Инструкция по контролю металла

Обновлено: 04.10.2024

Дата изменения: 05.08.2021

страниц: 141; таблиц: 28; иллюстраций: 231; абзацев: 5694; строк: 11616; слов: 36272; символов: 230940; сносок: 0

Описание

1. Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности "Правила осуществления эксплуатационного контроля металла и продления срока службы основных элементов котлов и трубопроводов тепловых электростанций" (далее - ФНП) разработаны в соответствии с Федеральным законом от 21 июля 1997 г. N 116-ФЗ "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" (далее - Федеральный закон N 116-ФЗ), Положением о Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору, утвержденным постановлением Правительства Российской Федерации от 30 июля 2004 г. N 401.

2. ФНП устанавливают требования, направленные на обеспечение промышленной безопасности, предупреждение аварий, инцидентов, производственного травматизма при использовании на опасных производственных объектах тепловых электростанций (далее - ТЭС) перечисленного в пункте 3 ФНП оборудования энергетических установок, работающего под избыточным давлением более 4,0 МПа.

3. ФНП предназначены для применения при проведении технического освидетельствования, технического диагностирования и экспертизы промышленной безопасности следующего оборудования ТЭС:

  • а) паровых котлов, в том числе котлов-утилизаторов парогазовых установок, а также автономных пароперегревателей и экономайзеров;
  • б) трубопроводов пара и горячей воды.

4. Требования ФНП обязательны для исполнения всеми организациями независимо от их организационно-правовых форм, индивидуальными предпринимателями (далее - организации) и их работниками, осуществляющими на территории Российской Федерации и на иных территориях, над которыми Российская Федерация осуществляет юрисдикцию в соответствии с законодательством Российской Федерации и нормами международного права эксплуатацию указанных в пункте 2 ФНП опасных производственных объектов (далее - эксплуатирующая организация), техническое освидетельствование, техническое диагностирование оборудования, указанного в пункте 3 ФНП, и проведение экспертизы промышленной безопасности.

6. ФНП регламентируют процедуру, включая методы, периодичность и объем эксплуатационного контроля оборудования ТЭС, указанного в пункте 3 ФНП, в пределах назначенного (расчетного) срока службы (ресурса) и по его достижению, а также устанавливают требования по оценке состояния металла основных элементов этого оборудования на основании результатов контроля и порядок продления его эксплуатации сверх срока службы (ресурса). Перечень контролируемых элементов, методы, объемы и сроки проведения контроля приводятся в главах VI и VII ФНП.

7. Эксплуатационный контроль металла оборудования, выполняется в соответствии с положениями ФНП в плановом порядке согласно регламенту (программе) во временном интервале со дня ввода его в эксплуатацию и до окончания назначенного (расчетного) ресурса (срока службы).

8. По достижении назначенного срока службы или ресурса (по времени или количеству циклов нагружения) оборудования, указанного в технической документации, проводится его техническое диагностирование, включая неразрушающий, разрушающий контроль в рамках экспертизы промышленной безопасности. Экспертиза промышленной безопасности и продление срока службы оборудования выполняются организацией, имеющей лицензию на проведение экспертизы промышленной безопасности.

Разделы сайта, связанные с этим документом:

Связи документа

В видах работ

В новостях

В комментариях/вопросах

Оглавление

  • ФЕДЕРАЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА В ОБЛАСТИ ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ "ПРАВИЛА ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ ЭКСПЛУАТАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ МЕТАЛЛА И ПРОДЛЕНИЯ СРОКА СЛУЖБЫ ОСНОВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ КОТЛОВ И ТРУБОПРОВОДОВ ТЕПЛОВЫХ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ"2
    • I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 2
    • II. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ И ПРОВЕДЕНИЮ ЭКСПЛУАТАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ 5
    • III. НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ 6
      • Визуальный и измерительный контроль 7
      • Ультразвуковой контроль 8
      • Магнитопорошковый контроль (дефектоскопия) 10
      • Капиллярный контроль 11
      • Вихретоковый контроль 11
      • Магнитный контроль тепловой неравномерности перлитных сталей и магнитная ферритометрия аустенитных сталей 11
      • Измерение твердости металла 13
      • Металлографический контроль (исследование) 14
      • Определение элементного состава металла 15
      • Требования к проведению вырезок металла (отбору проб) и изготовлению образцов 15
      • Исследование макроструктуры 16
      • Исследование микроструктуры 17
      • Исследование микроповрежденности структуры 17
      • Определение механических свойств материалов 18
      • Испытания на длительную прочность 21
      • Определение химического состава металла 22
      • Котлы 23
        • Таблица VI.1 23
        • Таблица VI.2 24
        • Таблица VI.3 24
        • Таблица VI.4 25
        • Котлы 36
          • Таблица VII.1 36
            • Трубы поверхностей нагрева, трубопроводы в пределах котла с наружным диаметром 100 мм и более, коллекторы 37
            • Барабаны сварные и цельнокованые 48
            • Литые детали DN 100 и более. Крепеж 52
            • Таблица VII.2 54
            • Таблица VII.3 62
            • Котлы 69
              • Таблица VIII.1 70
              • Таблица VIII.2 72
              • Таблица VIII.3 73
              • Таблица VIII.4 74
              • Таблица VIII.5 75
              • Таблица VIII.6 76
              • Таблица VIII.7 77
              • Таблица VIII.8 90
              • Таблица VIII.9 94
              • Котлы 96
              • Трубопроводы пара и горячей воды 100
              • Сварные соединения 103
              • Допустимые размеры поверхностных дефектов (газовых пор, шлаковых включений), выявляемые при ВИК, МПК (МПД) и ЦД 104
                • Таблица IX.1 104
                • Общие требования 105
                • Котлы 107
                • Станционные паропроводы, пароперепускные трубопроводы турбин и котлов 114
                  • Таблица X.1 117

                  Термины

                  Сокращения

                  является разновидностью магнитного вида контроля, основанного на фиксации изменений магнитных характеристик материала под действием внешнего магнитного поля
                  см. страницу термина

                  Термины

                  является определение геометрических параметров (размеров) выявленных при визуальном контроле отклонений и дефектов (смещений, отклонений формы и размеров кромок, дефектов формы и размеров швов, трещин, коррозионных язв, раковин, других поверхностных несплошностей). Измерительный контроль проводится для определения овальности цилиндрических элементов. Овальность цилиндрических элементов определяется путем измерения максимального (Dmax) и минимального (Dmin) наружного (для труб, гибов) или внутреннего (для барабанов) диаметров в двух взаимно перпендикулярных направлениях контрольного сечения. Величина овальности (a) вычисляется по формуле: .
                  см. страницу термина

                  При проведении УЗК измеряемыми характеристиками несплошности являются::
                  координаты;
                  эквивалентная площадь;
                  условные размеры;
                  условное расстояние между несплошностями;
                  количество несплошностей на определенной длине.
                  см. страницу термина

                  являются::
                  эквивалентная температура эксплуатации;
                  толщина стенки и скорость ее утонения (коррозионного износа);
                  характеристики длительной прочности металла труб данной микроструктуры.
                  см. страницу термина

                  является методом контроля проникающими веществами, основанным на свойстве смачивающих жидкостей активно проникать в мелкие открытые полости (капилляры) на поверхности деталей
                  см. страницу термина

                  осуществляется эксплуатирующей организацией находящейся в ее составе лабораторией неразрушающего, разрушающего контроля (при наличии) или лабораториями других организаций. Для технического диагностирования, неразрушающего контроля, разрушающего контроля технических устройств при проведении экспертизы промышленной безопасности экспертной организацией также может быть привлечена соответствующая лаборатория эксплуатирующей организации
                  см. страницу термина

                  является разновидностью магнитного вида контроля, основанного на фиксации изменений магнитных характеристик материала под действием внешнего магнитного поля

                  являются::
                  визуально-измерительный;
                  ультразвуковой;
                  радиографический;
                  магнитопорошковый;
                  капиллярный или как разновидность капиллярного - цветной;
                  вихретоковый;
                  измерение твердости;
                  стилоскопирование;
                  магнитный контроль тепловой неравномерности и магнитная ферритометрия;
                  металлографический контроль.
                  см. страницу термина

                  К . относятся прочностные характеристики, пластические характеристики, твердость, ударная вязкость и другие.
                  см. страницу термина

                  К . определяющие их ресурс, относятся прямые трубы, гнутые, штампованные и штампосварные отводы (колена), кованые и штампованные тройники и переходы, литые детали (колена, тройники), сварные соединения.
                  см. страницу термина

                  оказывающими влияние на величину назначенного срока службы, являются: прямые трубы; гнутые, штампованные (штампосварные) колена; штампованные тройники и переходы; литые детали (колена, тройники, корпуса арматуры, переходы); сварные соединения
                  см. страницу термина

                  К . относятся прямые трубы, гнутые отводы, штампованные и штампосварные колена, штампованные тройники, литые детали, сварные соединения (в том числе тройники), переходы.
                  см. страницу термина

                  в объемах и в сроки, указанные в ФНП, является технический руководитель эксплуатирующей организации
                  см. страницу термина

                  (установление нового назначенного дополнительного) ресурса (срока службы)), технического устройства или групп элементов в его составе по результатам технического диагностирования (и ЭПБ) должно быть обосновано контрольным расчетом на прочность и расчетной оценкой остаточного ресурса по временной или циклической наработке. Установление нового назначенного (дополнительного) ресурса (срока службы) технического устройства осуществляется на основании результатов расчета ресурсных характеристик входящих в его состав основных ресурсолимитирующих элементов.
                  см. страницу термина

                  К . следует относить пуск паропровода, если перед его началом температура металла составляет не более 150 °C.
                  см. страницу термина

                  является обязательным при техническом диагностировании элементов из перлитных сталей, работающих в условиях ползучести, если для них ранее было проведено два или более продлений назначенного ресурса, либо их общая наработка достигла или превысила 400 тысяч часов (но исследования на вырезках не проводились). При этом объем испытаний должен быть достаточным для установления характеристик, необходимых для оценки остаточного ресурса диагностируемых элементов
                  см. страницу термина

                  При этом к . относится ресурс оборудования или групп элементов в его составе, рассчитанного с учетом фактических данных по геометрическим размерам и состоянию металла для конкретных заданных параметров эксплуатации.
                  см. страницу термина

                  К . относятся также поверхности нагрева (экранные и пароперегревательные), работающие при температуре 450 °C и выше. Для них ресурс устанавливается индивидуально по результатам проведенного обследования (ТД) и оценки фактического состояния металла, то есть по конкретному котлу с учетом его особенностей, условий эксплуатации и динамики повреждаемости.
                  см. страницу термина

                  По результатам испытаний определяют для каждого образца ударную вязкость (удельную энергию разрушения). В случае, если программой исследования предусмотрено установление критической температуры хрупкости металла, процентное соотношение долей вязкой и хрупкой составляющих в изломах образцов определяют на разрушенных образцах с концентратором вида V
                  см. страницу термина

                  стыковые сварные соединения с конструктивным концентратором напряжений: трубы с донышком коллектора, литой, кованой и штампованной деталью; продольные соединения штампосварных колен; тройниковые и штуцерные сварные соединения
                  см. страницу термина

                  осуществляется на основании результатов расчета ресурсных характеристик входящих в его состав основных ресурсолимитирующих элементов
                  см. страницу термина

                  Требования ФНП обязательны для исполнения всеми организациями независимо от их организационно-правовых форм, индивидуальными предпринимателями (далее - организации) и их работниками, осуществляющими на территории Российской Федерации и на иных территориях, над которыми Российская Федерация осуществляет юрисдикцию в соответствии с законодательством Российской Федерации и нормами международного права эксплуатацию указанных в пункте 2 ФНП опасных производственных объектов
                  см. страницу термина

                  являются::
                  перепускные трубопроводы с температурой эксплуатации 450 °C и выше;
                  коллекторы пароперегревателей с температурой эксплуатации 450 °C и выше;
                  литые детали с температурой эксплуатации 450 °C и выше;
                  крепежные детали М42 и более с температурой эксплуатации 450 °C и выше;
                  барабаны.
                  см. страницу термина

                  Важно

                  Данный сборник НТД предназначен исключительно для ознакомления, без целей коммерческого использования. Собранные здесь тексты документов могут устареть, оказаться замененными новыми или быть отменены.

                  За официальными документами обращайтесь на официальные сайты соответствующих организаций или в официальные издания. Наша организация и администрация сайта не несут ответственности за возможный вред и/или убытки, возникшие или полученные в связи с использованием документации.

                  Инструкция по контролю металла

                  СВАРКА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ЗДАНИЙ ПРИ СООРУЖЕНИИ ПРОМЫШЛЕННЫХ ОБЪЕКТОВ

                  УТВЕРЖДЕН Минтопэнерго России 14 марта 1996 г., Минстроем России 20 мая 1996 г.

                  Разработчик ОАО "Оргэнергострой"

                  Составители: С.С.Якобсон, канд. техн. наук; Н.Д.Курносова, канд. техн. наук; Г.С.Зислин, канд. техн. наук; М.Л.Эльяш, канд. техн. наук

                  Утвержден заместителем министра топлива и энергетики Российской Федерации Ю.В.Корсуном 14.03.96 г. и заместителем министра строительства Российской Федерации С.И.Полтавцевым 20.05.96 г.

                  Руководящий документ (РД) определяет организацию и технологию производства сварочных работ при сооружении металлических конструкций зданий промышленных объектов, а также объем, порядок контроля и нормы оценки качества сварных соединений.

                  РД 34 15 132-96 охватывает следующие виды сварки: ручную дуговую штучными электродами, механизированную (полуавтоматическую) сварку самозащитной порошковой проволокой и в углекислом газе, автоматическую и механизированную под флюсом.

                  РД 34 15.132-96 рассчитан на работников, занимающихся сваркой и сборкой крупных строительных объектов

                  1.1. Назначение и область применения

                  1.1.1. Настоящий руководящий документ (РД) предназначен для персонала, осуществляющего производство сборочных и сварочных работ при укрупнении и монтаже металлоконструкций зданий промышленных объектов.

                  Выполнение требований настоящего РД по организации и технологии сборки и сварки металлоконструкций обеспечивает получение сварных соединений, удовлетворяющих установленным нормативами показателям качества, с минимальными затратами труда. РД является руководящим документом при разработке проектов производства работ и другой технологической документации.

                  1.1.2. РД распространяется на ручную дуговую сварку штучными электродами, механизированную (полуавтоматическую) сварку самозащитной порошковой проволокой и в углекислом газе, автоматическую и механизированную сварку под флюсом в условиях строительно-монтажной площадки.

                  1.1.3. Настоящий РД определяет технологию сборочно-сварочных работ при укрупнении и монтаже металлоконструкций, изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей по ГОСТ 27772:

                  фасонный прокат (уголки, двутавры, швеллеры) - из стали С235, С245, С255, С275, С285, С345, С345К, С375;

                  листовой, универсальный прокат и гнутые профили - из стали С235, С245, С255, С275, С285, С345, С345К, С375, С390, С390К, С440.

                  Обозначение сталей по ГОСТ 27772 (по пределу текучести) и соответствующие им марки сталей по другим действующим стандартам приведены в приложении 1.

                  РД действует совместно со следующими нормативно-техническими документами (НТД):

                  СНиП 3.03.01-87. Несущие и ограждающие конструкции;

                  СНиП II-23-81*. Нормы проектирования. Стальные конструкции. М., 1991.

                  1.1.4. В руководящем документе приведены основные положения по организации сварочных работ на строительных площадках, указания о выборе сварочных материалов и оборудования; требования, предъявляемые к сборке и сварке элементов конструкций, режимы сварки, порядок контроля и нормы оценки качества сварных соединений.

                  Кроме того, в настоящем РД даны рекомендации по технологии сварки отдельных типовых, наиболее часто встречающихся узлов стальных конструкций.

                  1.2. Требования к квалификации сварщиков, контролеров и ИТР

                  1.2.1. Сварка металлоконструкций зданий промышленных объектов должна проводиться сварщиками, имеющими удостоверения на право производства соответствующих сварочных работ, выданные им согласно требованиям "Правил аттестации сварщиков", утвержденных Госгортехнадзором России.

                  К сварке конструкций из сталей с пределом текучести 390 МПа (40 кгс/мм) и более допускаются сварщики, имеющие удостоверение на право работ по сварке этих сталей.

                  К механизированным способам сварки допускаются сварщики-операторы, прошедшие специальный курс теоретической и практической подготовки и сдавшие испытания на право производства этих работ.

                  Сварщики всех специальностей и квалификаций должны сдать испытания на 2-ю квалификационную группу по электробезопасности. Кроме того, все сварщики должны сдать испытания по противопожарным мероприятиям и технике безопасности.

                  1.2.2. Сварщик, впервые приступающий к сварке в данной организации, должен перед допуском к работе независимо от наличия у него удостоверения на право производства соответствующих работ сварить пробные (допускные) образцы. Сварка пробных образцов должна проводиться в условиях, тождественных с теми, в которых будет выполняться сварка конструкций.

                  Конструкция и число пробных образцов устанавливаются руководителем сварочных работ в зависимости от типов производственных соединений и квалификации сварщика. Качество пробных сварных соединений определяется путем визуального контроля на предмет определения сплошности и формирования шва, а при необходимости (по усмотрению руководителя сварочных работ) - с помощью неразрушающих физических методов контроля.

                  Качество пробных сварных соединений необходимо оценивать по нормам, предусмотренным для таких же производственных соединений. Пробные соединения должны быть идентичными или однотипными по отношению к тем производственным соединениям, которые будет сваривать проверяемый сварщик. Характеристика однотипных сварных соединений дана в "Правилах аттестации сварщиков".

                  1.2.3. Сварщики допускаются к тем видам работ, которые указаны в удостоверении. В удостоверении должны быть перечислены марки сталей или группы марок сталей в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков", к сварке которых допускается сварщик.

                  1.2.4. Для сварки при температуре ниже минус 30°С сварщик должен предварительно сварить пробные стыковые образцы при температуре не выше указанной. При удовлетворительных результатах механических испытаний пробных образцов сварщик может быть допущен к сварке при температуре на 10°С ниже температуры сварки пробных образцов.

                  1.2.5. Руководство сварочными работами должно осуществлять лицо, имеющее документ о специальном образовании или подготовке в области сварки.

                  К руководству работами по сварке, контролю сварных соединений и операционному контролю допускаются ИТР, изучившие настоящий РД, соответствующие СНиП, рабочие чертежи изделий, производственно-технологическую документацию (ПТД) по сварке и методические инструкции по контролю. Знания ИТР и их профессиональная подготовка по сварочному производству должны быть проверены комиссией, назначенной приказом руководителя предприятия. Знания ИТР проверяются не реже одного раза в три года.

                  1.2.6. К выполнению работ по контролю качества сварных соединений допускаются контролеры, прошедшие специальную программу теоретического и практического обучения и получившие удостоверение на право выполнения работ по дефектоскопии сварных соединений соответствующим видом (способом) контроля. Контролеры по физическим методам контроля должны аттестовываться в соответствии с "Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля", утвержденными Госгортехнадзором России 18.08.92 г.

                  1.2.7. Подготовку контролеров должны осуществлять специальные учебные заведения или подразделения профессиональной подготовки (учебные комбинаты, центры, курсы и т.п.) предприятий, выполняющие работы по контролю качества сварки и имеющие лицензию на право проведения таких работ.

                  Подготовка контролеров должна быть специализирована по методам контроля (ультразвуковая дефектоскопия, радиографирование и др.), а при необходимости - по типам сварных соединений, что должно быть указано в их удостоверениях. Каждый контролер может быть допущен только к тем методам контроля, которые указаны в его удостоверении. Контролер, имевший перерыв в работе (по данному виду контроля) свыше 6 месяцев, должен вновь сдать экзамены в полном объеме.

                  1.3. Основные положения организации сварочных работ

                  1.3.1. При разработке проекта производства работ (ППР) по монтажу металлоконструкций зданий должны быть учтены и отражены условия сборки конструкций под сварку, сварка и контроль сварных соединений.

                  В ППР должна быть заложена наиболее прогрессивная технология сборочно-сварочных работ с оптимальным уровнем механизации.

                  1.3.2. При организации и выполнении работ по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений должны быть созданы все условия для соблюдения правил техники безопасности и пожарной безопасности в соответствии с требованиями следующих нормативных документов:

                  СНиП III-4-80. Техника безопасности в строительстве;

                  ГОСТ 12.3.003. Система стандартов безопасности труда. Работы электросварочные. Требования безопасности;

                  "Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей";

                  "Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей";

                  "Санитарных правил при проведении рентгеновской дефектоскопии", N 2191-80;

                  "Санитарных правил при радиоизотопной дефектоскопии", N 1171-74*;

                  * На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют СП 2.6.1.3241-14. - Примечание изготовителя базы данных.

                  * На территории Российской Федерации документ не действует. Следует руководствоваться Правилами противопожарного режима в Российской Федерации. - Примечание изготовителя базы данных.

                  1.3.3. Организация, выполняющая сборочно-сварочные работы, должна обеспечить надлежащее качество сварных соединений за счет:

                  применения исправного оборудования;

                  использования сварочных материалов надлежащего качества, прошедших соответствующий контроль;

                  выполнения технологических требований по сборке и сварке изделий, регламентированных ПТД;

                  выполнения операционного контроля процессов сборки и сварки;

                  своевременного выполнения контроля качества готовых сварных соединений.

                  1.3.4. Применение основных материалов (листов, профильного проката) и сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки и флюсов), отличающихся от указанных в производственно-технологической документации (ПТД), может быть допущено по совместному техническому решению организации-разработчика ПТД, отраслевой специализированной организации и организации - производителя работ.

                  1.3.5. Порядок сборки и укрупнения монтажных блоков и последовательность работ должны обеспечивать возможность применения наиболее прогрессивных методов сварки. Для обеспечения надлежащего качества сварных соединений и повышения производительности труда при выполнении работ по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений следует руководствоваться положениями, изложенными в настоящем разделе.

                  1.3.6. Способ сварки металлоконструкций на разных этапах их укрупнения и монтажа должен быть определен проектом производства работ (ППР).

                  При выборе способа сварки следует иметь в виду:

                  целесообразность применения механизированных способов сварки должна подтверждаться технико-экономическим расчетом;

                  автоматическую сварку под флюсом следует применять при укрупнительной сборке конструкций для швов значительной протяженности;

                  механизированная (полуавтоматическая) сварка самозащитной порошковой проволокой может быть применена при укрупнении и монтаже металлоконструкций для сварки швов в нижнем, наклонном и вертикальном положениях;

                  механизированную (полуавтоматическую) сварку в углекислом газе (проволокой сплошного сечения) следует использовать для укрупнительной и монтажной сварки металлоконструкций в любом положении шва при условии защиты места сварки от ветра.

                  В случаях, где не может быть использована автоматическая и механизированная сварка, должна применяться ручная дуговая сварка.

                  1.3.7. Численность инженерно-технических работников по сварке и наладчиков оборудования для механизированной сварки на строительно-монтажной площадке зависит от объема сварочных работ и числа работающих сварщиков. Она устанавливается в соответствии с положением о службе сварки строительно-монтажной организации.

                  1.3.8. Снабжение укрупнительной площадки и территории монтируемого или реконструируемого здания электропитанием для целей сварки следует выполнять с помощью разводок электросварочного тока на все участки укрупнительной площадки и монтируемого здания.

                  1.3.9. Сечение провода для присоединения источника питания для сварки к сети следует подбирать по данным табл.1.1. При ручной дуговой сварке электрододержатель соединяют со сварочной цепью гибким медным проводом с резиновой изоляцией марок ПРД, ПРИ, КОГ 1, КОГ 2, сечение которого необходимо выбирать в зависимости от сварочного тока: при токе до 100 А - не менее 16 мм, при 250 А - 25 мм, при 300 А - 50 мм. Длина гибкого провода должна быть не менее 5 м.

                  Сечение провода для подсоединения к сети источников сварочного тока

                  Инструкция по объему и порядку проведения входного контроля металла энергооборудования с давлением 9 МПа и выше до ввода его в эксплуатацию

                  Инструкция определяет объем и методы входного контроля металла деталей и узлов теплоэнергетического оборудования, поступающего на электростанции от заводов-изготовителей и принимаемого от монтажных и ремонтных организаций.

                  РОССИЙСКОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО ЭНЕРГЕТИКИ
                  И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ «ЕЭС РОССИИ»

                  ИНСТРУКЦИЯ
                  ПО ОБЪЕМУ И ПОРЯДКУ ПРОВЕДЕНИЯ
                  ВХОДНОГО КОНТРОЛЯ МЕТАЛЛА
                  ЭНЕРГООБОРУДОВАНИЯ С ДАВЛЕНИЕМ 9 МПа И ВЫШЕ
                  ДО ВВОДА ЕГО В ЭКСПЛУАТАЦИЮ

                  РД 34.17.401-95

                  Москва 1997

                  Разработан о Акционерным обществом «Фирма по наладке совершенствованию технологии и эксплуатации электростанций и сетей ОРГРЭС»

                  Исполнител и М.И. ШКЛЯРОВ, Ю.Ю. ШТРОМБЕРГ

                  Утвержден о Департаментом науки и техники РАО «ЕЭС России» 21.06.95.

                  Начальник А.П. БЕРСЕНЕВ

                  Срок действия установлен с 01.01.96

                  1. Общие положения

                  1.1 . Настоящая Инструкция по объему и порядку проведения входного контроля металла энергооборудования с давлением 9 МПа и выше до ввода его в эксплуатацию (в дальнейшем - Инструкция) определяет объем и методы входного контроля металла деталей и узлов теплоэнергетического оборудования, поступающего на электростанции от заводов-изготовителей и принимаемого от монтажных и ремонтных организаций.

                  С вводом в действие настоящей Инструкции утрачивает силу «Положение о входном контроле металла теплоэнергетических установок с давлением 9 МПа и выше: РД 34.17.401-88» (М.: СПО Союзтехэнерго, 1988).

                  1.2 . Инструкция обязательна для персонала электростанций и предприятий тепловых сетей, монтажных, наладочных и ремонтных организаций РАО «ЕЭС России».

                  1.3 . Инструкция не распространяется на контроль металла, предусмотренный технологией изготовления, монтажа и ремонта оборудования, выполняемый согласно нормативно-техническим документам (НТД) заводов-изготовителей, монтажных и ремонтных организаций.

                  Примечание. По согласованию с заводом-изготовителем входной контроль может производиться на заводе-изготовителе.

                  1.6.1 . Проверки качества основного металла и сварных соединений оборудования и оценки их соответствия требованиям технических условий, проекта и действующих правил Госгортехнадзора России.

                  1.6.2 . Получения исходных данных для сравнительной оценки состояния металла при последующем эксплуатационном контроле.

                  1.8 . Ответственность за своевременность, полноту и качество входного контроля возлагается на главного инженера предприятия, производившего контроль.

                  1.9 . Перечень узлов и деталей оборудования, объем и методы проведения входного контроля металла приведены в разд. 4 настоящей Инструкции.

                  1.10 . О выявленном браке руководством электростанции в трехдневный срок должны быть проинформированы АО-энерго, АО «Фирма ОРГРЭС» и предприятие-изготовитель продукции.

                  1.11 . Дефектные детали или соединения должны быть заменены новыми или отремонтированы виновником брака по технологии, согласованной с заказчиком оборудования.

                  1.12 . Запрещается поузловая приемка оборудования с деталями, не прошедшими входной контроль в соответствии с разд. 4 настоящей Инструкции, или с деталями, имеющими недопустимые дефекты.

                  2. Организация входного контроля

                  2.1 . До начала монтажных работ на электростанции должна быть создана лаборатория металлов и сварки в соответствии с [ 1 ]. При нецелесообразности создания такой лаборатории ее обязанности возлагаются на службу металлов и сварки АО-энерго.

                  2.2 . Лаборатория металлов и сварки должна иметь план-график проведения входного контроля, утвержденный руководством АО-энерго и согласованный с монтажной (ремонтной) организацией.

                  2.3 . Руководство электростанции приказом по предприятию назначает руководителя работ по входному контролю металла, который непосредственно подчиняется главному инженеру электростанции.

                  2.4 . Руководство электростанции через руководителя работ по входному контролю должно обеспечить исполнителей оборудованными площадками, технической документацией, а также организовать выполнение подготовительных работ (размещение оборудования, снятие упаковки, зачистка, такелажные работы и т.п.).

                  Руководитель работ несет ответственность за координацию проведения входного контроля металла, в том числе за:

                  подготовку технических решений по входному контролю металла;

                  организацию приемки и складирования оборудования в соответствии с требованиями технических условий;

                  координацию работ организаций, участвующих в контроле;

                  оформление документации по претензиям организациям, допустившим брак;

                  приемку и комплектацию исполнительной документации по результатам входного контроля.

                  2.5 . Организации, участвующие в проведении входного контроля, оформляют его результаты по форме, установленной соответствующими руководящими документами на каждый вид контроля, а также в виде таблиц (приложение) с обязательным заполнением всех граф.

                  2.6 . Организации, выполняющие работы по контролю металла, не позднее 5 дн после окончания работ на контролируемом узле передают два экземпляра отчетной документации руководителю работ по входному контролю металла электростанции.

                  2.7 . Руководитель работ анализирует результаты входного контроля металла, оформляет их в виде сводного отчета и не позднее 1 мес после окончания работ по контролю направляет в АО «Фирма ОРГРЭС».

                  Акционерное общество «Фирма ОРГРЭС» обобщает и анализирует полученные материалы и результаты, составляет отчет с выводами и предложениями по повышению качества изготовления теплоэнергетического оборудования, совершенствованию входного контроля и монтажа, и представляет его Департаменту науки и техники РАО «ЕЭС России»

                  3. Методы входного контроля

                  3.1 . При проведении входного контроля металла используются следующие виды и методы контроля:

                  контроль и анализ сертификатных данных (СЕРТ);

                  визуальный контроль (ВК);

                  ультразвуковая толщинометрия (ТЩ);

                  магнитопорошковая дефектоскопия (МПД);

                  ультразвуковая дефектоскопия (УЗД);

                  измерение геометрических размеров диаметра, катетов швов, овальности, диаметра по реперам (ГР);

                  измерение твердости (Т);

                  лабораторные исследования (ЛИ);

                  радиографический контроль (РК);

                  цветная дефектоскопия (ЦД);

                  химическое травление (XT).

                  3.2 . Контроль и анализ сертификатных данных заключается в сверке номеров деталей и плавок, параметров среды, диаметра и толщины стенки, марки стали, номера чертежа, спецификации (детальной описи), выбитых на деталях, с записями в сертификатах и проверке соответствия указанных в них сведений требованиям НТД.

                  3.3 . Визуальный контроль и ГР проводятся в целях выявления дефектов, их размеров и сопоставления их параметров с допустимыми значениями. При ВК сварных соединений проверяются наличие и правильность клеймения.

                  3.3.1 . Визуальный контроль и ГР должны предшествовать всем другим видам контроля, проводимым на данном изделии.

                  3.3.2 . Визуальный контроль осуществляется невооруженным глазом или с помощью лупы с увеличением ´ 6 - 10. При необходимости для измерения формы шва или размеров дефектов используются угловые и линейные средства измерения (метрическая линейка, шаблон, угольники и т.п.).

                  3.3.3 . Перед ВК сварные швы и прилегающий к ним участок основного метала шириной не менее 20 мм по обе стороны шва должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений.

                  3.3.4 . Измерения должны производиться с точностью, указанной в конструкторской документации или технических условиях.

                  3.3.5 . Визуальный контроль и ГР должны выполняться в условиях достаточной освещенности объекта. В необходимых случаях следует применять подсветку.

                  3.3.6 . Сварные соединения должны контролироваться, как правило, по всей протяженности.

                  3.3.7 . При необходимости в качестве дополнительных методов могут использоваться УЗД, МПД и др.

                  3.3.8 . Измерение овальности выполняется согласно требованиям [ 6 ].

                  3.3.9 . Измерение диаметров труб, в том числе по реперам, выполняется согласно требованиям [ 9 ].

                  3.4 . Стилоскопирование производится для проверки соответствия марки стали требованиям проектной документации согласно указаниям [ 2 ].

                  3.5 . Магнитопорошковая дефектоскопия производится в целях выявления поверхностных дефектов в соответствии с требованиями [ 3 ] и [ 4 ].

                  3.6 . Ультразвуковая дефектоскопия производится в целях выявления внутренних дефектов по методикам [ 5 - 7 ].

                  3.7 . Ультразвуковая толщинометрия производится в соответствии с требованиями [ 6 ].

                  3.8 . Измерение твердости основного и наплавленного металла производится в соответствии с требованиями [ 8 ]; допускается применение переносных твердомеров иного принципа действия при условии, что точность измерения с их помощью не ниже, чем при использовании [ 8 ].

                  3.9 . В процессе монтажа трубопроводов и поверхностей нагрева осуществляется контроль качества сборочно-сварочных работ в объеме требований [ 10 ].


                  Нужен полный текст и статус документов ГОСТ, СНИП, СП?
                  Попробуйте профессиональную справочную систему
                  «Техэксперт: Базовые нормативные документы» бесплатно

                  ФЕДЕРАЛЬНЫЙ ГОРНЫЙ И ПРОМЫШЛЕННЫЙ НАДЗОР РОССИИ

                  от 18 июня 2003 года N 94

                  Об утверждении Типовой инструкции по контролю металла и продлению срока службы основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций

                  ____________________________________________________________________
                  Отменено с 1 января 2021 года на основании
                  постановления Правительства Российской Федерации
                  от 6 августа 2020 года N 1192
                  ____________________________________________________________________

                  * Госгортехнадзором России "Типовой инструкции по контролю металла и продлению срока службы основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций" присвоено обозначение РД 10-577-03. - Примечание изготовителя базы данных.

                  Начальник Госгортехнадзора России
                  В.Кульечев

                  в Министерстве юстиции

                  19 июня 2003 года,

                  регистрационный N 4748

                  Электронный текст постановления
                  подготовлен ЗАО "Кодекс" и сверен по:

                  Справка
                  о Типовой инструкции по контролю металла и продлению срока службы основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций

                  Внимание! Электронный текст Типовой инструкции приводится в редакции, опубликованной в официальном издании ГУП "НТЦ "Промышленная безопасность". - разъяснение см. в ярлыке "Примечания".

                  - Примечание изготовителя базы данных.

                  Типовая инструкция по контролю металла и продлению срока службы основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций разработана по инициативе Госгортехнадзора России на основании Федерального закона "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" от 21 июля 1997 года N 116-ФЗ (Собрание законодательства Российской Федерации, 1997, N 30, ст.3588) и пункта 1 постановления Правительства Российской Федерации "О федеральном органе исполнительной власти, специально уполномоченном в области промышленной безопасности" от 17.07.98 N 779 (Российская газета, 1998, N 153-154), в соответствии с компетенцией Госгортехнадзора России, определенной постановлением Правительства Российской Федерации "Об утверждении Положения о Федеральном горном и промышленном надзоре России от 03.12.2001 N 841 (Собрание законодательства Российской Федерации, 2001, N 50, ст.4742).

                  Настоящая Типовая инструкция является переработанной и дополненной редакцией действующей Типовой инструкции по контролю металла и продлению срока службы основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций, утвержденной постановлением Госгортехнадзора России от 02.09.98 N 55, пересмотр которой связан с принятием новых законодательных актов и изменением требований других нормативных документов.

                  Внесение изменений в действующие нормативные правовые акты Госгортехнадзора России не требуется.

                  Типовая инструкция согласована с Минэнерго России и РАО "ЕЭС России". Нормативный правовой акт не нуждается в согласовании с другими федеральными органами исполнительной власти, поскольку не содержит положений, норм и поручений, касающихся других федеральных органов исполнительной власти.

                  Настоящая Типовая инструкция разработана творческим коллективом, состоящим из ведущих специалистов энергетических организаций, научно-исследовательских институтов, экспертных организаций, территориальных органов Госгортехнадзора России, Управления по котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями.

                  Проект Типовой инструкции рассмотрен и одобрен на заседании секции котлонадзора Научно-технического совета Госгортехнадзора России.

                  Начальник Управления
                  международных и правовых отношений
                  Д.Полетаев

                  УТВЕРЖДЕНО
                  постановлением Госгортехнадзора России
                  от 18 июня 2003 года N 94

                  Типовая инструкция по контролю металла и продлению срока службы основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций

                  Внимание! Электронный текст Типовой инструкции приводится в редакции, опубликованной в официальном издании ГУП "НТЦ "Промышленная безопасность" - разъяснение см. в ярлыке "Примечания".

                  Типовая инструкция по контролю металла и продлению срока службы основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций (далее по тексту - ТИ) регламентирует требования к контролю и определению состояния металла основных элементов теплосилового оборудования действующих энергоустановок в целях обеспечения их надежной и безопасной эксплуатации.

                  Положения ТИ подлежат обязательному применению независимо от форм собственности и подчинения на предприятиях отрасли "Электроэнергетика" и на предприятиях, в составе (структуре) которых находятся тепловые электростанции (ТЭС).

                  Контроль за выполнением требований ТИ осуществляет Госгортехнадзор России.

                  Указами Президента Российской Федерации от 09.03.2004 N 314 и от 20.05.2004 N 649 функции Федерального горного и промышленного надзора России (Госгортехнадзора России) переданы Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному (Ростехнадзору). (Примеч. изд.)

                  Научно-техническое руководство по контролю, диагностированию и созданию информационной системы служебных характеристик металла, а также по прогнозированию и управлению ресурсом оборудования ТЭС осуществляет РАО "ЕЭС России" через отраслевые экспертные организации, которые должны привлекаться к работам, указанным в ТИ.

                  РАО "ЕЭС России" прекратило деятельность в качестве юридического лица 01.07.2008 путем реорганизации в форме присоединения к ОАО "ФСК ЕЭС". (Примеч.изд.)

                  Термины и определения, применяемые в настоящем руководящем документе, приведены в приложении 1.

                  1. Общие положения

                  1.1. Настоящая ТИ регламентирует порядок, включая методы, периодичность и объем, эксплуатационного контроля тепломеханического оборудования ТЭС в пределах паркового ресурса, а также устанавливает критерии оценки работоспособности основных элементов этого оборудования и порядок продления сроков его эксплуатации сверхпаркового ресурса.

                  Перечень контролируемых элементов, методы, объемы и сроки проведения контроля приводятся в разд.3, а критерии оценки состояния металла - в разд.6.

                  ТИ распространяется на котлы, турбины и трубопроводы пара и горячей воды энергоустановок, работающих с номинальным давлением пара выше 4,0 МПа.

                  1.2. Контроль и диагностика проводятся в целях оценки состояния и возможности дальнейшей эксплуатации металла элементов и деталей теплоэнергетического оборудования для обеспечения их надежной эксплуатации до момента проведения очередного контроля или замены.

                  Элементы оборудования считаются пригодными к дальнейшей эксплуатации, если по результатам контроля окажется, что состояние основного и наплавленного металла удовлетворяет требованиям настоящей ТИ и другой действующей нормативно-технической документации.

                  1.3. Контроль металла проводится лабораториями или службами металлов АО-энерго, АО-электростанций, ремонтных организаций или иных привлеченных организаций, аттестованных в установленном порядке.

                  Контроль роторов паровых турбин проводится лабораториями или службами металлов организаций - владельцев оборудования, ремонтными и иными организациями, аттестованными в установленном порядке.

                  1.4. Контроль проводится в основном во время плановых остановов оборудования. Допускается смещение сроков контроля оборудования в большую или меньшую сторону на 5% паркового ресурса оборудования, указанного в разд.3 настоящей ТИ.

                  Решение о смещении сроков контроля для оборудования, не отработавшего парковый ресурс, принимается руководителем организации - владельца оборудования.

                  Решение о смещении сроков контроля в большую сторону для оборудования, отработавшего парковый ресурс, принимается руководителем организации - владельца оборудования и по представлению специализированной организации утверждается РАО "ЕЭС России".

                  1.5. При достижении паркового ресурса элементы и детали тепломеханического оборудования допускаются к дальнейшей эксплуатации при положительных результатах технического диагностирования.

                  Порядок организации контроля оборудования и продления срока его службы за пределами паркового ресурса приведен в разд.4 настоящей ТИ, номенклатура и объемы типового контроля - в разд.3.

                  1.6. Для проведения контроля в процессе эксплуатации проектными организациями и изготовителями оборудования должны быть предусмотрены площадки, съемная изоляция, реперы и т.д.

                  1.7. Владелец оборудования должен организовать учет температурного режима работы металла теплоэнергетического оборудования и систематическую обработку суточных графиков температуры пара за каждым котлом и в паропроводах. По всем паропроводам с температурой пара 450°С и выше должны учитываться продолжительность и значения превышения температуры пара на каждые 5°С сверх номинальной. Учет продолжительности (в часах) эксплуатации паропроводов следует проводить по каждому участку, в том числе на РОУ, БРОУ и т.д.

                  1.8. Ответственность за выполнение контроля металла в объеме и сроки, указанные в настоящей ТИ, возлагается на руководителя организации-владельца оборудования.

                  Решение о допуске оборудования электростанций к эксплуатации в пределах паркового ресурса принимает технический руководитель организации-владельца.

                  1.9. Возможность эксплуатации ответственных элементов и деталей энергооборудования (гибов трубопроводов, барабанов, пароперегревателей, коллекторов котлов, главных паропроводов, корпусов цилиндров, стопорных клапанов, роторов турбин) при неудовлетворительных результатах контроля металла определяется специализированной организацией.

                  Решение о дальнейшей эксплуатации энергооборудования принимается организацией - владельцем оборудования.

                  1.10. Возможность дальнейшей эксплуатации ответственных элементов и деталей энергооборудования (гибов трубопроводов, барабанов, пароперегревателей, коллекторов котлов, главных паропроводов, корпусов цилиндров, стопорных клапанов, роторов турбин) после выработки ими паркового ресурса определяется специализированными организациями, имеющими лицензию Госгортехнадзора России на экспертизу промышленной безопасности. Заключение экспертизы промышленной безопасности на оборудование, подконтрольное Госгортехнадзору России, утверждается территориальными органами Госгортехнадзора России.

                  Решение о продлении эксплуатации оборудования утверждается РАО "ЕЭС России".

                  1.11. На основании настоящей ТИ допускается разработка местных производственных инструкций по контролю металла оборудования электростанции, которые в части объема и периодичности контроля могут отличаться от нее. Эти инструкции подлежат пересмотру не реже одного раза в пять лет. Инструкции согласовываются с РАО "ЕЭС России" и Госгортехнадзором России.

                  1.12. Новые методы и средства контроля, технического диагностирования металла оборудования могут использоваться на электростанциях после рассмотрения РАО "ЕЭС России" и принятия решения об их применении на основании заключения специализированной организации. Решение РАО "ЕЭС России" о допуске новых методов и средств контроля на оборудовании, подконтрольном Госгортехнадзору России, согласовывается с Госгортехнадзором России.

                  1.13. Решение о порядке контроля и продления срока службы элементов оборудования, изготовленных из новых отечественных сталей или сталей иностранного производства, готовится РАО "ЕЭС России" на основании заключения специализированной организации и согласовывается с Госгортехнадзором России.

                  1.14. Изменения в настоящую ТИ вносятся совместным решением Госгортехнадзора России и РАО "ЕЭС России" на основании предложений специализированных организаций.

                  1.15. Допускается корректировка объемов, методов и номенклатуры контроля состояния оборудования при ремонте или техническом перевооружении оборудования ТЭС РАО "ЕЭС России". Решение о корректировке принимается РАО "ЕЭС России" и согласовывается с Госгортехнадзором России.

                  По турбоагрегатам и турбинному оборудованию РАО "ЕЭС России" вносит изменения в номенклатуру и объемы контроля металла и методики продления срока службы без согласования с Госгортехнадзором России.

                  1.16. Результаты контроля, полученные в соответствии с требованиями предыдущей редакции ТИ, могут использоваться при определении возможности дальнейшей работы оборудования и могут быть оформлены в табличной форме как предыдущей, так и настоящей ТИ (приложения 2-7).

                  2. Парковый ресурс элементов тепломеханического оборудования

                  В данном разделе приводятся значения паркового ресурса основных элементов энергооборудования.

                  Парковый ресурс - наработка однотипных по конструкции, маркам стали и условиям эксплуатация элементов теплоэнергетического оборудования, в пределах которой обеспечивается их безаварийная работа при соблюдении требований действующей нормативно-технической документации.

                  Парковый ресурс не является предельным сроком эксплуатации.

                  Возможность и условия эксплуатации энергетического оборудования сверхпаркового ресурса устанавливаются РАО "ЕЭС России" на основании заключения специализированной организации.

                  Читайте также: