Гост 22761 77 металлы и сплавы

Обновлено: 04.10.2024

1.1 . В качестве испытательной аппаратуры применяют переносные приборы статического действия, дающие возможность:

плавного возрастания нагрузки;

обеспечения постоянства приложенной нагрузки в течение требуемого времени. Погрешность прибора по значениям испытательной нагрузки не должна превышать ±1 %;

приложения действующего усилия перпендикулярно к поверхности испытуемого изделия (образца).

1.2 . Применяемые при измерении твердости по Бринеллю шары должны соответствовать следующим требованиям:

материал для шаров - термически обработанная сталь с твердостью по Виккерсу не менее 850 единиц - при измерении твердости по Бринеллю НВ до 4410 МПа (450 кгс/мм 2 ) и карбид вольфрама - при измерении твердости по Бринеллю от 4413 до 5884 МПа (450 - 600 кгс/мм 2 );

диаметр применяемых шаров - 1 и 2,5 мм. Допускается применять шары диаметром 5 и 10 мм, если это позволяет конструкция прибора;

предельные отклонения по диаметру стального шара должны соответствовать группе В ГОСТ 3722-60, а по диаметру шара из карбида вольфрама не должны превышать ±0,0035 мм. При использовании шара из карбида вольфрама диаметром 5 и 10 мм предельные отклонения не должны превышать соответственно ±0,0040 и ±0,0045 мм;

параметр шероховатости Ra поверхности шара должен быть не более 0,040 мкм по ГОСТ 2789-73.

1.3 . Стальной шар, показавший после измерения твердости остаточную деформацию, превышающую указанное в ГОСТ 3722-81 предельное отклонение для группы В, или какой-либо поверхностный дефект, а также шар из карбида вольфрама, показавший после измерения остаточную деформацию, превышающую предельное отклонение, указанное в п. 1.2, должны быть заменены другими, а соответствующее измерение должно считаться недействительным.

1.4 . Диаметр отпечатка измеряют с помощью микроскопа с погрешностью, не превышающей:

±0,003 мм - при измерении твердости шаром диаметром 1 мм;

±0,006 мм - при измерении твердости шаром диаметром 2,5 мм.

2. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

2.1 . Параметр шероховатости поверхности изделия (образца) в месте испытания должен быть не более R а = 0,32 мкм по ГОСТ 2789-73 .

2.2 . При подготовке поверхности испытуемого изделия (образца) необходимо принять меры, предотвращающие возможное изменение твердости испытуемого изделия (образца) вследствие нагрева или наклепа поверхности при механической обработке.

2.3 . Испытуемое изделие (образец) не должно смещаться при измерении твердости.

2.5 . Выбор диаметра шара D , нагрузки Р, минимальной толщины изделия (образца) и продолжительности выдержки производится исходя из материала изделия, ожидаемой твердости и толщины изделия в месте измерения твердости с соблюдением условия 0,2D < D < 0,6 D в соответствии с табл. 1.

Интервал твердости по Бринеллю, МПа (кгс/мм 2 )

Минимальная толщина изделия (образца), мм

Соотношение между нагрузкой Р, Н (кгс) и диаметром шара D , мм

Гост 22761 77 металлы и сплавы

Нужен полный текст и статус документов ГОСТ, СНИП, СП?
Попробуйте профессиональную справочную систему
«Техэксперт: Базовые нормативные документы» бесплатно

МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ

Метод измерения твердости по Бринеллю переносными твердомерами статического действия

Metals and alloys. Method of measuring Brinell hardness by static action portable hardness meters

Дата введения 1979-01-01

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 31 октября 1977 г. N 2554 дата введения установлена 01.01.79

Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Апрель 2003 г.

Твердость по Бринеллю характеризуется средним напряжением в лунке при вдавливании шара нагрузкой, пропорциональной квадрату диаметра шара.

1.1. В качестве испытательной аппаратуры применяют переносные приборы статического действия, дающие возможность:

1.2. Применяемые при измерении твердости по Бринеллю шары должны соответствовать следующим требованиям:

материал для шаров - термически обработанная сталь с твердостью по Виккерсу не менее 850 единиц - при измерении твердости по Бринеллю до 4410 МПа (450 кгс/мм) и карбид вольфрама - при измерении твердости по Бринеллю от 4413 до 5884 МПа (450-600 кгс/мм);

предельные отклонения по диаметру стального шара должны соответствовать группе В ГОСТ 3722-81, а по диаметру шара из карбида вольфрама не должны превышать ±0,0035 мм. При использовании шара из карбида вольфрама диаметром 5 и 10 мм предельные отклонения не должны превышать соответственно ±0,0040 и ±0,0045 мм;

параметр шероховатости поверхности шара должен быть не более 0,040 мкм по ГОСТ 2789-73.

1.3. Стальной шар, показавший после измерения твердости остаточную деформацию, превышающую указанное в ГОСТ 3722-81 предельное отклонение для группы В, или какой-либо поверхностный дефект, а также шар из карбида вольфрама, показавший после измерения остаточную деформацию, превышающую предельное отклонение, указанное в п.1.2, должны быть заменены другими, а соответствующее измерение должно считаться недействительным.

1.4. Диаметр отпечатка измеряют с помощью микроскопа с погрешностью, не превышающей:

2. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

2.1. Параметр шероховатости поверхности изделия (образца) в месте испытания должен быть не более =0,32 мкм по ГОСТ 2789-73.

2.2. При подготовке поверхности испытуемого изделия (образца) необходимо принять меры, предотвращающие возможное изменение твердости испытуемого изделия (образца) вследствие нагрева или наклепа поверхности при механической обработке.

2.3. Испытуемое изделие (образец) не должно смещаться при измерении твердости.

2.5. Выбор диаметра шара , нагрузки , минимальной толщины изделия (образца) и продолжительности выдержки производится исходя из материала изделия, ожидаемой твердости и толщины изделия в месте измерения твердости с соблюдением условия

ГОСТ 22761-77 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринеллю переносными твердомерами статического действия

Текст ГОСТ 22761-77 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринеллю переносными твердомерами статического действия

МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ

ГОСТ 22761—77

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

УДК 669.01 : 620.178.152.22 : 006.354 Группа В09

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Metals and alloys. Brinell hardness test by static action portable hardness meters

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 31 октября 1977 г. № 2554 срок введения установлен

Постановлением Госстандарта от 20.06.88 № 1978

срок действия продлен до 01.07.94

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на черные и цветные металлы и сплавы и устанавливает метод измерения твердости по Бринеллю от 78,5 до 5884 МПа (8—000 кгс/мм 2 ) переносными

твердомерами статического действия при температуре от 0 до 40°С.

Твердость по Бринеллю .характеризуется средним напряжением в лунке при вдавливании шара нагрузкой, пропорциональной квадрату диаметра шара.

материал для шаров — термически обработанная сталь с твердостью по Виккерсу не менее 850 единиц — при измерении твердости по Бринеллю НВ до 4410 МПа (450 кгс/мм 2 ) и карбид воль-

Издзнис официальное Перепечатка воспрещена

фрама — при измерении твердости по Бринеллю от 4413 до-5884 МПа (450 -600 кгс/мм 2 );

диаметр применяемых шаров — 1 и 2,5 мм. Допускается применять шары диаметром 5 и 10 мм, если это позволяет конструкция прибора;

предельные отклонения по диаметру стального шара должны соответствовать группе В ГОСТ 3722—60, а по диаметру шара из карбида вольфрама не должны превышать ±0,0035 мм. При использовании шара из карбида вольфрама диаметром 5 и 10 мм предельные отклонения не должны превышать соответственно ±0,0040 и ±0,0045 мм;

параметр шероховатости Ra поверхности шара должен быть не более 0,040 мкм по ГОСТ 2789—73.

1.3. Стальной шар, показавший после измерения твердости остаточную деформацию, превышающую указанное в ГОСТ 3722—81 предельное отклонение для группы В, или какой-либо поверхностный дефект, а также шар из карбида вольфрама, показавший после измерения остаточную деформацию, превышающую предельное отклонение, указанное в п. 1.2, должны быть заменены другими, а соответствующее измерение должно считаться недействительным.

±0,003 мм — при измерении твердости шаром диаметром 1 мм;

±0,006 мм — при измерении твердости шаром диаметром 2,5 мм.

1.5. Периодическая поверка переносных приборов статического действия для определения твердости по Бринеллю производится в соответствии с ГОСТ 8.398—80.

2.1. Параметр шероховатости поверхности изделия (образца) в месте испытания должен быть не более Ra=0,32 мкм по ГОСТ 2789—73.

2.5. Выбор диаметра шара D, нагрузки Р, минимальной толщины изделия (образца) и продолжительности выдержки производится исходя из материала изделия, ожидаемой твердости к

ГОСТ 22762-77 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости на пределе текучести вдавливанием шара

Текст ГОСТ 22762-77 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости на пределе текучести вдавливанием шара

МЕТОД ИЗМЕРЕНИЯ ТВЕРДОСТИ НА ПРЕДЕЛЕ ТЕКУЧЕСТИ ВДАВЛИВАНИЕМ ШАРА

ГОСТ 22762—77

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СТАНДАРТОВ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР

РАЗРАБОТАН Московским ордена Ленина энергетическим институтом

Проректор Г. М. Уткин Руководитель М. П. Марковец Исполнитель В. И. Яковлев

ВНЕСЕН Министерством высшего и среднего специального образования СССР

Член Коллегии Д. И. Рыжонков

ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Всесоюзным научно-исследовательским институтом стандартизации (ВНИИС)

Директор А- В. Гличев

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 31 октября 1977 г. № 2555

УДК 669.01 : 620.178.152.2 = 006.354 Группа В09

Metals and alloys. Yield point hardness test by ball indentation

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 31 октября 1977 г. № 2555 срок действия установлен

с 01,01. 1979 г. до 01.01. 1984 г.

Настоящий стандарт распространяется на черные и цветные металлы и сплавы и устанавливает метод измерения твердости на пределе текучести от 78,5 до 3285 МПа (8—335 кгс/мм 2 ) путем вдавливания шара при температуре от 0 до плюс 40°С.

Твердость на пределе текучести характеризуется средним напряжением в лунке при вдавливании шара, когда в ней появляется средняя остаточная деформация, близкая к 0,2%, возникающая при отношении диаметра лунки к диаметру шара, равном 0,09.

1.1. В качестве испытательной аппаратуры применяют приборы статического действия или испытательное оборудование, дающее возможность:

обеспечения постоянства приложенной нагрузки в течение требуемого времени;

приостановления нагружения с точностью до одного наименьшего деления шкалы силоизмерителя. Цена деления шкалы сило-измерителя должна быть не более 1% значения нагрузки на пределе текучести. Допускаемая относительная погрешность нагрузки не должна превышать ± 1 %;

1.2* Применяемые при измерении твердости на пределе текучести шары должны соответствовать следующим требованиям: материал для шаров — термически обработанная сталь с твердостью не менее 850 единиц по Виккерсу;

диаметр применяемых шаров— 10, 20, 30, 40 и 50 мм; предельные отклонения по диаметру шара должны соответствовать ГОСТ 3722—60, в группе В;

1.3. Шар, показавший после измерения твердости остаточную деформацию, превышающую указанный допуск по размеру в соответствии с группой В ГОСТ 3722—60 или какой-либо поверхностный дефект, должен быть заменен другим, а соответствующее измерение должно считаться недействительным.

1.4. Для измерения диаметра отпечатка должны применяться микроскопы, обеспечивающие измерение с погрешностью, не превышающей:

1.5. Периодическая поверка приборов для определения твердости на пределе текучести производится в соответствии с ГОСТ 8.043—72.

2.1. Параметр шероховатости Ra поверхности изделия (образца) в месте испытания должен быть не более 0,32 мкм по ГОСТ 2789—73.

2.2. При подготовке поверхности испытуемого изделия (образца) необходимо принять меры предосторожности, предотвращающие изменение твердости испытуемого изделия (образца) вследствие нагрева или наклепа поверхности при механической обработке.

2.5. Расстояние от центра отпечатка до края образца должно быть не менее 1,5 диаметра отпечатка, а расстояние между центрами двух соседних отпечатков должно быть не менее двух диаметров отпечатка.

2.6. При измерении твердости на изделиях (образцах) с выпуклой цилиндрической поверхностью минимальный радиус кривизны изделия (образца) должен быть не менее пяти диаметров шара. В этом случае испытание должно проводиться без подготовки плоской поверхности.

При измерении твердости на изделиях (образцах) с цилиндрической поверхностью, у которых радиус кривизны менее пяти диаметров шара, ширина и длина подготовленной плоской поверхности должны быть не менее пяти диаметров отпечатка соответственно. Расстояние от центра отпечатка до границы между плоской и цилиндрической поверхностями должно быть не менее чем 1,5 диаметра отпечатка.

3. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

3.1. При определении твердости на пределе текучести шар вдавливают в поверхность испытуемого образца изделия нагрузкой Pi таким образом, чтобы измеренный диаметр отпечатка был меньше 0,09 D не более чем на 5%, с выдержкой под нагрузкой

3 2. После снятия нагрузки Р\ измеряют диаметр отпечатка, который должен измеряться в двух взаимно перпендикулярных направлениях и определяться как среднее арифметическое результатов двух измерений.

Разность измерений диаметров отпечатка не должна превышать 2% от меньшего из них. Для анизотропных материалов и изделий с выпуклыми цилиндрическими поверхностями разность измерений диаметров отпечатка должна быть указана в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

3.3. Производят последующее вдавливание нагрузкой Р₂ таким образом, чтобы измеренный диаметр отпечатка d был больше 0,09 D не более чем на 5%.

По значениям Р\ и Р₂ методом интерполяции определяют нагрузку на пределе текучести Pq,z-

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

nD (D — V D* — rf 2 )

где Р — нагрузка в Н, соответствующая диаметру отпечатка d=0,09 D\

D — диаметр шара, мм; d — диаметр отпечатка, мм.

4.2. При обозначении твердости на пределе текучести вычисленное значение дополняется символом tf_0l2 с указанием размерности, например: 250 H_0t2, МПа.

4.3. При вдавливании шара диаметром 20, 30, 40, 50 мм нагрузку Р_0>2 надо разделить соответственно на 4; 9; 16; 25 и по по

лученному от деления результату определить искомое значение твердости Н_0>2.

Например: при вдавливании шара диаметром D = 40 мм до диаметра отпечатка d = 3,6 мм нагрузка на пределе текучести получилась равной 3200 Н. Тогда для определения величины твер-

дости необходимо нагрузку в 3200 Н разделить на 16 / —^— =2001

и по табл. 1 для значения нагрузки 200 Н найти соответствующую величину твердости на пределе текучести Н₀,₂, равную 314 МПа.

4.4. По значениям твердости на пределе текучести Н₀,₂ можно

определить предел текучести при растяжении о о,2 в месте испытания. Соотношение между нагрузкой на пределе текучести Р₀,2, твердостью на пределе текучести Н₀,₂ и пределом текучести ст₀,2 для легированных сталей при испытании шаром диаметром 10 мм приведено в таблице.

Погрешность определения Оо,2 по H_0i2 составляет ±7%._

451 (46) 471 (48) 490(50) 510(52) 530 (54) 549 (56) 569 (58) 588 (60) 608 (62) 628 (64) 647(66) 667 (68) 687 (70) 706 (72) 726(74) 745 (76) 765(78) 785(80) 804 (82) 824(84) 843 (86) 863(88) 883 (90) 902 (92) 922 (94) 941 (96) 961 (98)

1539(156,9) 1569(160,0) 1600(163,2) 1631(166,3) 1661 (169,4) 1693(172,6) 1723(175,7) 1753(178,8) 1785(182,0) 1815(185,1) 1847(188,3) 1877(191,4) 1907(194,5) 1939(197,7) 1969 (200,8) 2000(203,9) 2031 (207,1) 2061 (210,2) 2093 (213,4) 2123(216,5) 2154(219,6) 2185(222,6) 2215(225,9) 2246(229,0) 2277(232,2) 2308 (235,3) 2339(238,5)

Читайте также: