Химический состав наплавленного металла

Обновлено: 28.11.2022

Свойства наплавленного металла, за­висящие в основном от его хими­ческого состава, должны соответст­вовать условиям работы детали. Де­таль при работе испытывает комплекс разрушающих воздействий, однако всегда существует ведущий вид изна­шивания, которому главным образом обязан сопротивляться наплавленный металл.

Для восстановления и упрочнения деталей применяют разнообразные на­плавочные материалы, способные сопро­тивляться различным видам изнаши­вания (табл. 31, а также см. табл. 10).

Низ коуглеродистые низколегирован­ные стали используют для восстано­вительной наплавки различных роликов, колес электромостовых кранов, посадоч­ных мест под подшипники, осей, валов и многих других деталей, а также для создания подслоя при наплавке износо­стойкими сплавами.

Наплавку сталей этой группы осу­ществляют ручным* механизированным, автоматизированным под флюсом и в защитных газах способами, электродами марок ОЗН-250У, ОЗН-ЗООУ и ОЗН-350У и др., проволоками марок Св-ОШГА, Св-10Г2, Нп-ЗОГСА, Нп-30Х5 с предва­рительным подогревом детали до темпе­ратуры 200—300 °С и с последующим замедленным охлаждением. При на­плавке массивных деталей, независимо от химического состава наплавляемого металла, необходим предварительный подогрев до указанных температур. При наплавке деталей с повышенным содер­жанием углерода (более 0,4%) и серы (более 0,03%) во избежание образова­ния кристаллизационных трещин на­плавку необходимо вести с минималь­ным проплавлением основного металла для уменьшения его доли в наплавлен­ном. Оптимальную структуру и твердость наплавленного металла этой группы

Нелегироваиные или низколегиро­ванные стали (

Нелегированные или низколегиро­ванные стали (> 0,4% С)

Аустенитные высокомарганцевые стали

Аустенитные хромоникелевые стали

Высокохромистые специальные чу- гуны

Хромовольфрамовые теплостойкие стали

Кобальтовые сплавы с хромом и вольфрамом

Никелевые сплавы с хромом и бо­ром

Карбидные сплавы зернистые спе­ченные

получают при предварительном подогре­ве детали до температуры 200—250 °С.

Углеродистые низколегированные ста­ли, содержащие более 0,4% С и до 5% легирующих примесей, при­меняют для износостойкой наплавки штампов холодной и горячей штам­повки, ножей грейдеров и бульдозеров, ножей для резки бумаги и других дета­лей. Наплавку ведут проволокой Нп-55ХНМ, спеченной лентой ЛС-70ХЗМН, электродами ЭН-60М, 13КН/ЛИВТ. Наплавленный металл этой группы имеет повышенную склонность к обра­зованию горячих и холодных трещин, поэтому перед наплавкой изделие подо­гревают до температуры 350— 400 °С. В случае необходимости механической обработки наплавленного металла де­таль подвергают отжигу. После меха­нической обработки наплавленного ме­талла деталь закаливают.

Высокомарганцевые аустенитные ста­ли, содержащие до 13% Мп, обла­дают высокой стойкостью против ударов и способностью наклепываться, в ре­зультате чего твердость их поверхности возрастает до НВ 450—500, при этом •сердцевина остается вязкой. Этими сталями наплавляют детали дробильно­размольного оборудования, железнодо­рожные крестовины и другие изделия, работающие в условиях абразивного изнашивания с ударными нагрузками. Под флюсом наплавляют электродной проволокой Нп-Г13А, а также приме­няют самозащитную порошковую про­волоку ПП-АН105, электроды ЦНИИН-4.

Хромо никелевые аустенитные стали, обладающие высокой стойкостью к коррозии, используют в качестве напла­вочных материалов при изготовлении аппаратов в химическом и нефтяном машиностроении. При легировании марганцем стали этой группы приоб­ретают высокую вязкость и способность

сильно наклепываться, поэтому як при­меняют для наплавки деталей, подвер­женных кавитационному изнашиванию, таких, как лопасти гидротурбин, плун­жеры гидропрессов и др.

Для наплавки металла указанного типа применяют покрытые электроды, проволоки или ленты данного химичес­кого состава. Наплавку ведут под флюсом или в среде аргона. С целью повышения стойкости наплавленного

металла к межкристаллитной коррозии наплавку на углеродистые стали сле­дует выполнять с минимальной долей основного металла в наплавленном, что лучше всего достигается при элек — трошлаковой наплавке двумя парал­лельными лентами. Хромоникелевые аустениты стали наплавляют без по­догрева.

Хромистые стали, обладающие вы­сокими стойкостью к коррозии и проч­ностью при повышенных температурах, применяют для наплавки уплотнительных поверхностей задвижек для пара и воды, плунжеров гидропрессов, штампов и других деталей, для чего используют самозащитную порошковую проволоку ПП-АН106, стандартные наплавочные проволоки Нп-30Х13 и Нп-40Х13, свароч­ную проволоку Св-10Х17Т, порошко­вые проволоки ПП-АН103 и ПП-АН104. Для предупреждения образования пор наплавку хромистых сталей выполняют на предельно короткой дуге при напря­жении 24—26 В. Наплавленный металл склонен к образованию трещин, поэто­му наплавку ведут с предварительным и сопутствующим подогревом детали до

температуры 150—250 °С. Кристалли­зационные, трещины чаще всего возни­кают при наплавке на низкоуглеродис­тую сталь в результате диффузии угле-, рода из наплавленного металла в основной. Для предотвращения тре­щин наплавку необходимо вести с минимальной глубиной проплавления основного металла, что лучше всего достигается при индукционной наплавке с жидким присадочным металлом.

Хромовольфрамовые и хромомолибде­новые стали, обладающие высокой стойкостью к термической усталости и изнашиванию, применяют для наплавки валков горячей прокатки, штампов горячей штамповки и других деталей. Используют следующие материалы: по­рошковые проволоки ПП-25Х5ФМС, ПП-ЗХ2В8 и ПП-АН132, спеченную ленту ЛС-5Х5ВЗФС, покрытые элек­троды ВСН-6. Для предупреждения трещин наплавку ведут при темпе­ратуре детали 350—400 °С с после­дующим замедленным охлаждением.

Массивные детали необходимо от­пускать при температуре 450— 550 °С и замедленно охлаждать вместе с печью. Для наплавки внутренних поверхностей применяют самозащитные порошковые проволоки, например ПП-АН130. В этом случае следует использовать источ­ник питания с жесткой внешней ха­рактеристикой.

Высокохромистые чугуны применяют для наплавки деталей, работающих в условиях абразивного, газоабразивного и гидроабразивного изнашивания при обычных и высоких температурах, напри­мер детали засыпных аппаратов до­менных печей, броневые плиты лотков, валки коксовых дробилок, ножи бульдо­зеров, зубья ковшей экскаваторов и т. п.

Наплавляют порошками из спла­вов или смесями порошков газопла­менным и плазменным способами, а также применяют покрытые электроды, порошковые проволоку ПП-АН101 и ленту ПЛ-АН101.

Практика показала, что для умень­шения образования трещин наплав­ку высокохромистыми чугунами целе­сообразно осуществлять на металл с максимально низким пределом те­кучести. Для этой цели часто исполь­зуют подслои, наплавленные саарочной проволокой Св-08А. С целью сохранения высокой износостойкости при наплавке высокохромистых чугунов необходимо стремиться к минимальной доле основ­ного металла в наплавленном, так как разбавление наплавленного металла основным резко снижает его износо­стойкость.

Никелевые сплавы обладают высо­ким сопротивлением износу в соче­тании с жаростойкостью и стойко­стью к коррозии. Ими наплавляют уплотнительные поверхности арматуры для пара высоких параметров, выхлоп­ные клапаны дизелей, плунжеры кислот­ных насосов, штампы для горячей штамповки и т. п.

Например, наплавку порошками ПГ-СР2, ПГ-СРЗ и ПГ-СР4 осуществ­ляют газопорошковым плазменным спо­собом. При наплавке деталей материа­лами этой группы для предупреждения образования трещин необходимо их предварительно подогревать до темпе­ратуры 320—450 °С.

Хромокобальтовые сплавы, называе­мые стеллитами, обладают высокой жаропрочностью, сопротивлением исти­ранию при температуре до 1000 °С. Их применяют для наплавки клапанов авиационных двигателей, матриц штам­пов, буровых долот, уплотнительных поверхностей паровой арматуры сверх­высоких параметров и др.

Стеллиты наплавляют вручную ду­говым способом покрытыми электрода­ми ЦН-2 или газовым пламенем прут­ками ПВ-ВЗК ■ и Пр-ВЗК-Р — Важное условие получения наплавленного ме­талла высокой износостойкости — мини­мальный переход железа из основного металла в наплавленный. При дуговых способах наплавки только в третьем слое удается получить наплавленный металл с минимальным содержанием железа, при газопламенном — в первом слое, так как доля основного метал­ла в нем не превышает 10%. Другая трудность наплавки стеллитов — их вы­сокая склонность к образованию холод­ных и горячих трещин. Поэтому стелли­ты наплавляют при подогреве детали до температуры 600— 700 °С, не снижая этой температуры в процессе наплавки. После наплавки деталь необходимо нагреть в печи до 600—700 °С, выдер­жать до выравнивания температуры, за­тем вместе с печью медленно охла­дить.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Химический состав наплавленного металла может несколько отличаться от состава исходного материала. Содержание углерода может несколько повыситься против содержания его в электродной проволоке, если в обмазку вводятся высокоуглеродистые ферросплавы. При этом, во избежание повышения содержания углерода в наплавленном металле, необходимо употреблять для обмазки низкоуглеродистые ферросплавы. [2]

Химический состав наплавленного металла зависит от состава шихты и от соотношения количества шихты и ленты в проволоке. [3]

Химический состав наплавленного металла ( %): 0 09 - 0 12 углерода; 0 6 - 0 9 марганца; 0 15 кремния; по 0 03 серы и фосфора. [4]

Химический состав наплавленного металла изменяется в довольно широких пределах, особенно первого слоя, где заметно сказывается влияние основного металла. В этом слое значительно меньше карбидов вольфрама по сравнению с более удаленными от поверхности изделия слоями. В среднем наплавленный металл содержит 9 - 10 % по весу углерода; до 3 % кремния; 85 - 87 % вольфрама и до 2 % железа. [5]

Химический состав наплавленного металла соответствует паспортным данным на электроды. [6]

Химический состав наплавленного металла ( %): 0 09 - 0 12 углерода; 0 6 - 0 9 марганца; 0 15 кремния; по 0 03 серы и фосфора. [7]

Химический состав наплавленного металла , %: Сг 25 - - 31; № 3 - н5; С 2 5 - 3 3; Мп не более 1 5; 51 2 8 - 4 2; S и Р не более 0 08; Fe - остальное. [8]

Стабильность химического состава наплавленного металла обеспечивается в том случае, если увеличение расхода источника легирования, например относительной массы шлака, компенсируется повышением потерь легирующих элементов в результате окисления и застревания в шлаке. Поэтому стабильность химического состава наплавленного металла при разных режимах наплавки можно повысить, применив легирующий флюс с повышенной окислительной способностью, хотя этот путь с точки зрения экономии легирующих элементов невыгоден. [10]

Неоднородность химического состава наплавленного металла и металла шва имеет существенное значение. Такая неоднородность особенно сильно проявляется при сварке и наплавке электродами, наплавленный металл которых по химическому составу резко отличается от основного металла. [11]

Выравнивание химического состава наплавленного металла производится перемешиванием жидкого металла и диффузией; на границе сплавления это выравнивание происходит главным образом за счет диффузии и осуществляется в меньшей степени, чем у жидкого металла. При этом необходимо иметь в виду, что при сварке или на - плавке нагрев и охлаждение металла 25 происходят быстро. Это в значительной степени затрудняет выравнивание хими - й 20 ческого состава металла шва. [12]

Определение химического состава наплавленного металла и других исходных материалов необходимо для выяснения качества шва и правильности применяемого технологического процесса. [13]

Корректировку химического состава наплавленного металла проводят изменением количества соответствующего ферросплава в шихте флюса. [14]

Возможность рассчитать заранее химический состав наплавленного металла и влиять на него изменением режимов имеет большое практическое значение при восстановлении изношенных деталей, в особенности деталей, изготовленных из легированных сталей. [15]

Электроды этой группы классифицируют по химическому составу наплавленного металла , содержанию 4 рритной фазы, по стойкости против межкристаллитной коррозии и по механическим свойствам наплавленного металла, испытанного при температуре 20 С. [33]

Электроды этой группы классифицируют по химическому составу наплавленного металла , содержанию срерритной фазы, по стойкости против межкристаллитной коррозии и по механическим свойствам наплавленного металла, испытанного при температуре 20 С. [34]

Эти типы также регламентированы по химическому составу наплавленного металла и механическим свойствам наплавленного металла или металла шва. [35]

При изменении режимов наплавки изменяется и химический состав наплавленного металла . [36]

При наплавке в среде углекислого газа химический состав наплавленного металла зависит не только от исходных материалов - электродной проволоки и основного металла, но и от режимов наплавки. Химический состав шва определяется в большой мере взаимодействием жидкого металла с газовой фазой и испарением легирующих элементов. Газовая фаза при наплавке в среде углекислого газа состоит из ССЬ, СО, О2, Н2, Н2О, N2, продуктов их диссоциации и паров испаряющихся компонентов. [37]

Большое влияние на свойства соединений оказывают химический состав наплавленного металла , структура металла шва и термическая зона. [38]

Из данных табл. 7.5 видно что лучший химический состав наплавленного металла соответствует электродам марок УОНИ 13 / 45 и СМ-11. В этих составах минимальное. [39]

Важной характеристикой процесса легирования является однородность химического состава наплавленного металла по объему, которая обусловлена, в первую очередь, равномерностью распределения легирующих элементов в самом электродном материале. Так, при исследовании при помощи метода математической статистики распределения легирующих элементов в наплавленном слое установлена разная степень однородности состава металла, наплавленного под флюсом холоднокатаной, метал локер амиче-ской и порошковой лентами. Металлокерамическая и холоднокатаная ленты дают наплавленный металл примерно с одинаковой однородностью. При наплавке порошковой лентой ( конструкции, показанной на рис. 13 - 10, в) шириной 45 мм наплавленный металл менее однороден. [41]

Особенно важно при наплавке получить однородность химического состава наплавленного металла , а следовательно, его свойств на всей поверхности наплавляемой детали. [42]

Изменение режима сварки вызывает значительные изменения химического состава наплавленного металла при сварке в защитных газах и под слоем флюса. Меньшее воздействие на ванну оказывается при сварке стержневыми толстопокрытыми электродами, где изменение режима не влияет на относительную массу шлака, которая предопределена толщиной покрытия. [43]

Химический состав металла шва близок к химическому составу наплавленного металла , так как малая сила сварочного тока при многослойной сварке способствует расплавлению незначительного количества основного металла. [44]

В табл. 24 приведены данные о химическом составе наплавленного металла при сварке труб из низколегированной стали электродами различных марок. [45]

Свойства наплавленного металла повышаются за счет надежной защиты флюсом, более медленного остывания шва и отсутствия перерывов в процессе сварки. Улучшается внешний вид шва за счет равномерного расплавления металла. [2]

Свойства наплавленного металла , зависящие в основном от его химического состава, должны соответствовать условиям работы детали. Деталь при работе испытывает комплекс разрушающих воздействий, однако всегда существует ведущий вид износа, которому, главным образом, обязан сопротивляться наплавленный металл. [3]

Свойства наплавленного металла должны соответствовать механическим свойствам основного металла. После сварки отдельных частей или заварки дефектов наваренный металл должен легко обрабатываться напильником, зубилом. [5]

Свойства наплавленного металла в основном определяются его химическим составом и термообработкой. Химический состав наплавленного металла изменяется в необходимых пределах за счет введения различных легирующих элементов. Из них наиболее дешевыми и доступными являются углерод, марганец, хром, кремний, титан, бор и др. Они повышают твердость и износостойкость металла при истирании. [6]

Свойства наплавленного металла в условиях длительного старения при высоких температурах изменяются сравнительно мало. С повышением температуры старения и увеличением его длительности наблюдается некоторое снижение. Пластичность наплавленного металла в процессе старения изменяется сравнительно мало. В то же время при низком отпуске наплавленного металла ( при 660 - 680 С) после сварки в процессе его старения может наблюдаться охрупчивание, сопровождаемое падением пластичности и ударной вязкости. [7]

Свойства наплавленного металла и металла различных зон сварных соединений в исходном состоянии после сварки определяются их составом и структурой. [8]

Свойства наплавленного металла шва при сварке сталей, не указанных выше, определяются специальными требованиями или техническими условиями. [9]

По свойствам наплавленного металла электроды подразделяются на типы. Типы электродов для сварки конструкционных сталей регламентированы по механическим свойствам наплавленного металла и содержанию в нем вредных примесей серы и фосфора. Типы электродов для сварки легированных теплоустойчивых сталей регламентированы по химическому составу наплавленного металла и механическим свойствам наплавленного металла или металла шва. [10]

Химический состав и свойства наплавленного металла оказываются более близкими к составу и свойствам основного металла, чем при других способах сварки. Поэтому этот вид сварки следует рекомендовать для широкого внедрения при изготовлении аппаратуры сернокислотной про-мышле нности. [11]

Для того чтобы свойства наплавленного металла не существенно изменялись за счет разбавления его основным металлом при наплавке поверхностей с особыми свойствами, глубина проплавления металла изделия и соответственно доля его участия в образовании поверхностного слоя должны быть минимальными. [12]

Наиболее благоприятное сочетание свойств наплавленного металла достигается в сплаве 20Г15Ф ( сто 2 450 - 500 МПа; ств 540 - 600 МПа; 6 6 - 10 %; ф 13 - 15 %; а 2 cQ) 4-о 5 МДж / м2) с постепенной кинетикой мартенситного превращения. [13]

Как показало исследование свойств наплавленного металла с переменным содержанием хрома в пределах 1 - г - 11 % [54], наиболее предпочтительным является применение для сварных соединений перлитной стали с хромистой сварочных материалов перлитного класса. Это обусловлено тем, что наплавленный металл с содержанием хрома в пределах 1н - 5 % ( переходные составы перлитного шва) имеет более высокий уровень пластичности и ударной вязкости по сравнению с составами, которые могут быть при применении электродов на основе 12 % хрома. Перлитный металл шва в средних слоях и в участках, примыкающих к перлитной стали, обладает меньшей склонностью к закалке и образованию трещин в процессе сварки по сравнению с металлом швов, содержащих около 12 % хрома. Кроме того, при использовании перлитных электродов, как будет показано ниже, меньше интенсивность развития диффузионных прослоек в зоне сплавления после термообработки или в условиях эксплуатации при высоких температурах. [14]

Воздействие технологической термической обработки на свойства наплавленного металла и металла шва может быть тесьма значительным, причем оно особенно сильно при начальной аусте-нитпо-фепритной структуре. [15]

ГОСТ Р 50.05.24-2020 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка соответствия в форме контроля. Химический состав наплавленного металла (металла шва)

Текст ГОСТ Р 50.05.24-2020 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка соответствия в форме контроля. Химический состав наплавленного металла (металла шва)

ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ


ГОСТР 50.05.24— 2020

Система оценки соответствия в области использования атомной энергии

ОЦЕНКА СООТВЕТСТВИЯ В ФОРМЕ КОНТРОЛЯ

Химический состав наплавленного металла (металла шва)

Москва Стенда ртинформ 2021

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Государственной корпорацией по атомной энергии «Росатом»

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 322 «Атомная техника»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 29 декабря 2020 г. № 1434-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

© Стандартинформ. оформление. 2021

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и рас* пространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническо* му регулированию и метрологии

Содержание

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Термины и определения

4 Общие положения

5 Требования к содержанию химических элементов в наплавленном металле для автоматической

сварки и наплавки проволокой под флюсом

6 Требования к содержанию химических элементов в наплавленном металле для автоматической

наплавки лентой под флюсом

7 Требования к содержанию химических элементов в металле шва для электрошлаковой сварки.. .9

8 Требования к содержанию химических элементов в наплавленном металле (металле шва)

для аргоно-дуговой сварки

9 Требования к содержанию химических элементов в наплавленном металле (металле шва)

для ручной дуговой сварки покрытыми электродами

10 Требования к содержанию химических элементов наплавленного металла уплотнительных

и направляющих поверхностей

Введение

Настоящий стандарт разработан в соответствии с положениями [1].

Настоящий стандарт взаимосвязан с другими стандартами, входящими в систему стандартов «Система оценки соответствия в области использования атомной энергии», и устанавливает требования к содержанию химических элементов в металле сварных швов и наплавленных поверхностей оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок.

ГОСТ Р 50.05.24—2020

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ОЦЕНКА СООТВЕТСТВИЯ В ФОРМЕ КОНТРОЛЯ

Conformity assessment system for the use of nuclear energy. Conformity assessment in the form of examination. Chemical composition of the welded metal

Дата введения — 2022—02—01

1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт устанавливает требования к контролю содержания химических элементов в металле сварных соединений и наплавленных поверхностей при оценке соответствия в форме контроля деталей и сборочных единиц:

а) оборудования и трубопроводов, на которые распространяется действие [2];

б) оборудования и трубопроводов, работающих под избыточным, гидростатическим или вакуумметрическим давлением и отнесенных к элементам третьего класса безопасности, на которые не распространяется действие (2);

в) опор, подвесок, крепежных изделий оборудования и трубопроводов, указанных в перечислениях а) и б);

г) внутрикорпусных устройств водо-водяных реакторов и реакторов на быстрых нейтронах;

д) металлоконструкций бассейнов выдержки, бассейнов перегрузки и хранения отработавшего ядерного топлива атомных энергетических установок.

1.2 Настоящий стандарт предназначен для оценки соответствия металла сварных соединений и наплавленных поверхностей в форме контроля [3] при изготовлении, монтаже и эксплуатации деталей и сборочных единиц оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок в соответствии с(1)и[4].

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 8.932 Государственная система обеспечения единства измерений (ГСИ). Требования к методикам (методам) измерений в области использования атомной энергии. Основные положения

ГОСТ Р 8.933 Государственная система обеспечения единства измерений. Установление и применение норм точности измерений и приемочных значений в области использования атомной энергии

ГОСТ Р 50.05.11 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Персонал, выполняющий неразрушающий и разрушающий контроль металла. Требования и порядок подтверждения компетентности

ГОСТ Р 58905/ISO/TR 25901-3:2016 Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 3. Сварочные процессы

ГОСТ Р ИСО 17659 Сварка. Термины многоязычные для сварных соединений

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам

ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты* за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 58905 и ГОСТ Р ИСО 17659, а также следующий термин с соответствующим определением:

3.1 основа: Основной элемент в составе наплавленного металла с наибольшей массовой долей по сравнению с другими элементами.

4 Общие положения

4.1 Определение содержания химических элементов в металле сварных соединений и наплавленных поверхностей при оценке соответствия в форме контроля необходимо проводить в соответствии с требованиями [1 j и документов по стандартизации, включенных в [5].

4.2 Методики (методы) измерений, используемые для определения содержания химических элементов в металле сварных соединений и наплавленных поверхностей при оценке соответствия в форме контроля, должны соответствовать требованиям [6]. [7] и ГОСТ Р 8.932.

4.3 Отбор проб для определения содержания химических элементов металла шва следует проводить в зоне контрольного сварного шва. отделенной от основного металла не менее чем двумя валиками, или из двух верхних слоев дополнительной четырехслойной наплавки, выполненной на одном из концевых участков поверхности контрольного сварного шва. Отбор проб следует проводить в соответствии с требованиями документов по стандартизации, включенных в [5].

4.4 Отбор проб для определения содержания химических элементов металла антикоррозионных покрытий, нанесенного любым из допущенных методов наплавки, следует проводить из верхних слоев контрольных наплавок в соответствии с требованиями документов по стандартизации, включенных в (5).

4.5 Отбор проб для определения содержания химических элементов металла шва. выполненного электрошлаковой сваркой, следует проводить в соответствии с методикой, указанной в технологической документации.

4.6 Результаты контроля содержания химических элементов состава наплавленного металла (металла шва) считаются удовлетворительными, если результаты измерений содержания химических элементов удовлетворяют требованиям настоящего стандарта. Правила принятия решения при контроле по результатам измерений с известными показателями точности — в соответствии с ГОСТ Р 8.933.

4.7 При определении содержания химических элементов в металле сварных соединений и наплавленных поверхностей, контактирующих с теплоносителем оборудования (кроме арматуры) и трубопроводов первого контура водо-водяного реактора, должен быть выполнен контроль содержания кобальта. Содержание не должно превышать значений, указанных в [3].

4.8 При получении неудовлетворительных результатов определения химического состава должны быть проведены повторные испытания для соответствующего показателя на удвоенном количестве образцов.

4.9 Обозначения химических элементов в таблицах 5.1, 6.1. 7.1. 8.1,9.1.10.1 соответствуют (8).

4.10 Персонал, выполняющий контроль химического состава металла сварных швов и наплавленных поверхностей, должен быть аттестован в соответствии с ГОСТ Р 50.05.11.

5 Требования к содержанию химических элементов в наплавленном металле для автоматической сварки и наплавки проволокой под флюсом

Содержание химических элементов в наплавленном металле (металле шва) при автоматической сварки и наплавки проволокой под флюсом приведено в таблице 5.1.

Читайте также: