Характеристика свариваемости металлов и сплавов

Обновлено: 19.05.2024

Свариваемость любых металлов и сплавов, прежде всего, непосредст­венно зависит от их физико-химических свойств. Поэтому при разра­ботке оптимальных технологий сварки конструкций различными спо­собами их следует учитывать в первую очередь. В судостроении наибольшее применение находят такие цветные и химически активные металлы как медь, алюминий, титан и их сплавы (табл. 9.1).

Основные физические свойства наиболее распространенных цветных металлов

Медь принадлежит к группе тяжелых металлов, алюминий - легких, титан - химически активных. Все эти металлы достаточно технологич­ны. Из них (и их сплавов) изготавливают различные полуфабрикаты (листы, профили, прутки, ленту и т. д.).

Медь - диамагнитный металл, механические свойства которого в зна­чительной степени зависят от чистоты и предшествующей пластичес­кой обработки. Чистая медь чрезвычайно пластична, обладает хорошей теплопроводностью и высокой электропроводимостью, коррозионно - стойка в пресной и морской воде. Находит широкое применение в электротехнической промышленности, химическом машиностроении,

изделиях, работающих в условиях глубокого холода, В судостроении применяется для различного рода трубопроводов (в том числе для тру­бопроводов забортной воды).

Алюминий - легкий, хорошо тепло - и электропроводный металл, об­ладает высокими пластическими свойствами, слабомагнитен, Обла­дая высокой химической активностью, легко образует окисную пленку, плотно сцепленную с поверхностью металла. Благодаря защитному дей­ствию окисной пленки металл обладает высокой коррозионной стой­костью в атмосферных условиях и средах, которые эту пленку не разру­шают (в том числе в морской воде).

Чистый алюминий применяется в электропромышленности, а его более прочные сплавы - в разнообразных авиа - и космических конст­рукциях, в автомобильной, строительной промышленности. В судостро­ении - для изготовления надстроек, корпусов судов с динамическими способами поддержания, катеров и яхт.

Титан - химически активный металл при высокой температуре (осо­бенно в расплавленном состоянии), хотя при комнатной температуре весьма устойчив против окисления. Теплопроводность у него меньше, чем у меди и алюминия, а удельное электросопротивление больше, не­магнитен, обладает весьма высокой коррозионной стойкостью во мно­гих средах (в том числе в морской воде), что объясняется образованием на его поверхности плотной защитной окисной пленки.

Чистый титан весьма пластичен при относительно невысокой проч­ности. Имеет две модификации (а и (3). При легировании такими эле­ментами как алюминий, ванадий, марганец, цирконий, железо, олово и др. прочность сплавов может достигать весьма высоких значений. Ши­рокое применение имеют а-сплавы титана, которые наряду с высокой прочностью хорошо поддаются всем видам технологической обработ­ки. Из многих марок титановых сплавов изготовляются листы, профиль­ный прокат, прутки, полосы, трубы, проволока, фольга и пр.

Находит широкое применение в химическом машиностроении, авиа-, ракето-, приборостроении, металлургической и пищевой промышлен­ности. В судостроении применяется для изготовления трубопроводов, теплообменных аппаратов. Имеются случаи применения сплавов тита­на в качестве конструкционного корпусного материала (корпус подвод­ной лодки «Комсомолец»),

Для всех рассматриваемых металлов и сплавов можно выделить сле­дующие особенности, осложняющие в той или иной мере их сваривае­мость.

1. Высокое сродство к кислороду (особенно у титана и алюми­ния). Так, при сварке алюминия и его сплавов вследствие

легкой окисляемости в твердом и расплавленном состоянии об­разуется тугоплавкая (-2050 °С) пленка окиси Al^OОна пре­пятствует плавлению, ухудшает формирование шва и засоря­ет его окисными неметаллическими включениями.

При сварке титана и его сплавов в твердом нагретом и расплавлен­ном состоянии проявляется его чрезвычайно высокая химическая ак­тивность, приводящая к растворению в жидком титане кислорода, азо­та и водорода с неизбежной потерей пластичности и охрупчиванию металла шва до недопустимых величин. С учетом возможности появле­ния холодных трещин, указанные обстоятельства предъявляют к тех­нологии сварки особые требования по защите алюминия от появления пленки Al.,0^ при сварке и особо тщательной защите зоны сварки и при­легающих к ней нагретых поверхностей металла от проникновения атмосферных газов для титана.

Следует также отметить, что высокая растворимость в жидких ме­таллах (особенно алюминии) таких газов как водород приводит к обра­зованию в металле шва газовой пористости.

2. Высокая теплопроводность и теплоемкость таких металлов как медь и алюминий вызывает быстрое охлаждение зоны сварки и требует применения более мощных локализованных источников теплоты, чем при сварке сталей перлитного класса. Высокий те­пловой коэффициент линейного расширения и большая усадка алюминия приводят к повышенным сварочным деформациям.

3. Значительная жидкотекучесть меди и алюминия, потеря проч­ности этих металлов в определенных интервалах температур при нагреве может приводить к возможности разрушения во время сварки (алюминий) либо появления трещин при сварке в жест­ком закреплении (медь). Это требует применения подкладок при сварке «на весу» (алюминий) или ослабления жесткости соеди­нения (медь).

4. Низкая температура плавления и кипения отдельных легирую­щих элементов у некоторых сплавов (например, цинка и олова в латунях и бронзах) приводит к образованию легколетучих паров, что, с одной стороны, определяет образование пористости в ме­талле шва, а с другой, ухудшает санитарно-гигиенические усло­вия в районе сварки из-за высокой ядовитости этих паров.

5. Теплофизические свойства таких металлов как медь и алюминий (и их сплавов) приводят к крупнокристаллическому строению металла шва при его кристаллизации, что при наличии легко­плавких эвтектик повышает склонность металла шва к образова­нию горячих трещин.

Уже отмеченная выше высокая теплопроводность меди (почти в 6 раз больше, чем у стали) требует применения источников с большой тепловой мощностью и повышенную погонную энергию. Высокие ско­рости охлаждения металла шва и околошовной зоны приводят к быст­рой кристаллизации, что затрудняет полноту протекания металлурги­ческих реакций и ухудшает формирование шва. Улучшить положение может предварительный и сопутствующий подогрев, рекомендуемый при сварке толщин более 10,0 мм.

Серьезной трудностью является высокая склонность металла шва к образованию горячих трещин. Она связана с большой величиной усад­ки при кристаллизации и высоким значением коэффициента теплово­го расширения, а также наличием легкоплавких эвтектик. Эвтектики эти образуются примесями, присутствующими в меди (кислород, сви­нец, висмут, сурьма, сера). Например, свинец образует окислы (РЬО - Pb02-PbO.() и дает эвтектики с температурой плавления 326 °С. Отсю­да, для улучшения свариваемости существует стремление к уменьшению содержания этих примесей в меди. Так, для ответственных сварных кон­струкций массовая доля вредных примесей в меди составляет: 02 - до 0,01; Bi - до 0,002; РЬ - 0,005. В некоторых особых случаях для свар­ных конструкций рекомендуется уменьшение в металле массовой доли кислорода до 0,003.

Кислород ведет также к образованию закиси меди Си20, которая при взаимодействии с водородом восстанавливается до меди с образовани­ем паров воды. Эти пары, накапливаясь в микродефектах металла, со­здают в нем давление, которое приводит к образованию микротрещин, в интервале хрупкости меди при температурах 300. 350 °С. Это явле­ние называют «водородной болезнью» меди.

Атомарный водород хорошо растворяется в жидкой меди, причем растворимость растет с увеличением температуры (рис. 9.1). Скачок растворимости при переходе является предпосылкой к образованию газовой пористости в металле шва, так как при высоких скоростях кри­сталлизации, присущих меди, времени для полного удаления газов, ра­створенных в жидком металле, оказывается недостаточно. Здесь опре­деленную помощь может оказать подогрев, увеличивающий время нахождения сварочной ванны в жидком состоянии. Что касается азота, то он в меди не растворяется совершенно и не образует с ней химичес­ких соединений, являясь по отношению к ней инертным, и может при­меняться при сварке меди в качестве защитного газа. Азот в ряде случа­ев является газом даже более предпочтительным, так как позволяет

иметь «горячую» дугу из-за ее большей, чем при других газах, длины (рис. 9.2) дуги и связанную с этим большую тепловую мощность.

800 1000 1200 Т," С

Рис. 9.1. Зависимость растворения водорода в меди от температуры

Рис. 9.2. Статические характеристики дуги W-Cu в зависимости от свойств защитного газа

Для сварки меди применимы практически все способы электроду­говой сварки плавлением. Электродуговая сварка покрытыми электро­дами выполняется на постоянном токе обратной полярности. При сварке толщин 2,0. 5,0 мм без разделки кромок применяют электроды диамет­ром 3,0. 5,0 мм, силу тока (в зависимости от диаметра электрода) вы­бирают в диапазоне 120. 300 А. Начиная с 5,0 мм, делается односторон­няя V-образная разделка со скосом 60. 70° (до 10,0 мм). Для толщин выше 10,0 мм рекомендуется Х-образная разделка.

При многопроходной сварке применяют электроды диаметром 6Д. Д0 мм при сварочном токе до 500 А. При сварке толщин более

10,0 мм рекомендуется предварительный подогрев до 200. 300 °С, при толщинах выше 20,0 мм - до 750. 800 °С. При сварке стыковых соеди­нений используют стальные, медные или асбестовые подкладки.

Электроды для сварки меди могут иметь как медный стержень, так и бронзовый (наиболее распространена бронза БрКМцЗ-1) и специаль­ное покрытие, из которого металл шва может подлегироваться кремни­ем, марганцем и железом. Наиболее распространенные марки электро­дов «Комсомолец-100» ЗТ и АНЦ-1. При сварке первыми сварное соединение имеет прочность 180. 200 МПа, а угол загиба 150. 180°.

Сварка латуней затруднена тем, что цинк, входящий вторым элемен­том в двухкомпонентную латунь, обладает низкой температурой кипе­ния (907 °С), близкой к температуре плавления самого сплава (900. 1000 °С). Пары и окись цинка имеют высокую токсичность, обра­зуемая пылевидная смесь окиси цинка затрудняет видимость в районе сварки; испарение цинка приводит к образованию пор в металле шва.

Известен ряд марок электродов для сварки латуни (в основном они используются для заварки дефектов). Так, для заварки дефектов в греб­ных винтах рекомендуются электроды марок АСЗ-6 и ЭМЗ-2. При боль­шой массе отливок требуется предварительный подогрев до 250. 300 °С.

Технология сварки безоловянистых бронз стремится выбрать такой термический режим, который давал бы узкую зону нагрева. Это связа­но с провалом прочности в районе 400 °С у этих сплавов, что при рез­ком изменении температур чревато образованием трещин в ЗТВ и ме­талле шва. Для разрядки напряжений при многослойной сварке рекомендуется проковка каждого прохода, кроме первого, при темпе­ратуре не выше 200 °С.

Алюминистые бронзы из-за повышенной теплопроводности требу­ют обязательного подогрева при толщине свариваемых элементов бо­лее 16,0 мм.

Известны электроды марки АБ-2, применяемые для сварки трубопро­водов и литья из бронз Бр. АЖ9-4, Бр. АЖМц-10-3-1,5 и др. Что касается сварки оловянистых бронз, то их свариваемость зависит от содержания олова и ухудшается с его увеличением в сплаве (появляется опасность об­разования трещин в ЗТВ). При ручной сварке могут применяться элект­роды марок Бр.1/ЛИИВТ, Бр. З/ЛИИВТ, предназначенные для сварки облицовочных втулок гребных судовых валов из бронзы Бр.010Ц2 и за­варки дефектов литья из бронзы Бр. ОЦ4-3.

При автоматической сварке под флюсом могут использоваться спе­циальные керамические флюсы типа ЖМ-1. Для меди средних толщин (4,0. 10,0 мм) удовлетворительные результаты получаются при исполь­зовании стандартных плавленых флюсов ОСЦ-45, АН-348А, АН-20С. Для больших толщин рекомендуется использование специальных флюсов (АНМ-13). В качестве электродной проволоки применяется бес­кислородная медь марки МБ или техническая медь марки Ml (массо­вая доля кислорода лишь 0,01).

В зависимости от технических требований (увеличение прочности) в качестве электродной проволоки для сварки меди и бронзы можно применять проволоки марок Бр. КМцЗ-1; Бр. ХТО,6-0,5; Бр. Х07 и др. Сварка ведется на постоянном токе обратной полярности. Кромки до толщины 25 мм не разделывают (режим выбирают для диаметра элект­рода 4,0. 5,0 мм).

При сварке металла большой толщины обычно выбирают U-образ - ную разделку с достаточной величиной притупления (5,0. 8,0 мм). Сварка может производиться как расщепленным электродом (два электрода, рас­положенных поперек шва), так и одним электродом (диаметром 6,0 мм). Коэффициент расплавления электродной проволоки составляет около 20 г/А-ч, скорость расплавления из-за малого электрического сопротив­ления не зависит от величины вылета. Для получения сварных соедине­ний высокого качества необходима тщательная зачистка от окисной плен­ки свариваемых кромок и электродной проволоки, флюс должен быть прокален непосредственно перед сваркой.

При сварке латуней используют бронзовые проволоки (Бр. КМцЗ-1 и др.) и флюсы (АН-20, ФЦ-10, МАТИ-53). Рекомендуется сварка на ко­роткой дуге во избежание выгорания цинка. Этот способ применим и для сварки бронз. Железистые и марганцевистые бронзы хорошо сваривают­ся под флюсом АН-20 проволокой Бр. АМц9-2. Ток постоянный, поляр­ность обратная.

Для сварки меди и ее сплавов широко применяется сварка в защит­ных газах плавящимся и неплавящимся электродом.

Область применения вольфрамовых электродов ограничивается тол­щинами 4,0. 6,0 мм (в аргоне) и 6,0. 8,0 мм (в азоте и гелии); для этих толщин предварительный подогрев не требуется. Применение плавя­щегося электрода расширяет диапазон свариваемых толщин (6,0. 8,0 мм для аргона и 10,0. 12,0 мм для азота и гелия).

Техника сварки в различных по составу инертных средах раачичается необходимостью поддержания разных но. длине дуг. При сварке в аргоне и гелии длина дуги невелика (около 3,0 мм), а при сварке в азоте она дости­гает 12,0 мм. Отсюда, дуги, горящие в различных газовых средах, имеют отличающиеся друг от друга статические характеристики (см. рис. 9.2). При выбранном сварочном токе напряжение на дуге, а значит ее мощность и

тепловложение самые высокие в азоте (в 3-4 раза больше, чем в аргоне). В гелии эти же показатели в 2 раза выше, чем в аргоне.

Для сварки неплавящимся электродом в качестве присадки может применяться как чистая раскисленная медь, так и бронзы и медно-ни­келевые сплавы. При применении азота следует учитывать большую (чем при гелии и аргоне) склонность сварных швов к порообразованию, что связано с понижением жидкотекучести металла сварочной ванны. Область режимов при ручной сварке неплавящимся электродом хоро­шо иллюстрируется схемой (рис. 9.3).

Понятие о свариваемости материалов

Свариваемость это свойство металла или сплава образовывать при установленной технологии сварки неразъемное соединение, отвечающее требованиям, конструкции и эксплуатации изделия.

Различают физическую и технологическую свариваемость.

Физическая свариваемость – свойство материалов образовывать монолитное соединение с межатомной связью. Такой свариваемостью обладают практически все технические сплавы и чистые металлы, а также ряд сочетаний металлов с неметаллами.

Технологическая свариваемость это характеристика металла, определяющая его реакцию на воздействие сварки и способность при этом образовывать сварное соединение с заданными эксплуатационными свойствами.

Технологическая свариваемость зависит от физических и химических свойств материала, его кристаллической решетки, степени легирования, наличия примесей и пр.

Основные критерии технологической свариваемости являются:

- окисляемость металла при сварочном нагреве

- сопротивляемость образованию горячих и холодных трещин

- чувствительность металла к тепловому воздействию, характеризующаяся склонностью металла к росту зерна, структурным и фазовым изменениям в шве и зоне термического влияния, изменением прочностных и пластических свойств

- чувствительность к преобразованию

- соответствие свойств сварного соединения заданным эксплуатационным свойствам

- обеспечение качества формирования сварного шва

- удовлетворение требованиям минимальных (допустимых) напряжений и деформаций.

Свариваемость сталей зависит от степени легирования, структуры содержания примесей. Наибольшее влияние на свариваемость сталей оказывает углерод. С увеличением содержания углерода, а также ряда лигирующих элементов свариваемость сталей ухудшается.

Чем выше содержание углерода в стали, тем выше опасность образования холодных и горячих трещин. Ориентировочным количественным показателем свариваемости стали является эквивалентное содержание углерода, которое определяется по формуле Сефериана [1]

где [C] - содержание углерода и легирующих элементов дается в процентах. Рассчитанные значения химического эквивалента углерода для углеродистых и низколегированных сталей перлитного класса позволяют классифицировать их по свариваемости в зависимости от химического состава на: хорошо, удовлетворительно, ограниченно и плохо свариваемые.

На количественное значение эквивалента углерода для каждой группы свариваемости существенное влияние оказывает толщина свариваемой стали, определяемая размерным эквивалентом углерода.

Размерный эквивалент углерода С_р равен

где S – толщина свариваемой стали в мм, 0,005 – коэффициент толщины, определенный экспериментально.

Конструкционные стали с повышенным содержанием углерода, легированные Cr, Mn, Ni и другими элементами склонны при сварке к образованию в зоне термического влияния неравновесной мартенситной структуры, интенсивность образования которой возрастает с увеличением содержания углерода и легирующих элементов. На образование закалочных структур в околошовной зоне влияют также выбранные режимы сварки, так как они определяют температуру нагрева и скорость охлаждения. Для снижения интенсивности образования мартенситных прослоек в зоне термического влияния, которые могут привести к образованию холодных трещин требуется применение специальных технологических мер. Наиболее эффективными из которых является снижение скорости охлаждения околошовной зоны путем предварительного подогрева. При выборе температуры предварительного подогрева закаливающихся сталей следует учитывать, что недостаточный подогрев приводит к повышению вероятности появления холодных трещин, а излишне высокий снижает пластичность и особенно ударную вязкость стали вследствие чрезмерного роста зерен аустенита (Ас₃ + 100°С).

Определение необходимой температуры предварительного подогрева производится с учетом полного эквивалента углерода

Температура предварительного подогрева ровна

где 350 – температура в градусах Цельсия, принятая как наиболее характерная для конструкционных и теплоустойчивых сталей;

[C] –полный эквивалент углерода;

0,25 – определенное содержание углерода, при котором углеродистые стали не закаливаются и не возникает трещин в зоне термического влияния сварного соединения.

В некоторых случаях размерный коэффициент не учитывают. При этом эквивалент углерода определяют по выраженению [2].

Температура предварительного подогрева в этом случае определяется по графику (рис.1).

Рис.1 Зависимость температуры предварительного подогрева от эквивалента углерода в стали

Свариваемость металлов и сплавов

Свариваемость – это технологическое свойство материала образовывать в процессе сварки соединения, отвечающие конструкционным и эксплуатационным требованиям к ним. При наличии большого разнообразия вышерассмотренных методов сварки, очевидно, что имеется возможность получения сварных соединений большинства материалов. Однако, учитывая, что свойства материалов при сварке могут значительно изменяться, свариваемость является важной комплексной характеристикой материала, помогающей правильно вы-

брать материал, метод, режимы сварки. При оценке свариваемости сплава учитывают степень изменения химического состава и возможность изменения распределения элементов в сварном шве; влияние нагрева на структуру и механические свойства основного материала в околошовной зоне; деформации напряжения и перемещения, связанныесо сварочным процессом; возможность образования горячих и холодных трещин в материале шва и околошовной зоне. Дадим краткую характеристику основным группам сплавов, применяемым в машиностроении. Для сталей основным показателем свариваемости является эквивалентное содержание углерода Сэ, при расчёте которого учитывается содержание основных легирующих элементов.

С С Mn Cr V Mo Ni P э = + + + + + + .

Низкоуглеродистые стали Сэ≤ 0,3 %свариваются хорошо.

Среднеуглеродистые и легированные с Сэ> 0,3 %закаливаются в зоне термического влияния (ЗТВ) в результате резкого охлаждения зоны шва прилегающими слоями холодного металла. Поэтому желательно подогревать заготовки перед сваркой до 100 . 300 °С, чтобы уменьшить скорость охлаждения и возможность образования закалочных структур. Для низколегированных и среднелегированных сталей возможно образование трещин. Основными методами сварки таких сталей является сварка в углекислом газе, аргоне, сварка под флюсом, электрошлаковая, плазменная, электронно-лучевая.

Высоколегированные коррозионностойкие стали(Сэ > 10 %) склонны к образованию хрупких структур и резкому разупрочнению зоны шва. Для восстановления первоначальной структуры требуется термообработка (нормалиация и (или) отпуск). Для сталей с аустенитной структурой для уменьшения вредных последствий применяется сварка плавлением на малых энергиях с теплоотводящими подкладками + закалка в воде с 1100 °С (для фиксации аустенитной структуры). Эти стали хорошо варятся контактной сваркой.

Чугунварится плохо. Сварку проводят только при ремонте и заварке дефектов. В результате быстрого нагрева возможно образование белого чугуна в шве, а зона термовлияния может закаливаться. Для устранения этих дефектов производят сварку с предварительным подогревом до 400 . 700 °С (горячая сварка). Используются чугунные электроды d = 8 . 25 мм со специальным покрытием. Для предупреждения появления закалочных структур и снижения остаточных напряжений производят медленное охлаждение вместе с печью. За-

щиту шва от окисления производят флюсом на основе буры (Na2B4O7). В некоторых случаях при заварке малых дефектов используется холодная сварка стальными, медножелезными, медно-никелевыми электродами.

Медь и ее сплавытрудно свариваются, т. к. расплавленная медь легко окисляется и по границам зерен образуется легкоплавкая эвтектика Cu2O-Cu, которая дает хрупкость (горячие трещины). Сплавы активно насыщаются водородом Н2, дающим водородную хрупкость, что приводит к образованию холодных трещин. Высокая теплопроводность требует концентрированного подвода энергии и подогрева. Большая усадка медных сплавов приводит к значительному короблению. Повышенная жидкотекучесть затрудняет оформление наклонных, вертикальных и потолочных швов.Учитывая вышеназванные особенности медных сплавов, рекомендуется их сваривать в защитных газах. Режим выбирается с повышенной плотностью энергии из-за высокой теплопроводности, при толщине δ > 10 мм сварку ведут с подогревом до 300 °С, при δ > 30 мм – применяется плазменная сварка, флюс на основе буры, при δ > 50 мм используется электрошлаковая сварка. Контактной сваркой медные сплавы не свариваются, так как имеют малое электрическое сопротивление и в зоне контакта не происходит нагрева. При сварке латуни испаряется основной компонент Zn. Его пары токсичны, поэтому следует обеспечивать интенсивную вытяжную вентиляцию из зоны сварки. Для обеспечения хорошего качества шва следует сварить латунь в защитных газах или под слоем флюса. Бронзы сваривают как медь, кроме оловянистых, которые сваривают с большой скоростью и без подогрева, чтоб не выплавилось олово.

Алюминий и его сплавы.Сварку затрудняет образование плотной окисной плёнки Al2O3, имеющей очень высокую температуру плавления порядка 2050 °С. Для защиты от окисления сварку производят в атмосфере защитных газов или со спецфлюсами, растворяющими Al2O3: NaCl, KСl, BaCl2, LiF, CaF2. Можно очистить поверхность от оксида щелочью NaOH. Алюминиевые сплавы склонны к образованию газовой пористости под действием водорода, попадающего в зону шва из влажных материалов и оксидной плёнки. Трудно варятся дуралюмины. Рекомендуется сварка неплавящимся электродом при δ = 0,5 . 10 мм и

плавящимся при δ > 10 мм в защитных газах. При сварке нужна большая тепловая мощность, т. к. сплавы алюминия имеют высокую теплопроводность. Чистый алюминий хорошо сваривается холодной сваркой. Тугоплавкие металлы и сплавы(Ti, Zr, Mo, Nb) имеют температуру плавления 2500…3000 °С. При нагреве интенсивно поглощают газы, что резко снижает их пластичность. Zr и Ti варят в аргоне, перед сваркой проволоку и основной металл дегазируют путем отжига в вакууме. Mo и Nb варят в аргоне или электронно-лучевой сваркой в вакууме. Дефекты сварных соединений:непровар, неполный шов, пережог, прожог, пористость, трещины, раковины, наплывы. Контроль сварных соединений:предварительный контроль материалов, контроль режимов сварки, внешний осмотр, рентгеноскопия, γ-излучением, ультразвуковой, магнитный и люминесцентный контроль, механические испытания (растяжение образцов, вырезанных из сварного шва и зоны термовлияния, неразрушающие испытания твердомером), металлографические исследо-

вания, гидравлические или пневматические испытания, керосиновая проба на

герметичность (другая сторона шва покрывается мелом), окончательный кон-

11.2. Пайка

Пайка– это соединение деталей без их расплавления с помощью припоя, температура плавления которого ниже, чем у основного металла (рис. 11.5). Поверхности предварительно очищают, обезжиривают, удаляют оксиды, применяют флюсы либо защитные газы.

Применяется пайка в печи, в индукторе, погружением в расплав припоя, радиационный нагрев кварцевыми лампами, электронным или лазерным лучом, газопламенными горелками, паяльниками и паяльными лампами. Припои подразделяются на твёрдые (тугоплавкие и достаточно прочные Тпл выше 500 °С, σв ≤ 700МПа) и мягкие, имеющие меньшую температуру плавления и меньшую прочность. Твёрдые припои изготавливают на основе Cu, Ag,

Al, Mg, Ni. Они широко применяются для соединения меди, латуни, бронзы, стали, чугуна и др. сплавов. Флюсы: бура, борная кислота, плавиковый шпат и хлористые металлы. Мягкие припои изготавливают на основе Sn, Рd, Кd, Wi, Zn. Они обеспечивают прочность σв ≤ 100 МПа. Для них используются флюсы: канифоль, NH4Cl (нашатырь), ZnCl (травленая соляная кислота). Флюсы при пайке защищают место спая от окисления, обеспечивают смачиваемость припоем и растворяют окисную пленку. Для пайки тугоплавких металлов разработа-

ны тугоплавкие припои на основе никеля, титана, палладия. Основные припои: оловянно-свинцовые (t = 210 . 280 °C), медно-цинковые (t = 800 . 890 °С), медно-фосфористые (t = 750 . 869 °С), серебряные (t = 600.

Понятие о свариваемости. Металлы для сварки

1. Сварное соединение – неразъемное соеди­нение, выполненное сваркой. При изготовлении сварных конструкций применяют следующие основные типы соединении ГОСТ 2601–74: стыковые, внахлестку, тавровые, угловые и заклепочные соединения (рис. 63).

Стыковые соединения различают по виду предвари­тельной подготовки кромок (рис. 63, а – ж).В зависи­мости от толщины свариваемого металла производят различную подготовку кромок, которая для ручной электродуговой сварки и автоматической сварки под слоем флюса регламентируется ГОСТами. При толщине металла до 3 мм применяют отбортовку без зазора (рис. 63, а). При толщине листов от 3 до 8 мм сварива­ют без подготовки кромок при зазоре до 2 мм (рис. 63, б, в). Для листов толщиной до 13…15 мм сваривают с односторонней V-образной разделкой кромок (рис. 63, г). При толщине листа больше 15 мм рекомендуется двусторонняя х-образная разделка кромок (рис. 632, д). Листы толщиной более 20 мм сваривают с чашеобраз­ной разделкой кромок, которая может быть односторон­ней и двусторонней (рис. 63, е, ж).

Нахлесточные соединения (рис. 63, з) характеризу­ются наличием перекрытия кромок свариваемых листов: величина нахлестки равна трех-пятикратной толщине свариваемых элементов. Разновидностями нахлесточных соединений являются прорезные (рис. 63, и)и электро­заклепочные соединения (рис 63, к).

Рис. 63 Сварные соединения:

I – виды сварных соединений и швов в стык; II – соединения внахлестку; III – тавровые соединения; IV – угловые соединения; V – типы швов по от­ношению к направлению действующих на них усилий; VI – типы швов при различном положении в пространстве

Тавровые соединения выполняются приваркой одного элемента изделия к другому (рис. 63, л). Без скоса кромок сваривают конструкции с малой нагрузкой. При изготовлении ответственных конструкций с элементами толщиной 10…20 мм применяют односторонний скос, а при толщине элементов более 20 мм – двусторонний.

Угловые соединения (рис. 63, м) при любых толщи­нах можно получить без подготовки кромок. Сварка с подготовкой кромок применяется редко.

2. Сварной шов – участок сварного соединения, обра­зовавшийся в результате кристаллизации металла сва­рочной ванны.

По расположению в пространстве сварные швы бывают: нижние, горизонтальные, вертикальные и потолочные (рис. 64, а). Нижним называют шов, распо­ложенный на горизонтальной плоскости заготовок или на плоскости, наклонной к горизонту под углом до 45°. Вер­тикальными называют швы, расположенные на верти­кальной плоскости вертикально или под углом более 45° к горизонту. Горизонтальными называют швы, располо­женные на вертикальной плоскости горизонтально или под углом менее 45° к горизонту.

Потолочными называют швы, расположенные па «потолке» заготовок. Сварку рекомендуется по возможности выполнять в нижнем по­ложении. Наиболее трудным является потолочный шов. Рис.64

В зависимости от расположения шва по отношению к действующим нагрузкам различают фланговые, лобовые, комбинированные и косые швы (рис. 64, б). По форме поперечного сечения сварные швы делят на нормальные, выпуклые (усиленные) и вогнутые (ослабленные) (рис. 64, г). У нормального шва действительная его вы­сота равна расчетной, у выпуклого – больше, а у вогну­того – меньше. Сварные швы изображают на чертежах условно в соответствии с ГОСТ 2.312–72.

3.Детали, предназначенные для сварки, должны быть очищены от грязи, масляных пятен и других посторонних частиц. Особенно тщательную очистку следует выполнять в околошовной зоне, так как любые посторонние частицы, загрязняющие сварочную ванну, могут отрицательно сказаться на качестве сварного соединения. Кромки деталей стачивают под углом шлифовальной машинкой или напильником. Тип и угол разделки кромок определяют количеством необходимого для заполнения разделки электродного металла, а зазор между ними зависит от толщины свариваемых деталей, марки материала, способа сварки и т.д. Минимальную величину зазора выдерживают при сварке без присадочного материала, то есть неплавящимся электродом. При сварке плавящимся электродом зазор обычно устанавливают в пределах 0…5 мм. И чем больше зазор, тем глубже проплавление свариваемых кромок.

Тип и угол разделки свариваемых кромок определяют количество необходимого электродного материала для заполнения разделки, а, следовательно, и производительность сварки. Основные типы разделок кромок перед сваркой приведены на рис.63.

Наилучшее формирование сварочного шва обеспечивает Х-образная разделка кромок, которая позволяет уменьшить объем наплавленного металла в 1,6 … 1,7 раз. Такая разделка обеспечивает наименьшую величину деформации после сварки и достаточную прочность сварочного шва. Для предотвращения образования прожогов и правильного формирования шва кромки после разделки притупляют.

4. Металлургические процессы при сварке отличаются следующими особенностями: малым объемом расплав­ленного металла сварного шва, высокой температурой зоны сварки, непродолжительным нахождением металла в расплавленном состоянии, активным взаимодействием расплавленного металла с окружающей средой, быстрым отводом теплоты от расплавленного металла сварочной ванны в прилегающей к ней зоны твердого основного металла.

Высокая температура при сварке ускоряет процессы плавления электродного и основного металла, а также электродного покрытия и флюса. При этом происходят выделение газов и испарение, разбрызгивание и окисле­ние веществ, участвующих в химических реакциях в зоне сварки. Металл теряет некоторые полезные примеси, на­сыщается газами и окислами.

В процессе сварки происходит окисление металла за счет кислорода атмосферы, двуокиси углерода, паров воды, высших окислов. Окислы и газы, остающиеся в сварном шве, резко ухудшают его механические свой­ства. При сварке окислы частично переходят в шлак, взаимодействуя с раскислителями, которые вводятся в сварочную ванну через обмазку электродов, флюс и присадочный металл. Через них же осуществляется ле­гирование металла шва никелем, хромом, вольфрамом и другими элементами для улучшения его механических свойств. При этом следует учитывать активность окис­ления легирующего элемента в зоне сварочной ванны. С увеличением активности окисления легирующего эле­мента уменьшается его усвоение сварочной ванной. Для оценки поведения того или иного элемента в сварочной ванне необходимо знать степень активности окисления его кислородом. Активность некоторых широко извест­ных элементов по отношению к кислороду повышается в следующем порядке (до температуры 1600°С): Сu, Ni, Со, Fe, W, Mo, Cr, Mn, V, Si, Ti, Zn, Al. Элементы, стоя­щие в таблице Менделеева левее от железа, при сварке сталей будут практически полностью усваиваться сва­рочной ванной. Вольфрам и молибден, стоящие справа от железа, усваиваются достаточно полно.

Большую трудность представляет легирование шва титаном и алюминием.

На качество сварных соединений большое влияние оказывает содержание серы и фосфора. Сера, соединяясь с железом, образует сульфид железа FeS, который яв­ляется вредной примесью в металле шва. Сульфид же­леза в период кристаллизации сварочной ванны обра­зует эвтектику FeS – Fe, имеющую меньшую, чем сталь, температуру плавления (940°С) и малую растворимость в жидкой стали. Это является причиной образования горячих трещин, поскольку эвтектика при кристаллиза­ции располагается между зернами стали. Вредное влия­ние оказывает и фосфор, снижающий ударную вязкость металла шва.

В процессе сварки возникают внутренние напряжения в металле и изменения формы и размеров сварного изделия, называемые деформациями. К неиз­бежным причинам, способствующим возникновению на­пряжений и деформаций, относятся: неравномерный на­грев; тепловая усадка шва; структурные изменения ме­талла шва и околошовной зоны и т. д. К сопутствующим причинам, способствующим возникновению напряжений и деформаций, относятся: неправильный расчет конст­рукции сварных узлов (близкое расположение швов, их частое пересечение, неправильно выбранный тип соеди­нения и др.); применение устаревшей техники и техно­логии сварки (неверно выбраны способы наложения слоев и диаметр электрода, не соблюдаются режимы сварки и др.); низкая квалификация сварщика; наруше­ние геометрических размеров сварных швов и т. д.

В результате продольных и поперечных деформаций происходит сокращение элементов конструкций по дли­не и ширине. Эти деформации образуются при симмет­ричной укладке сварных швов. Деформации изгиба появляются при несимметричном расположении сварных швов в конструкциях и сопровождаются продольным и поперечным сокращением элементов (продольной и попе­речной усадкой швов). Этот вид деформации в практике встречается довольно часто.

Сварочные напряжения могут вызывать появление трещин, особенно при сварке малопластичных и склон­ных к закалке металлов (например, средне- и высокоуг­леродистые стали и чугуны). Большое значение для уменьшения сварочных деформаций имеют правильный порядок наложения сварных швов, а также применение термической обработки после сварки (отжиг, нормали­зация).

5. Свариваемость металлов и сплавов характе­ризуется их способностью образовывать при сварке ка­чественное соединение без трещин, пор и других дефек­тов. Не все металлы хорошо свариваются дуговой, газо­вой и другими обычными методами сварки в воздушной среде. Для соединения плохо свариваемых металлов применяют более сложную технологию подготовки к сварке (например, предварительный подогрев сваривае­мых заготовок), специальные виды сварки (например, сварка в вакууме). После сварки некоторых металлов и сплавов проводят термическую обработку сварного шва и околошовной зоны или обработку давлением. Хорошо свариваются методом плавления металлы с одинаковой атомной решеткой, образующие друг с другом твердые растворы.

Некоторые металлы с разными атомными решетками (например, медь и свинец) совершенно не свариваются.

Свариваемость сталей зависит от содержания в них углерода и легирующих элементов. Чем меньше углеро­да, тем лучше свариваемость. Стали, содержащие угле­рода более 0,7%, характеризуются плохой свариваемо­стью. Легированные стали (кроме никелевых) сварива­ются хуже, чем углеродистые. Чугуны отличаются пло­хой свариваемостью обычными методами дуговой и га­зовой сварки.

Свариваемость металлов

Свариваемостью называется свойство или сочетание свойств металлов образовывать при установлен­ной технологии сварки неразъемное соединение, отвечаю­щее требованиям, обусловленным конструкцией и эксплу­атацией изделия.

Различают физическую и технологическую сваривае­мость.

Физическая свариваемость — свойство материалов да­вать монолитное соединение с химической связью. Такой свариваемостью обладают практически все технические сплавы и чистые металлы, а также ряд сочетаний метал­лов с неметаллами.

Технологическая свариваемость — технологическая ха­рактеристика металла, определяющая его реакцию на воз­действие сварки и способность при этом образовывать свар­ное соединение с заданными эксплуатационными свойства­ми

Свариваемость металла зависит от его химических и

физических свойств, кристаллической решетки, степени легирования, наличия примесей и других факторов.

Назовем основные показатели свариваемости металлов и их сплавов:

• окисляемость при сварочном нагреве, зависящая от химической активности металла;

• чувствительность к тепловому воздействию сварки, которая характеризуется склонностью металла к ро­сту зерна, структурными и фазовыми изменениями в шве и зоне термического влияния, изменением проч­ностных и пластических свойств;

• сопротивляемость образованию горячих трещин;

• сопротивляемость образованию холодных трещин при сварке;

• чувствительность к образованию пор;

• соответствие свойств сварного соединения заданным эксплуатационным требованиям.

Кроме перечисленных основных показателей сваривае­мости имеются еще показатели, от которых зависит каче­ство сварных соединений. К ним относят качество форми­рования сварного шва, величину собственных напряжений, величину деформаций и коробления свариваемых материа­лов и изделий. 1

Окисляемость металла при сварке определяется хими­ческими свойствами свариваемого материала. Чем хими­чески активнее металл, тем больше его склонность к окис­лению и тем выше должно быть качество защиты при свар­ке. Это особенно наглядно видно на примере железоугле­родистых сплавов. Свариваемость углеродистой стали из­меняется в зависимости от содержания основных приме­сей. Углерод является наиболее важным элементом в со­ставе стали, определяющим почти все основные ее свой­ства в процессе обработки, в том числе и свариваемость..

Низкоуглеродистые и среднеуглеродистые стали сварива­ются хорошо. Стали, содержащие С >0,35%, свариваются хуже. С увеличением содержания углерода свариваемость стали ухудшается. В околошовных зонах появляются зака­лочные структуры и трещины, а шов получается пористым.

Марганца в стали содержится обычно 0,3—0,8%, что не затрудняет сварку стали. Однако при повышенном содер­жании марганца (1,8—2,5%) прочность, твердость и зака­ливаемость стали возрастают, и это способствует образова­нию трещин. При сварке высокомарганцовистых сталей (11—16% Мп) происходит выгорание марганца, если не принять меры по его восполнению через электродное по­крытие, флюсы и др.

Хром увеличивает прочность стали, повышает ее устой­чивость против коррозии и длительного воздействия высо­ких температур. Однако с увеличением содержания хрома возрастает закаливаемость сталбй и ухудшается их свари­ваемость.

Никель повышает прочность, пластичность и коррози­онную стойкость стали, улучшает свариваемость. Однако при сварке требуется защита от воздействия кислорода воз­духа во избежание выгорания никеля.

Титан повышает прочность, ударную вязкость стали, улучшает ее свариваемость, способствует измельчению зе­рен при кристаллизации металла. При сварке связывает углерод, препятствуя образованию карбидов хрома по гра­ницам зерен и возникновению межкристаллитной корро­зии металла сварного соединения хромсодержащих ста­лей.

Кремний содержится в обычной углеродистой стали в пределах 0,02—0,3% и существенного влияния на свари­ваемость не оказывает. При повышенном содержании (0,8—1,5%) кремний затрудняет сварку, так как придает стали жидкотекучесть и образует тугоплавкие окислы и шлаки.

Сера является самой вредной примесью стали. Содер­жание серы в стали допускается не более 0,05 %. Сера обра­зует в металле сернистое железо, которое имеет более низ­кую температуру плавления, чем сталь, и плохо растворя­ется в расплавленной стали. При кристаллизации стали сернистое железо располагается между кристаллами метал­ла шва и способствует образованию трещин.

Фосфор является также вредной примесью стали. Со­держание фосфора в стали доходит до 0,05 %. Фосфор ухуд­шает свариваемость стали, так как образует хрупкое фос­фористое железо, придает стали хладноломкость.

Свариваемость стали принято оценивать по следующим показателям:

• склонности металла шва к образованию горячих и хо­лодных трещин;

• склонности к изменению структуры в околошовной зоне и к образованию закалочных структур;

• физикомеханическим качествам сварочного соедине­ния;

• соответствию специальных свойств сварного соеди­нения техническим условиям.

Для определения свариваемости применяют два основ­ных метода. По первому методу изготовляют образцы, на которые наплавляются по одному валику. Обработанные и протравленные образцы подвергают макро - и микроиссле­дованиям, а затем механическим испытаниям на загиб и ударную вязкость. Результаты исследования позволяют не только оценить свариваемость стали, но и установить оп­тимальные режимы сварки.

Сталь считается сваривающейся хорошо, если трещи­ны отсутствуют; удовлетворительно, если трещины обра­зуются при охлаждении водой, но отсутствуют при охлаж­дении воздухом; ограниченно, если сталь для предупреж­дения образования трещин требует предварительного по­догрева до 100— 150°С и охлаждения на воздухе. Плохо сваривающиеся стали требуют предварительного подогре­ва до 300°С и выше.

Углеродистые стали по свариваемости можно условно подразделить на следующие группы: хорошо сваривающи­еся стали — СтО, Ст1, Ст2, СтЗ, Ст4 (ГОСТ 380—88); 08, 10, 15, 20, 25 (ГОСТ 1050—88); удовлетворительно свари­вающиеся стали — Ст5 (ГОСТ 380—88); 30, 35 (ГОСТ 1050— 88); ограниченно сваривающиеся стали — Стб, Ст7 (ГОСТ 380—88); 40, 45, 50 (ГОСТ 1050—88); плохо сваривающие­ся стали — 60Г, 65Г, 70Г, 70, 75, 80, 85.

В сварных строительных конструкциях используются главным образом стали первой группы. Стали СтО, Ст1, Ст2, СтЗ, Ст4, Ст5 применяют при изготовлении строи­тельных конструкций, арматуры, горячекатаных и сварных труб с прямым и спиральным швами. Из стали СтЗ изго­товляют бункера, резервуары, газгольдеры, подкрановые балки, конструкции доменного комплекса, балки перекры­тий. Стали 10, 15, 20 и 25 используют для производства горячекатаных труб. Эти стали хорошо поддаются сварке и образуют сварной шов без хрупких структур и пористости.

Как правило, чем выше прочность свариваемого мате­риала и больше стенень его легирования, тем чувствитель­нее материал к термическому циклу сварки и сложнее тех­нология его сварки.

Чувствительность металла к тепловому воздействию сварки оценивают по свойствам различных зон соединений и, сварных соединений в целом при статических, динами­ческих и вибрационных испытаниях (растяжение, изгиб, определение твердости, определение перехода металла в хрупкое состояние и др.), а также по результатам металло­

графических исследований в зависимости от применяемых видов и режимов сварки.

Сопротивляемость металла образованию трещин при сварке: при сварке могут возникать горячие и холодные трещины в металле шва и в околошовной зоне.

Горячие трещины — хрупкие межкристаллические раз­рушения металла шва и околошовной зоны, возникающие в твердожидком состоянии в процессе кристаллизации, а также при высоких температурах в твердом состоянии.

При кристаллизации жидкий металл шва сначала пере­ходит в жидкотвердое, а затем в твердожидкое и, наконец, в твердое состояние. В твердожидком состоянии образует­ся скелет из кристаллитов затвердевшего металла (твердой фазы), в промежутках которого находится жидкий металл, который в таком состоянии обладает очень низкими плас­тичностью и прочностью.

Усадка шва и линейное сокращение нагретого металла в сварном соединении при охлаждении могут привести к образованию горячих трещин. Горячие трещины могут об­разовываться как вдоль, так и поперек шва.

Для оценки свариваемости металлов по сопротивляе­мости горячим трещинам применяют два основных вида испытаний — сварку технологических проб и машинные способы испытаний.

В технологических пробах сваривают узел или образец заданной жесткости. Пригодность материала, электродов, режимов сварки оценивают по появлению трещины и ее длине.

При машинных методах испытаний растягивают или изгибают образец во время сварки. Стойкость материалов оценивают по критической величине или скорости дефор­мирования, при которых возникает трещина. Для предот­вращения горячих трещин необходимо правильно выбирать присадочный материал и технологию сварки.

Холодные трещины — локальные межкристаллические разрушения, образующиеся в сварных соединениях преиму­щественно при нормальной температуре, а также при тем­пературах ниже 200° С. Причины возникновения холодных трещин при сварке следующие:

• охрупчивание металла вследствие закалочных процес­сов при быстром его охлаждении;

• остаточные напряжения, возникающие в сварных со­единениях;

• повышенное содержание водорода в сварных швах, который усиливает неблагоприятное действие первых двух главных причин.

Для 'оценки свариваемости металлов по сопротивляе­мости холодным трещинам применяют, как и при оценке сопротивляемости горячим трещинам, два вида испыта­ний — технологические пробы ц методы количественной оценки с приложением к образцам внешней постоянной ме­ханической нагрузки.

Преимуществом технологических проб является воз­можность моделировать технологию сварки и, следователь­но, судить о сопротивляемости образованию трещин в ус­ловиях, близких к реальным. Проба представляет собой жесткое сварное соединение. Стойкость материала оцени­вают качественно по наличию или отсутствию трещин.

Существует много технологических проб, в которых имитируют жесткие узлы сварных конструкций. Пробы дают только качественный ответ: образуется или не обра­зуется трещина.

Количественным критерием оценки сопротивляемости сварного соединения образованию холодных трещин явля­ются минимальные внешние напряжения, при которых начинают возникать холодные трещины при выдержке об­разцов под нагрузкой, прикладываемой сразу же после свар­ки. Внешние нагрузки воспроизводят воздействие на ме­

талл собственных сварочных и усадочных напряжений, которые постоянно действуют сразу после сварки при хра­нении и эксплуатации конструкции.

Методы борьбы с холодными трещинами основывают­ся на уменьшении степени подкалки металла, снятии оста­точных напряжений, ограничении содержания водорода. Наиболее эффективным средством для этого является по­догрев металла перед сваркой и замедленное охлаждение после сварки.

Необходимость подогрева и замедленного охлаждения металла сварного шва можно оценить по эквивалентному содержанию углерода Сэкв, учитывающему химический со­став свариваемого металла;

где С — содержание углерода в сотых долях %;

Mn, Ni, Cr, Mo, V - в %.

По величине Сэкв все стали можно разделить условно на четыре группы;

2. Сэкв = 0,25—0,35. Удовлетворительно сваривающиеся стали, которые допускают сварку без появления трещин в нормальных производственных условиях, т. е. при окружающей температуре выше 0°С, отсутствии ветра

3. Сэкв = 0,35—0,45. Ограниченно сваривающиеся стали, которые склонны к образованию трещин при сварке в обычных условиях. При сварке таких сталей необходим предварительный подогрев до 100—200°С. Большин­ство сталей этой группы подвергают термообработке и после сварки.

4. Скв > 0,45. Такие стали склонны к образованию холод­ных трещин при сварке. Их можно сваривать только с предварительным подогревом, подогревом в процессе сварки и последующей термообработкой.

Температуру предварительного подогрева можно рас­считать по формуле

Т = 350 v'Co6-0,25 , где Со6 — общий эквивалент углерода.

S — толщина свариваемого металла, мм.

Поры в сварных швах возникают при первичной крис­таллизации металла сварочной ванны в результате выде­ления газов. Поры представляют собой заполненные газом полости в швах, имеющие округлую, вытянутую или бо­лее сложные формы. Поры могут располагаться по оси шва, его сечению или вблизи границы сплавления. Они могут выходить или не выходить на поверхность, располагаться цепочкой, отдельными группами или одиночно, могут быть микроскопическими и крупными (до 4—6 мм в поперечни­ке). Причины возникновения пор следующие:

• выделение водорода, азота и окиси углерода в резуль­тате химических реакций;

• различная растворимость газов в расплавленном и твердом металле;

• захват пузырьков газа при кристаллизации сварочной ванны.

Для уменьшения пористости необходима тщательная подготовка основного и присадочного материалов под сварку (очистка от ржавчины, масла, влаги, прокалка и т. д.), на­

дежная защита зоны сварки от воздуха, введение в свароч­ную ванну раскислителей (из основного металла, свароч­ной проволоки, покрытия, флюса), соблюдение режимов сварки.

Наряду с порами однородность металла шва нарушают шлаковые включения. Шлаковые включения связаны с ту­гоплавкостью, повышенной вязкостью и высокой плотнос­тью шлаков, плохой зачисткой поверхности кромок и от­дельных слоев при многослойной сварке, затеканием шла­ка в зазоры между свариваемыми кромками и в места под­резов. Помимо шлаковых включений в шве могут быть мик­роскопические оксидные, сульфидные, нитридные, фосфор­содержащие включения, которые ухудшают свойства свар­ного шва.

Технология сварки (вид сварки, сварочные материалы, техника сварки) выбирается в зависимости от основного показателя свариваемости (или сочетаний нескольких по­казателей) для каждого конкретного материала.

Читайте также:

  
• Металлоискатель с функцией дискриминации металлов
  
• Коррозия металлов и способы ее предотвращения
  
• Характерное химическое свойство всех металлов
  
• Металлическая болванка 150 мм
  
• Как сделать имитацию металла