Примечание. Дефект не сопровождается изменением структуры и неметаллическими включениями. На последующих операциях края риски могут прикатываться.

25. Сквозные разрывы

D.
Е. Through tears
F. Ruptures,

26. Надрывы

Ндп. Надрывы местные
Надрывы по окалине

D.
Е. Surface tears
F. Cassures, Dechirures

Дефект поверхности в виде поперечных несквозных разрывов на тонких листах, образующихся при прокатке в местах забоин, углублений от зачистки, раскатанных загрязнений и окалины.

29. Отпечатки

D.
Е. Indentations and rollmarks
F. Marques du cylinde de laminoir

30. Раскатанные отпечатки

Ндп. Матовые полоски
Светлые площадки
Светлые пятна
Сдир

D. Ausgewalzte
Е. Rolled indentations
F. Marques

31. Сетка отпечатков

Ндп. Сетка разгара
Узоры

D. Abdrucknetz
Е. Net shaped roll marks
F. des marques

Ндп. Рыбья чешуя

1. Снижение пластичности может быть вызвано выделением по границам зерен легкоплавких составляющих или насыщением поверхности металла серой при нагреве его в среде сернистых газов.

33. Перегрев поверхности

Ндп.Крупнозернистость Апельсиновая корка

D.
Е. Surface overheating
F. Surchauffe de la surface

Дефект в виде шероховатости поверхности с крупным зерном, рыхлой окалиной и сеткой трещин по границам крупных кристаллов, образующейся при превышении температуры и времени нагрева.

34. Вкатанная окалина

Ндп. Вдавленная окалина
Вмятая окалина
Прокатная окалина

D. Einwaizzunder, Zundereinwalzungen
Е. Rolled-in scale
F. Scories de laminoir

Дефект поверхности в виде вкраплений остатков окалины, вдавленной в поверхность металла при деформации.

35. Рябизна

Ндп. Оспины
Общая рябизна
Вдавленная окалина
Черновина
Рябизна от выпавшей окалины
Рябоватость

D. Rauhigkeit, Rattermarke
Е. Pitted surface
F. Surface

36. Раковины от окалины

Ндп. Вдавы от окалины
Оспины
Черновины

D. Zundernarben
Е. Pitting, Scale pits
F. Scories de puit

Примечание. Раковины от окалины отличаются от рябизны большими размерами и меньшим количеством.

37. Вкатанные металлические частицы

Ндп. Вдавлины
Вкатанная стружка
Включения
Инородные включения

D. Eingewalzte Metallteilchen
F. Particules

Ндп. Механический вдав Вкат посторонних предметов

Примечание. Дефект повторяет форму вкатанного предмета.

39. Отстающая окалина

D. Abplatzter Zunder
E. Exfoliating scale
F. Calamine

40. Вкатанные инородные частицы

Ндп. Инородные частицы

D. Eingewalzte
E. Rolled-in foreign particles
F. Rarticules par laminage

42. Следы абразивной зачистки

D. Schleifstellen
Е. Grinding traces
F. Marques de abrasif

Дефект поверхности ленты в виде участков с повышенной шероховатостью, образовавшихся после зачистки полосы абразивным инструментом с грубым зерном.

46. Пятна слипания сварки

Е. Sticker patches
F. Taches du soudage

D. Pressgrat
Е. Burr
F. Bavure

48. Зазубрины

Ндп. Выхват
Зарезь кромки
Неровность резки Шероховатость кромки

Дефект поверхности в виде выступов и углублений на кромках листа и ленты, образовавшихся при нарушении технологии резки или неисправности оборудования.

49. Торцевая трещина

D. Stirnriss
E. End crack
F. Fissure sur

Ндп. Полосы пробуксовки
Стиральная доска

Ндп. Недокал
Прижоги
Травильные пятна
Участки разной тональности

Дефекты поверхности, образовавшиеся при отделочных операциях

54. Травильные трещины

D. Beizrisse
Е. Pickling cracks
F. Fissures de

55. Недотрав

Ндп. Непротрав
Пятна от травления
Фигурное травление

D. Unzureichendes Beizen
Е. Underpickling
F. insuffisant

Дефект поверхности в виде пятен или полос, образовавшихся при неполном или неравномерном травлении окалины.

56. Перетрав

D.
Е. Overpickling

Дефект поверхности в виде язв, образовавшихся вследствие длительного травления на отдельных участках или всей поверхности металла.

57. Налет шлама

Ндп. Налет после травления
Пятна грязи
Пятна от травления

Е. Slime deposit
F. de boue

Дефект в виде осадка, образовавшегося на поверхности металла при нарушении технологии травления, чистки и промывки изделия.

Примечание. Шлам состоит из солей оксидов металлов, спеченного талька, а также полимеризованного масла

D. Zunderreste
Е. Scale residue
F. Restes de calamine

Ндп. Пятнистая коррозия
Красноватость
Ржавчина

Дефекты проката листового металла

Товары

Услуги

Полезная информация

В фотоальбоме дефектов металла представлено более 200 фотографий и схематических изображений дефектов поверхности металла, выявляемых при визуальном и измерительном контроле. Помимо фотографий каждый дефект имеет определение из нормативной документации. Название каждого дефекта продублировано на английском, немецком и французском языках. В конце альбома содержится список рекомендуемой литературы и средств для проведения визуального контроля.

Материал альбома основан на следующих документах:

Фотоальбом дефектов металла может быть использован при подготовке и аттестации сварщиков и дефектоскопистов по визуально-измерительному контролю, а также представляет интерес для научных работников по направлению металлургия. Для учебных и научных работ рекомендуется также использовать первую часть данного издания – Фотоальбом дефектов сварки.

Содержание фотоальбома дефектов металла

Дефекты по ГОСТ 19200-80:

1. Дефекты несоответствия по геометрии отливки:

Недолив
Неслитина
Обжим
Подутость
Перекос
Стержневой перекос
Разностенность
Стержневой залив
Коробление
Незалив
Вылом
Зарез
Прорыв металла
Уход металла

2. Дефекты поверхности отливки:

Пригар
Спай
Ужимина
Нарост
Залив
Засор
Плена
Просечка
Поверхностное повреждение
Складчатость
Газовая шероховатость
Грубая поверхность

3. Дефекты несплошности в теле отливки:

Горячая трещина
Холодная трещина
Межкристалическая трещина
Газовая раковина
Ситовидная раковина
Усадочная раковина
Песчаная раковина
Шлаковая раковина
Залитый шлак
Графитовая пористость
Усадочная пористость
Газовая пористость
Рыхлота
Вскип
Утяжина

4. Дефекты включений:

Металлические включения
Неметаллические включения
Королек

5. Дефекты несоответствия по структуре:

Отбел
Половинчатость
Ликвация
Флокен

Видео презентация фотоальбома Дефекты основного металла

Подпишитесь на наш канал You Tube

Дефекты по ГОСТ 21014-88:

1. Дефекты поверхности, обусловленные качеством слитка и литой заготовки:

Раскатанное (раскованное) загрязнение
Волосовина
Раскатанный (раскованный) пузырь
Пузырь-вздутие
Расслоение
Слиточная рванина
Слиточная плена
Раскатанный пригар
Раскатанная (раскованная) трещина

2. Дефекты поверхности, образовавшиеся в процессе деформации:

Деформационная рванина
Рванина на кромках
Затянутая кромка
Заков
Прокатная плена
Трещина напряжения
Скворечник
Ус
Подрез
Порез
Морщины
Закат
Риска
Сквозные разрывы
Надрывы
Продир
Наколы-проколы
Раскатанные отпечатки
Отпечатки
Чешуйчатость
Вкатанная окалина
Рябизна
Раковины от окалины
Вкатанные металлические частицы
Раковина-вдав
Отстающая окалина
Вкатанные инородные частицы
Заплески
Серые пятна
Пятна загрязнения
Пятна слипания сварки
Заусенец
Зазубрины
Торцевая трещина
Полосы-линии скольжения
Полосы нагартовки
Перегибы
Цвета побежалости

3. Дефекты поверхности, образовавшиеся при отделочных операциях:

Травильные трещины
Налет шлама
Недотрав
Перетрав
Остатки окалины
Оттенки травления
Пятна ржавчины
Вмятины
Царапины
Шлифовочные трещины
Матовая поверхность

Фотоальбом с различными видами поверхностных дефектов основного металла можно купить с доставкой до двери или до терминалов транспортной компании в следующих городах: Москва, Санкт-Петербург, Екатеринбург, Саратов. Амурск, Ангарск, Архангельск, Астрахань, Барнаул, Белгород, Бийск, Брянск, Воронеж, Великий Новгород, Владивосток, Владикавказ, Владимир, Волгоград, Волгодонск, Вологда, Иваново, Ижевск, Йошкар-Ола, Казань, Калининград, Калуга, Кемерово, Киров, Кострома, Краснодар, Красноярск, Курск, Липецк, Магадан, Магнитогорск, Мурманск, Муром, Набережные Челны, Нальчик, Новокузнецк, Нарьян-Мар, Новороссийск, Новосибирск, Нефтекамск, Нефтеюганск, Новочеркасск, Нижнекамск, Норильск, Нижний Новгород, Обнинск, Омск, Орёл, Оренбург, Оха, Пенза, Пермь, Петрозаводск, Петропавловск-Камчатский, Псков, Ржев, Ростов, Рязань, Самара, Саранск, Смоленск, Сочи, Сыктывкар, Таганрог, Тамбов, Тверь, Тобольск, Тольятти, Томск, Тула, Тюмень, Ульяновск, Уфа, Ханты-Мансийск, Чебоксары, Челябинск, Череповец, Элиста, Ярославль и другие города, кроме того, в Республике Крым. А так же Республики Казахстан, Белоруссия и другие страны СНГ.

ГОСТ 21014-88 Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности

Дефект поверхности в виде раскрытого разрыва, расположенного поперек или под углом к направлению наибольшей вытяжки металла при прокатке или ковке, образовавшийся вследствие пониженной пластичности металла.

2. На микрошлифе в зоне дефекта наблюдаются разветвленные разрывы металла.

Ндп. Рваная кромка
Зазубрина
Зарезь кромки
Надрывы по кромке

D. Kantenriss
Е. Cracked edge
F. Crique sur les bords

14. Затянутая кромка

Ндп. Ужимина
Затянутая риска
Наплывы
Рубец
Складка
Закат кромки

E. Folded edge
F. Bord

Дефект поверхности в виде раскатанной складки на кромке листа, напоминающей по форме зигзагообразную трещину, образующуюся при прокатке без кантовки или путем закатки наплывов, появляющихся при деформации слитков с непрогретой сердцевиной.

Примечание. На поперечном микрошлифе около затянутой кромки наблюдается обезуглероживание металла и закат окалины.

Ндп. Корка
Отслоение
Чешуя

D. Gewalzte Schale
Е. Sliver, Rolling skin
F. Repliure

Дефект поверхности, представляющий собой отслоение металла языкообразной формы, соединенное с основным металлом одной стороной, образовавшееся вследствие раскатки или расковки рванин, подрезов, следов глубокой зачистки дефектов или сильной выработки валков, а также грубых механических повреждений.

D. Spannungsriss
Е. Stress crack
F. Crique de tension

Дефект поверхности, представляющий собой разрыв металла, идущий вглубь под прямым углом к поверхности, образовавшийся вследствие напряжений, связанных со структурными превращениями или неравномерным нагревом и охлаждением.

Примечание. На микрошлифе трещина напряжения имеет разветвленный конец и проходит по границам зерен. Окисление и обезуглероживание в зоне дефекта происходит только при последующем нагреве.

Ндп. Дыра
Свищ

D. Loch
Е. Pigeon hole
F.

Ндп. Заусенец
Выступ
Плечи
Лампас

D. Walznat
Е. Ridge
F. Sailie

Дефект поверхности, представляющий собой продольный выступ с одной или двух диаметрально противоположных сторон прутка, образовавшийся вследствие неправильной подачи металла в калибр, переполнения калибров или неправильной настройки валков и привалковой арматуры.

D. F. Coupe de laminage

Дефект поверхности в виде продольного углубления, расположенного по всей длине или на отдельных участках поверхности проката и образовавшегося вследствие неправильной настройки привалковой арматуры или одностороннего перекрытия калибра.

Ндп. Разрыв
Рубец

Дефект поверхности тонкого листа в виде частично закатанной складки, расположенной вдоль или под углом к направлению прокатки, образовавшейся из-за деформации различной степени по ширине листа и иногда сопровождаемой сквозным разрывом металла.

Ндп. Складки
Складчатость
Сборки

D. Е. Wrinkles
F. Rides

Дефекты поверхности в виде группы чередующихся продольных углублений и выступов, располагающихся, в основном, по всей длине раската, преимущественно в зоне, соответствующей разъему валков, и образовавшихся при повышенных обжатиях боковых граней.

3. На микрошлифе дефект имеет вид полости с закругленными концами, частично заполненной окалиной. В зоне дефекта иногда наблюдается местное увеличение обезуглероженного слоя.

D. Е. Lap
F. Repliure de laminage

Дефект поверхности, представляющий собой прикатанный продольный выступ, образовавшийся в результате закатывания уса, подреза, грубых следов зачистки и глубоких рисок.

D. Е. Forging fold
F. Repliure de forgeage

Дефект поверхности, представляющий собой придавленный выступ, образовавшийся при ковке в результате неравномерного обжатия.

Примечание. На микрошлифе конец закова заполнен окалиной и сопровождается искажением структуры. Металл в зоне дефекта обезуглерожен.

Ндп. Бороздка
Канавка
Полоска

D. Riefe
Е. Groove, Guide mark
F. Rainure

Дефект поверхности в виде канавки без выступа кромок с закругленным или плоским дном, образовавшийся от царапания поверхности металла изношенной прокатной арматурой.

25. Сквозные разрывы

Ндп. Дыра
Прорыв

D. Е. Through tears
F. Ruptures,

Дефект поверхности в виде сквозных несплошностей листа и ленты, образующихся при деформации полосы неравномерной толщины или с вкатанными инородными телами.

Примечание. Причиной неравномерной толщины полосы может быть зачистка дефектов на глубину, превышающую допуск, наличие рыхлости и поперечная разнотолщинность.

Ндп. Надрывы местные
Надрывы по окалине

D. Е. Surface tears
F. Cassures, Dechirures

Ндп. Задир
Лыска
Надир

D. Schrammen
Е. Guide scratch

Дефект поверхности в виде широких продольных углублений, образующихся от резкого трения проката о детали прокатного и подъемно-транспортного оборудования.

28. Наколы-проколы

Ндп. Уколы
Углубления

D. Durchstiche
Е. Pricks
F. Piqures

Дефекты поверхности в виде периодически повторяющихся точечных углублений или сквозных отверстий, образовавшихся от соприкосновения ленты с остроугольными наварами на роликах термических печей, травильных агрегатов и вспомогательного оборудования.

Ндп. Бугорки
Насечки
Выступы
Сетка разгара
Наплывы
Надавы от валков

D. Е. Indentations and rollmarks
F. Marques du cylinde de laminoir

Дефект поверхности в виде углублений или выступов, расположенных по всей поверхности или на отдельных ее участках, образовавшихся от выступов и углублений на прокатных валках, роликах или ковочном инструменте.

Примечание. На катаном металле дефект периодически повторяется по длине раската.

Ндп. Матовые полоски
Светлые площадки
Светлые пятна
Сдир

D. Ausgewalzte Е. Rolled indentations
F. Marques

Дефект поверхности в виде светлых пятен или матовых полосок, образующихся при холодной прокатке подката, имеющего отпечатки, а также раковины-вдавы, забоины, продиры или следы глубокий зачистки.

Примечание. На микрошлифе наблюдается местное, в виде пленочек, отслоение металла.

Ндп. Сетка разгара
Узоры

D. Abdrucknetz
Е. Net shaped roll marks
F.

Дефект поверхности в виде периодически повторяющихся, имеющих форму сетки выступы, образующиеся от вдавливания прокатываемого листа или ленты в трещины изношенных валков.

Примечание. Сетка отпечатков обычно встречается на одной стороне листа.

32. Чешуйчатость

Ндп. Рыбья чешуя

D. Schuppenheit
Е. Rippled surface
F. Еcailles

Дефект поверхности, представляющий собой отслоения и разрывы в виде сетки, образовавшиеся вследствие перегрева или пониженной пластичности металла периферийной зоны.

2. На микрошлифе разрывы совпадают с границами зерен и сопровождаются оксидами и эвтектическими фазами.

Ндп. Крупнозернистость Апельсиновая корка

D. Е. Surface overheating
F. Surchauffe de la surface

Ндп. Вдавленная окалина
Вмятая окалина
Прокатная окалина

D. Einwaizzunder, Zundereinwalzungen
Е. Rolled-in scale
F. Scories de laminoir

Дефект поверхности в виде вкраплений остатков окалины, вдавленной в поверхность металла при деформации.

Ндп. Оспины
Общая рябизна
Вдавленная окалина
Черновина
Рябизна от выпавшей окалины
Рябоватость

D. Rauhigkeit, Rattermarke
Е. Pitted surface
F. Surface

Дефект поверхности в виде мелких углублений, образующих полосы или сетку, наблюдаемых после удаления вкатанной окалины.

Ндп. Вдавы от окалины
Оспины
Черновины

D. Zundernarben
Е. Pitting, Scale pits
F. Scories de puit

Дефект поверхности в виде отдельных углублений, частично вытянутых вдоль направления прокатки, образующихся при вытравливании и выпадении вкатанной окалины.

Ндп. Вдавлины
Вкатанная стружка
Включения
Инородные включения

D. Eingewalzte Metallteilchen
F. Particules

Дефект поверхности листа в виде приварившихся и частично закатанных кусочков металла.

Примечание. К вкатанным металлическим частицам относятся: стружка, отслой от рваных кромок листа.

38. Раковина-вдав

Ндп. Механический вдав Вкат посторонних предметов

F. Soufflure de surface

Дефект поверхности листа и ленты в виде одиночного углубления, образовавшегося при выпадении или вытравливании вкатанной инородной частицы.

D. Abplatzter Zunder
E. Exfoliating scale
F. Calamine

Дефект поверхности в виде отдельных участков с отслоившейся или рыхлой окалиной, образующихся при нарушении технологии нагрева перед прокаткой или при дальнейшей термической обработке.

Примечание. Отстающая окалина является дефектом листа, на котором тонкий слой окалины является защитным покрытием.

Ндп. Инородные частицы

D. Eingewalzte E. Rolled-in foreign particles
F. Rarticules par laminage

Остатки подмоточной бyмaги, кусочки дерева или гуммировки роликов на поверхности холоднокатаного листа или ленты.

41. Заплески

Ндп. Расплавы
Шлаковые пленки

D. Anschwemmung des Metalls

Дефект поверхности в виде полосок от натеков оплавленного металла, образующихся при нарушении технологии огневой зачистки дефектов.

Примечание. В местах заплесков наблюдаются углубления и изменение микроструктуры основного металла.

Ндп. Бороздки
Выточки
Лунки
Риски от зачистки
Следы насечек
Штриховатость

D. Schleifstellen
Е. Grinding traces
F. Marques de

43. Серые пятна

Ндп. Светлые пятна
Сероватость

D. Graue Flecken
Е. Gray spots
F. Taches grises

Дефект поверхности ленты в виде светло- или темно-серых пятен, расположенных в строчку или группами, образующихся от раската вкатанной окалины или незначительных углублений.

44. Пятнистое науглероживание

Ндп. Сажа
Черные пятна
Темные пятна

D. Fleckenaufkohlung
Е. Spot carburization
F. Taches de carburisation

Дефект поверхности в виде черных пятен или полос, выявившихся после травления, образовавшихся при длительном нагреве стальных изделий в науглероживающей среде.

Примечание. На катаных изделиях темные пятна науглероживания могут быть от слитков, разлитых под графитосодержащими смесями.

45. Пятна загрязнения

Ндп. Зажиривание
Муары
Нагар смазки
Пригар мазута
Пригар масла
Пригар эмульсии
Разводы
Подтеки
Желтые пятна
Следы подмочки

D. Verunreinigungsflecken
Е. Dirt spots
F. Taches de crasse

Дефект поверхности в виде пятен, полос, натеков, разводов, образующихся вследствие прилипания жидкости к изделию и дальнейшего неравномерного окисления при нагреве и травлении металла.

Примечание. К жидкостям, способствующим появлению пятен загрязнения, относятся мазут, технологическая смазка, загрязненное масло и эмульсия.

Ндп. Пятна от сварки
Пятна слипания
Приварка
Схватывание

Е. Sticker patches
F. Taches

Дефект поверхности в виде темно-серых участков налипания или отрыва металла, образовавшихся при разматывании слипшихся или сварившихся участков полос рулона, горячекатаных или отожженных холоднокатаных листов в пакетах.

Примечание. На участках пятен слипания сварки изменения микроструктуры не наблюдается.

47. Заусенец

Ндп. Выступ
Завал кромки
Смятие торца

D. Pressgrat
Е. Burr
F. Bavure

Дефект поверхности, представляющий собой острый, в виде гребня, выступ, образовавшийся при резке металла.

48. Зазубрины

Ндп. Выхват
Зарезь кромки
Неровность резки Шероховатость кромки

D. Scharte
Е. Hacks
F.

D. Stirnriss
E. End crack
F. Fissure sur

Дефект поверхности в виде разрывов на торцах и (или) на боковых кромках листа и других видов проката, образовавшихся при резке металла тупым или плохо настроенным инструментом, а также в интервале температур синеломкости.

50. Полосы-линии скольжения

Ндп. Изломы
Линии сдвига
Рубцы
Фестонистость
Елочка

D. Gleitlinien, Fliesslinien
E. Slip bands
F. Bandes de glissement

Дефекты поверхности в виде темных полосок и разветвленных линий на поверхности холоднокатаного листа и ленты, образовавшихся вследствие местных напряжений, превышающих предел текучести металла, вызванных нарушением технологии обработки давлением.

Примечание. Линии скольжения обычно расположены под углом 45° к направлению прокатки и дрессировки.

Дефекты проката

Качество проката формируется, начиная от сырых материалов, чугуна, но особенно - в процессе сталеплавильного и прокатного переделов. В соответствии с этим дефекты проката подразделяются на две группы – сталеплавильного и прокатного происхождения.

Дефекты первой группы являются следствием нарушения технологии выплавки и разливки стали, охлаждения и транспортировки слитков, несовершенств самой технологии и пр. Их еще именуют дефектами слитка.

Дефекты второй группы образуются вследствие нарушения технологических инструкций по нагреву заготовок, прокатке и отделке готовой продукции.

Дефекты сталеплавильного производства подразделяют на поверхностные и внутренние. К основным поверхностным дефектам относят:

1. Плены. Являются результатом разбрызгивания стали в начале разливки. Окисленные брызги на поверхности слитка раскатываются в плены. Их можно легко удалить, но на их месте остаются вмятины.

2. Поперечные трещины. Образуются при подвисании слитка из-за дефектов изложницы. Трещина с окисленной поверхностью заполняется свежим металлом, но при прокатке в этих местах образуются грубые рваные поперечные трещины.

3. Продольные трещины. Образуются преимущественно вблизи углов слитка, глубина их залегания составляет 5-30 мм. Являются следствием разливки перегретой стали и усугубляются перегретой изложницей.

4. Инородные включения. Частицы огнеупорных материалов, шлака и пр. на поверхности слитка, вкатанные в поверхностный слой раската и вытянутые вдоль направления прокатки.

Основные внутренние дефекты слитка:

1. Головная усадочная раковина – формируется в прибыльной части слитка вследствие усадки стали при остывании.

2. Осевая усадочная раковина - природа та же, но простирается за пределы прибыльной части внутрь тела слитка. Является следствием неблагоприятных условий охлаждения головной части слитка, преждевременного раздевания или опрокидывания слитка и т.п.

3. Вторичная усадочная раковина – закрытая усадочная раковина ниже головной. Образуются при разливке стали прерванной струей и пр.

4. Усадочная рыхлость – мелкие поры и неплотности металла вблизи усадочной раковины и по оси слитка. Причина – усадка стали при остывании, выделение газовых пузырей, не успевших всплыть на поверхность.

5. Ликвация. Неравномерный химический состав стали в объеме слитка. Более легкоплавкие соединения (в частности, серы, фосфора) при остывании оттесняются к центру и вверх изложницы, где и застывают в последнего очередь.

6. Подкорковые (сотовые) газовые пузыри. Дефект характерен для кипящей стали. Выделяемые при кристаллизации металла газы удерживаются дендритами под образовавшейся корочкой. При малой толщине корочки пузыри вскрываются при нагреве, в результате на поверхности раската появляются волосные трещины.

7. Шлаковые включения – являются следствием оставшихся в объеме слитка частиц огнеупоров (от сливного желоба, ковшей, сифонного припаса и пр.) и продуктов раскисления.

Дефекты прокатного происхождения подразделяют на дефекты нагрева металла, собственно прокатки и отделки.

К дефектам нагрева относят окалинообразование, обезуглероживание поверхностного слоя, перегрев и пережог стали, внутренние трещины.

1. В обычных условиях избежать окалинообразования невозможно и это приводит к потерям до 1-2% металла и более.

2. Обезуглероживание поверхностного слоя является следствием выгорания углерода и для рядовых марок стали не являются браковочным признаком. Для сталей специального назначения, например, инструментальных, он подлежит удалению.

3. Перегрев стали сопровождается значительным ростом зерна, что приводит к понижению свойств стали. Прокат из такой стали может быть доведен до требований ГОСТ путем термообработки.

4. Пережог стали является следствием значительного превышения заданной температуры нагрева стали, сопровождаемого оплавлением зерен. Дефект неустраним.

5. Внутренние трещины могут появляться в результате ускоренного нагрева (охлаждения) сталей с пониженной теплопроводимостью и пластичностью. Возникающие внутренние напряжения из-за перепада температур и структурных превращений могут превысить прочность сталей с образованием внутренних трещин.

К основным дефектам проката относят:

1. Трещины. Продольные - являются следствием дефектов поверхности валков обжимных клетей, грубой вырубки дефектов заготовки и пр., поперечные - следствием повышенных обжатий при свободном уширении.

2. Риски, царапины – являются результатом травмирования поверхности раската валковой арматурой, наварами на пропусках и проводках.

3. Усы (заусенцы, лампасы) – результат переполнения калибра металлом, неправильной настройки валков.

4. Закат – продольная складка (по внешнему виду трещина) от закатанного заусенца. Расположена под острым углом к поверхности (в отличие от трещины).

5. Флокены – мелкие внутренние трещины, образующиеся в результате выделений водорода при ускоренном охлаждении стали.

6. Искажение геометрической формы раската в продольном (разнотолщинность, волнистость, коробоватость, серповидность и пр.) и поперечном (разнотолщинность, овальность круга, ромбичность квадрата и т.д.) направлениях.

К дефектам отделки относят косой рез, заусенцы и др.

Кроме названных существует много и других дефектов, возникающих на различных стадиях обработки металла. Например, дефекты по химическому составу, механическим свойствам, структуре и т.д.

Тема: Общая характеристика производства холоднокатаных листов

1. Несоблюдение точности размеров и формы проката. Отклонение по толщине, длине, ширине, продольная и поперечная разнотолщинность, волнистость. ПРИЧИНЫ: Неправильная настройка стана, несоблюдение режима прокатки (деформации)

Повышенная продольная разнотолщинность - вызывается плохой профилировкой валков, большой их выработки.

Волнистость: образуется вблизи боковых кромок полосы из-за повышенного обжатия на этих участках. Для устранения – либо увеличить выпуклость валков, либо понизить обжатие.

2. Нарушение сплошности металла:

Сквозные разрывы, трещины, рваная кромка, расслоения и др.

ПРИЧИНЫ: в основном металлургического происхождения – нарушение технологии выплавки, раскисления и разливки металла.

Прокатного происхождения:

1) Сквозные разрывы – образуются в тех местах, где Ме имеет резкую пониженную пластичность.

2) Такими местами являются сплошные неметаллические включения, окислившиеся внутри пузыри, из-за этого появляются трещины и рваная кРомка + образуются в случае перегрева и пережога металла при нагреве перед прокаткой.

Плены – отслоения языкообразной формы. Причины: слиточное происхождение, т.е. зарождаются при разливке Ме + неметаллические включения в поверхностном слое Ме, вскрытие газовых пузырей, наличие глубоких канавок на поверхности слитков и слябов.

Расслоение – большая загрязненность внутренних слоев Ме неметаллическими включениями.

3. Дефекты поверхности проката – вкатанная окалина, царапины, отпечатки на поверхности валков.

4. Неудовлетворительная структура и физико-механические свойства металла. Если химический состав металла выдержан, то причинами отклонений по структуре и свойствам являются нарушения режимов деформации, особенно на последних пропусках, несоблюдение заданных температур конца прокатки и смотки полос.

Холодная прокатка по сравнению с горячей имеет два больших преимущества:

2) Обеспечивает получение продукции более высокого качества по всем показателям – точности размеров, отделки поверхности, физико-механическим свойствам.

Эти преимущества холодной прокатки обусловили ее преимущества как в черной, так и в цветной металлургии.

1) процессы холодной прокатки являются более энергоемкими, чем процессы горячей прокатки.

2) При холодной деформации металл упрочняется (наклепывается), в связи с этим для восстановления пластических свойств требуется проводить отжиг.

3) Технология производства холоднокатаных листов включает большое количество переделов, требует применения сложного и многообразного оборудования.

Сортамент: основную массу холоднокатаных листов составляет низкоуглеродистая конструкционная сталь толщиной 0,5 – 2,5 мм, шириной до 2300 мм. Такую тонколистовую сталь широко используют в автомобилестроении, поэтому ее часто называют автолистом.

Методом холодной прокатки производят почти все жесть. Материалом для жести служит низкоуглеродистая сталь, но в большинстве случаев жесть выпускают с защитным покрытием, чаще всего – оловянным. Жесть прокатывают в виде полос толщиной 0,07-0,5 мм, шириной до 1300мм.

В цветной металлургии холодная прокатка применяется для получения тонких полос, листов и лент из алюминия его сплавов, меди и ее сплавов, никеля, титана, цинка, свинца и многих других металлов. Наименьшую толщину имеет фольга. Например, алюминиевая фольга выпускается в виде полос минимальной толщиной 0,005мм, шириной до 1000-1500мм. Разнообразие сортамента холоднокатаной листовой продукции обеспечивается применением прокатных станов различной конструкции, с очень разными техническими характеристиками и уровнями производительности.

Все станы по технологическому назначению можно разделить на прокатные, дрессировочные и прокатно-дрессировочные.

Прокатно-дрессировочные станы устанавливаются в жестепрокатных цехах для производства особо тонкой жести. Они состоят из 2-3 клетей кварто повешенной жесткости.

Технология производства холоднокатаных листов из углеродистой стали

Сортамент – листы и полосы толщиной 0,3-3,0 мм, шириной 2350 мм, из углеродистой стали обыкновенного и повышенного качества, а также из низколегированных сталей. Значительная часть листов и полос выпускается с защитным антикоррозионным покрытием – цинковым, алюминиевым, полимерным.

Поверхность исходных горячекатаных полос покрыта окалиной (оксидами). Если проводить холодную прокатку заготовок в таком состоянии, то окалина будет вдавливаться в металл, резко ухудшая качество поверхности. Кроме того, окалина, обладая относительно высокой твердостью, способствует износу прокатных валков. Поэтому первой необходимой операцией является удаление окалины с поверхности горячекатаных полос.

Широкой распространения получили два способа удаления окалины: химический и механический.

Химический способ заключается в растворении оксидов в кислотах; механический – в осуществлении пластической деформации, способствующей отделению окалины с поверхности полосы, или дробеструйной обработке. В настоящее время эти два способа применяются совместно, причем химический называется – травлением, является основным, а механический – предварительным.

Травление ведется в водном растворе серной или соляной кислоты. Протекают следующие реакции:

При сернокислом травлении:

При солянокислом травлении:

И в этом, и в другом случае кислота в некоторой мере взаимодействует непосредственно с железом, в результате чего идут реакции:

Согласно этим реакциям при травлении выделяется водород. Скапливаясь под слоем окалины, он создает давление, достаточное для механического отделения окалины с поверхности металла. Это процесс значительно ускоряет очистку поверхности полосы от окалины.

Интенсивность травления сильно зависит от концентрации и температуры травильных растворов.

Водород, выделяющийся при травлении, способствует удалению окалины, но вместе с тем диффундирует в металл, понижая его пластичность. Такое изменение свойств металла называется водородной хрупкостью. Для предотвращения металла от проникновения водорода и уменьшения воздействия кислоты на сам металл в травильные растворы вводятся присадки-ингибиторы. Они содержат вещества, которые адсорбируются на поверхности металла и образуют молекулярную пленку, защищающую его от растворения; при этом скорость растворения оксидов не замедляется. Ингибиторы выполняют и другую важную функцию: они вызывают образование пены на поверхности травильного раствора, уменьшая тем самым испарения кислоты и улучшая атмосферные условия в цехе.

В настоящее время использование серной кислоты заменяется соляной кислотой, которая имеет следующие преимущества:

1) соляная кислота является более активной, чем серная, а это сокращает время травления;

2) качество поверхности полос после обработки в соляной кислоте лучше, чем после обработки в серной;

3) сокращается выделение водорода, в связи с чем уменьшается опасность возникновения водородной хрупкости;

4) соляная кислота легче и полнее удаляется с поверхности полос в промывныз ваннах;

5) образующиеся соли при травлении соли соляной кислоты достаточно легко поддаются термическому расщеплению на хлористый водород и оксиды железа. Оба этих продукта возвращаются в производство. Хлористый водород, растворяясь в воде, дает свежую соляную кислоту, а оксиды железа используются в порошковой металлургии и других отраслях промышленности.

Недостатки использования соляной кислоты:

1) Соляная кислота более агрессивна и поэтому требуется соответствующая защита оборудования травильных агрегатов от ее воздействия;

2) Вредные выделения паров хлористого водорода в атмосферу, в связи с этим необходимо обеспечить тщательную герметизацию ванн и иметь мощную вентиляционную систему для отсоса выделяющихся испарений.

В современных крупных цехах холодной прокатки травление горячекатаных полос осуществляется в травильных агрегатах непрерывного действия (рисунок 85). Каждый такой агрегат состоит из трех частей: головной, средней (технологической) и хвостовой. В головную часть входят разматыватель рулонов (1), окалиноломатель (2), правильная машина (4), гильотинные ножницы (5), машины для стыковой сварки (6). Средняя часть агрегата включает дрессировочный стан (11) для дополнительного разрушения окалины, травильные (12) и промывочные ванны (13,14), сушильной устройство (15). В хвостовой части агрегата находятся гильотинные ножницы (17) и дисковые ножницы (18), промасливающее устройство (19), моталка (21).

Перед поступлением полосы в травильные ванны производтся дополнительное механическое разрушение окалины. Для этого применяется дрессировочная клеть 11 (обжатие 2-5%). Обычно в состав агрегата входят 405 травильных ванн с каскадным расположением. Наиболее концентрированный, свежий раствор кислоты подается в последнюю по движению полосы ванну. По мере обеднения раствор переливается в предыдущую ванну и т.д.

Из изложенного ясно, что головная и хвостовая части работают с периодическими остановками, требующимися для сварки или разрезки бесконечной ленты на рулоны мерной массы (в хвостовой части). Вместе с тем скорость движения через травильные ванны должна быть постоянной.

Протравленные и промасленные полосы в рулонах поступают на стан холодной прокатки. Чаще всего это четырех- или пятиклетьевой непрервный стан.

Рулоны цепным транспортером подаются в разматыватель стана. Передний конец полосы отгибается специальным устройством и задается в тянущие ролики, которые подводят полосу к валкам первой клети. Пройдя через все клети, передний конец полосы попадает на барабан моталки. Все указанные начальные операции выполняются на малой, заправочной скорости (0,5-2,0 м/с). После намотки на барабан 3-4 витков полосы стан переводится на рабочую скорость. Когда прокатка рулона завершается и в разматываетеле остается 2-3 витка полосы, скорость стана снижается до заправочной..

Суммарное обжатие при холодной прокатке углеродистых и низколегированных конструкционных сталей в большинстве случаев находится в пределах 50-80%. Важное значение имеет распределение обжатий по клетям или проходам ( на реверсивных станах); оно влияет на точность прокатки, загрузку оборудования, производительность стана. На практике применяются разные варианты распределения обжатий по клетям непрерывного стана.

Холодная прокатка полос всегда ведется с натяжением, оно создается принудительно между всеми клетями за счет некоторого рассогласования чисел оборотов валков.

Положительная роль натяжения заключается:

1) снижается давление металла на валки;

2) обеспечивается получение более ровных полос.

1) применение больших натяжений опасно из-за возникновения разрывов полос при прокатке.

Читайте также: