Из какого металла делают хендай

Обновлено: 05.05.2024

Часть мифов, вероятно, рождена воспоминаниями об иномарках конца прошлого века, которые хлынули в нашу страну, уже будучи изрядно подержанными. Среди них действительно встречались модели с полностью оцинкованными кузовами и «вечными двигателями», ресурс которых превышал полмиллиона километров. Но таких автомобилей больше не выпускает ни одна компания.

Миф 1. Машины быстро ржавеют (10% правды)

Смотря с чем сравнивать. Большая часть кузова современных автомобилей этих корейских марок оцинкована и неплохо сопротивляется коррозии. Гарантию от сквозной коррозии фирма предоставляет на шесть лет. Но если машина не попадала в аварию с последующим неквалифицированным ремонтом, то и десять лет хорошего состояния кузова без значительных коррозионных повреждений — не предел. Лакокрасочное покрытие довольно тонкое, но даже при полном его скалывании поверхность металла не ржавеет. Так ведут себя капот, крылья, двери — все, кроме крыши. Места сколов на кромке над ветровым стеклом рано или поздно «зацветут».

Миф 2. Подвеска жесткая, управляемость никакая (15% правды)

Считается, что если подвеска настроена на комфортную езду, то автомобиль получается валким и плохо управляется в предельных режимах. И наоборот: если подвеска жесткая, то автомобилю свойственна отменная управляемость и точное следование заданному курсу.Считается, что у корейского концерна и подвеска вышла жесткой, и хорошей управляемости добиться не удалось. На самом деле вопросы по части управляемости были лишь к первым сошедшим с конвейера Солярисам и Рио. С тех пор сменилось поколение этих моделей. В настоящее время все автомобили концерна имеют достойную управляемость, хорошо держат прямую, стабильны в ходовых поворотах.

Это отмечают и наши эксперты в ходе сравнительных тестов. При этом дорожные неровности на тех же Rio или Solaris воспринимаются лишь немного жестче, чем при езде на Ладе Весте или VW Polo.

Миф 3. Концерн считает Россию страной третьего мира и ничего хорошего к нам не везет (0% правды)

Многие модели Hyundai и Kia адаптируют под наш рынок. А то, что корейцы не спешат привозить модные в других странах наддувные моторы с непосредственным впрыском, так это не от неуважения, а от особенностей нашего топлива и менталитета. Под Питером построен завод, на котором выпускаются востребованные для России модели. С другой стороны: новинка рынка — кроссовер Kia Seltos оснащен модным вариатором, который у нас тоже не очень-то жалуют. Но его не побоялись привезти в Россию.

Миф 4. Все двигатели заимствованы у Mitsubishi (40% правды)

Да, начинали корейские производители с лицензионных моторов от «Трех бриллиантов». Но с тех пор много воды утекло. Сейчас на автомобили Hyundai и Kia устанавливают или моторы собственной разработки, или версии японских моторов, переживших несколько масштабных модернизаций.

Двигатель 1.6 (123 л.с.) с индексом G4FC собирается на специализированном заводе в Китае и разработан корейскими инженерами. Мотор устанавливается на такие модели, как Kia Rio, Hyundai Solaris, Ceed, Elantra, i30.

Миф 5. Двигатели концерна одноразовые, ремонту не подлежат (0% правды)

Современные двигатели концерна Hyundai/Kia имеют алюминиевые блоки цилиндров с залитыми тонкостенными чугунными гильзами. Есть два способа ремонта. Первый — расточка с последующим плосковершинным хонингованием в размер +0,5 мм и установкой поршней ремонтного размера. А второй — перегильзовать блок и установить оригинальные поршни номинального размера. Ходимость коленчатых валов обычно очень хорошая. В крайнем случае, и их тоже можно обработать в ремонтный размер.

Миф 6. Задиры на 2-литровых моторах мощностью 150 л.с. (G4KD, G4NA) вызваны разрушением каталитического нейтрализатора (0% правды)

На машинах с мотором G4KD (Kia Sportage, Hyundai Tucson) качество наполнителя нейтрализатора достаточно высокое, и размещены устройства под полом. Заброс частиц керамики в цилиндры невозможен. В 2011 году появилось новое семейство двигателей (G4NA). В них применили катколлектор, но разрушения керамики на машинах с этим двигателем не наблюдается. А задиры стенок цилиндров чаще всего являются следствием перегрева двигателя.

Миф 7. Вырезал катализатор — и нет проблем (30% правды)

Считается, что на всех «корейцах» нужно вырезать каталитические нейтрализаторы. На самом деле низкой надежностью отличаются только нейтрализаторы двигателей рабочим объемом 1,4 и 1,6 л (G4FA, G4FC, G4FG). И следить за их состоянием, конечно, нужно. Но простое удаление — это не выход. «Аромат» от машины будет хуже, чем от убитых Жигулей. Одно из возможных решений — установка ремонтного нейтрализатора под пол автомобиля либо вварка в катколлектор ремонтного блока, желательно на основе металлического элемента.

Каталитический нейтрализатор Rio/Solaris прошлого поколения. Керамика слабая. Разрушение может начаться на пробеге до 50 000 км.

Миф 8. Предписано менять масло раз в 15 000 км, чтобы обеспечить низкую стоимость владения (0% правды)

До поры до времени так и было. Но примерно пять лет назад в инструкциях появилась информация о необходимости сокращения межсервисного интервала вдвое при эксплуатации в сложных условиях. Это правильное решение. Но произошел обратный перегиб: на новом корейском кроссовере Kia Seltos межсервисный интервал — 10 000 км, а сокращенный — 5000 км. Это уже чересчур часто. Обслуживание будет отнимать слишком много времени и денег.

Миф 9. Масло или жидкость в коробке передач менять не нужно (0% правды)

Это заблуждение относится не только к корейским автомобилям. Происходит оно из уверений менеджеров по продаже автомобилей, которые всегда стараются преподнести товар в более выгодном свете. Практика показывает, что регулярная замена (раз в 60 000 км пробега) масла в механической коробке передач и рабочей жидкости в автоматах обеспечит ресурс агрегатов до 150 000 — 200 000 и более километров пробега.

Миф 10. Рио и Солярис — это совершенно разные автомобили (0% правды)

Внешний вид и интерьер — да. Практически ни одной общей детали. А вот силовой каркас идентичен. Все технические решения и конструктивное исполнение двигателей, трансмиссии, ходовой части одинаковые. Соответственно, и поведение на дороге, и управляемость, и максималка, и динамика машин с одинаковыми силовыми агрегатами идентичны.

То есть с точки зрения инженера вся разница, кроме интерьера и экстерьера, — миф.

Как делают металл для VW, Renault, Hyundai, Kia. — репортаж с завода

Из череповецкой стали штампуют почти всё, что выпускают на российских автозаводах. «За рулем» отправился в Череповец, чтобы разобраться, как производят прокат для автопрома и какая толщина у металла, из которого изготовлен кузов вашего автомобиля.

Череповецкий металлургический комбинат рождает смешанные чувства.

Смотрю на грандиозные доменные печи и проезжающие составы с расплавленным металлом — и в голове звучит мелодия «Время, вперёд!» из девятичасовых новостей. А реки раскаленной руды заставляют вспомнить кузни гномов из эпического произведения Толкиена.

Здесь творится магия рождения металла, из которого делают автомобильный лист. Из «северстали» штампуют почти всё, что производится в России, - кабины и кузовá автомобилей ГАЗ, КАМАЗ, Haval, Renault, Nissan, Peugeot, Citroen, Volkswagen, Hyundai и Kia.

Стройка вопреки

Череповецкий комбинат появился скорее «вопреки», нежели «благодаря». Но и благодарить есть кого — ученого-металлурга Ивана Павловича Бардина. Именно он предложил не строить комбинат рядом с месторождением руды или угля, который был основным топливом.

По мнению Бардина, Череповецкий завод следовало строить на равном удалении как от обоих месторождений, так и от двух столиц, на перекрестке водных артерий и железнодорожных путей.

Было много возражений, но стройка началась — по распоряжению Сталина, с которым, ясное дело, никто спорить не решался. Проект стартовал ударными темпами: НКВД пригнал около десяти тысяч заключенных. Но помешала война. Стройка возобновилась только в 1947 году, и через восемь лет комбинат дал первую партию чугуна. Причем очень высокого качества. Спустя три года отлили первую сталь. А уже в 1962 году комбинат стал рентабельным — Бардин оказался прав.

Сейчас Череповецкий металлургический выдает по 12 миллионов тонн стали ежегодно. Большая часть этого объема приходится на конструкционную сталь для судостроения и строительной отрасли. Автомобильный лист составляет лишь 10% объема. Однако именно это производство самое технологичное, требовательное и затратное.

Брак не прокатит

Всё начинается с доменных печей, коих в Череповце четыре (скоро закончится строительство пятой). Особая гордость — печь «Северянка» высотой больше 100 метров. Гигантская домна была задута (именно так называется запуск доменной печи) в 1986 году и долгое время оставалась самой большой в мире, попав в Книгу рекордов Гиннесса.

Позже в Японии, Корее и Китае появились домны больше, но в Европе «Северянка» по-прежнему королева. Аппетит под стать размеру — каждый день она сжирает по шесть железнодорожных составов кокса и почти 70 тысяч кубометров газа, отдавая взамен по 13–15 тысяч тонн чугуна — исключительно передельного (так называют чугун для последующей переплавки в сталь). И хотя технология доменного производства не меняется уже столетие, управление и контроль — на современном уровне. Комната операторов напоминает центр управления космическими полетами.

Расплавленный чугун отправляется в сталеплавильный цех, который тоже поражает воображение. Над головой проезжают гигантские чаны; из них расплавленный металл переливают в формы и смешивают с металлоломом и присадками. Состав этого «винегрета» определяет физические и химические свойства стали, необходимые заказчику. При нас готовили сталь для ГАЗа. Точный состав, который требует каждый производитель, держат в секрете. Но всем производителям отправляют высокопрочную сталь, предел прочности которой 1500–2000 мПа. На выходе получают большие раскаленные отливки, так называемый сляб.

Расплавленный чугун отправляют в переплавку, замешивая с металлоломом и присадками. На выходе получают раскаленные отливки из стали.

После того как газовые резаки настругают одинаковые плиты сляба, в дело вступает стан горячей прокатки «2000». Число означает вовсе не год открытия, а ширину валков, через которые черновой сляб проходит, утончаясь до толщины автомобильного листа. Раскаленные плиты больше километра едут по конвейеру, периодически попадая в тесные объятия валков. Каждый такой проход сопровождается брызгами искр и тяжелым дыханием испаряющейся воды, необходимой для охлаждения.

На выходе прокат закручивается в километровые рулоны. Их-то и отправляют на финальную обработку — в новенький цех оцинковки. Здесь чисто и светло, ничего общего с брутальным производством черного металла. Череповецкая сталь не зря устраивает всех зарубежных производителей, пришедших к нам на рынок. Технологию оцинковки изменили — увеличили температуру процесса (420 градусов), благодаря чему атомы цинка не просто покрывают лист, а проникают глубоко в структуру, что гораздо эффективнее. Не важно, на чем вы ездите — на ГАЗели, Солярисе или Фольксвагене. Они все оцинкованы одинаково. Различаются лишь свойства стали. Так что ржавеют машины по-разному только из-за этого. Ну и из-за качества окраски.

Рулоны нарезают в листы, они проходят оцинковку, после чего их снова сваривают между собой и закручивают в рулоны уже окончательно и бесповоротно — для отправки заказчику. Причем швы увидеть просто нереально — на выходе получается цельный километровый лист. Размер рулонов определяется заказчиком — вес варьируется от 5 до 30 тонн. Но перед этим весь лист проходит контроль, причем очень жесткий. Даже малейший брак недопустим. Всматриваясь в дефектные листы, я иногда не мог найти хоть какой-то изъян. Кстати, совсем недавно на заводе освоили производство и стали DР600, предназначенной для изготовления колесных дисков.

Культура производства

И о людях думают. Вот простая мелочь: во всех цехах, у каждой лестницы — плакаты с просьбой держаться за поручни. Казалось бы, никто их не читает, но травматизм снизился на 80%! Именно из этого складывается культура производства, а без нее качества не достичь.

Мифические и реальные проблемы двигателя Hyundai и Kia

Много споров идет о надежности и долговечности моторов популярнейших у нас моделей Kia Rio и Hyundai Solaris. «За рулем» разобрался, где миф, а где правда.

Применяемость

Двигатели рабочим объемом 1.6 (G4FC) семейства Gamma с 2010 года устанавливаются на многие автомобили концерна. В первую очередь это народные любимцы Рио и Солярис, но практически такие же моторы ставили и продолжают использовать на Hyundai Elantra, i30, Creta, а также Kia Rio X-Line, Сeed и Cerato. Причем можно выделить моторы поколения Gamma I и Gamma II. Первые устанавливали на автомобили Rio и Solaris с 2010 по 2016 год. Второе поколение применяют до сих пор.

Поскольку двигатели второго поколения изменились несильно относительно первого, расскажем о конструкции в целом.

Конструкция двигателя серии Gamma

Двигатель бензиновый, четырехтактный, четырехцилиндровый, рядный, шестнадцатиклапанный, с двумя распределительными валами.

Блок цилиндров отлит из алюминиевого сплава по методу Open-Deck со свободно стоящей в верхней части блока единой отливкой цилиндров. При этом внутреннюю поверхность цилиндров образуют тонкостенные, залитые в процессе производства, чугунные гильзы. Коленчатый вал — из высокопрочного чугуна, с пятью коренными и четырьмя шатунными шейками. Вал снабжен четырьмя противовесами, выполненными на продолжении двух крайних и двух средних «щек». Поршни из алюминиевого сплава и имеют короткую облегченную юбку. Поршневые кольца имеют не очень большую высоту. Поршневой палец поворачивается в бобышках поршня и запрессован в верхней головке шатуна. Между блоком и головкой блока цилиндров установлена безусадочная прокладка.

В верхней части головки блока цилиндров установлены два распределительных вала. Один вал приводит впускные клапаны газораспределительного механизма, а другой — выпускные. Особенностью конструкции распределительного вала является то, что кулачки напрессованы на трубчатый вал. Клапаны приводятся в действие кулачками распределительного вала через цилиндрические толкатели. Привод распределительных валов — цепью от звездочки на носке коленчатого вала. Использован гидромеханический натяжитель цепи. На двигателях разных поколений применяется система регулирования фаз газораспределения, то есть изменения момента открытия и закрытия клапанов. У двигателей поколения Gamma I происходило изменение положения распределительного вала впускных клапанов, а на втором поколении — на обоих распределительных валах.

Система питания двигателя — распределенный впрыск топлива. На каждой свече установлена индивидуальная катушка зажигания.

Мифы и реальность

1. Двигатели делают в КНР, а потому качество не очень. Двигатели действительно изготавливают в Китае, но важнее то, что производство моторов налажено на заводе Hyundai Motor Co, а потому качество гарантирует известный корейский производитель. Обратите внимание, что даже некоторые премиальные автомобили, например, модели Volvo, собирают в Китае, включая их флагман S90.

2. Блок цилиндров двигателя алюминиевый, одноразовый и неремонтопригодный. На самом деле конструкция блока цилиндров позволяет заменить гильзы на новые тонкостенные чугунные, так что методом перегильзовки двигатель можно ремонтировать несколько раз. Причем цена такого ремонта зачастую сопоставима со стоимостью восстановления двигателя с чугунным блоком, при условии, что поршни оставляют прежние (а такая возможность в ряде случаев есть).

3. Коленчатый вал имеет конструкцию всего с четырьмя противовесами, а потому изгибается сильнее, чем, например, у вазовских «поперечных» движков. Да, с точки зрения конструирования двигателя корейский вал испытывает большие нагрузки, но практика ремонта таких двигателей с большими пробегами показывает, что износ коренных и шатунных шеек обычно минимален, и дело ограничивается установкой новых номинальных вкладышей.

4. Ресурс двигателя — 180 000 км, после чего мотор можно выкидывать. Практика показывает, что при хорошем уходе некоторые моторы проходят 400 000 и более километров. Только рекомендую менять почаще моторное масло — раз в 7500 — 10 000 км, заливать топливо на брендовых заправках и не допускать перегревов двигателя.

5. Облегченные и укороченные поршни быстро начинают болтаться в цилиндрах. Да, конечно, конструкция поршней не такая, как у «миллионников» восьмидесятых и девяностых годов прошлого века, но сравнительно недорогой ремонт с заменой поршней и колец, а также дефектовкой и ремонтом ГБЦ на пробеге в 200 000 км позволяет значительно продлить ресурс мотора.

6. Цепной привод ГРМ не особенно надежен. До пробега 150 000–200 000 км цепь обычно ходит без особых нареканий при хорошем масле и спокойном стиле езды. Многорядная зубчатая цепь служит очень неплохо и порой звездочки изнашиваются сильнее, чем цепь.

7. Отсутствие гидрокомпенсаторов создает массу проблем владельцу. Согласно регламенту технического обслуживания, регулировку клапанов следует проводить не реже, чем через 90 000 км пробега. Реальная потребность в регулировке обычно наступает несколько позже указанного срока. Другое дело — двигатели, эксплуатируемые на газе. Здесь за зазорами действительно нужно следить более тщательно. А вообще, экономия на гидрокомпенсаторах — действительно минус этого мотора. И, что самое обидное, у предка, двигателя G4EC Hyundai Accent первого поколения, гидрокомпенсаторы были.

8. Фазовращатели имеют ненадежную конструкцию. На самом деле нарекания на фазовращатели носят единичный характер, да и то только при несвоевременной замене масла либо при его низком качестве.

9. Шумная работа мотора, особенно заметная на холостом ходу. Да, присутствует характерное «стрекотание» топливных форсунок, не особенно приятное уху, но это единственный громкий звук, издаваемый исправным мотором.

10. Разрушение керамического блока каталитического нейтрализатора выводит из строя поршневую группу мотора. Керамический блок любого каталитического нейтрализатора в наших условиях эксплуатации действительно не особо долговечен. Если нейтрализатор размещен достаточно далеко от мотора, то опасности для последнего нет. Такую компоновку применяют некоторые автопроизводители (например, Renault), но не Hyundai. При выкрашивании кусочки керамики нейтрализатора действительно могут попадать в цилиндры и повреждать рабочие поверхности. Разрушению способствуют:

Накопление несгоревшего топлива в керамическом блоке из-за перебоев в зажигании.
Механическое повреждение участка системы выпуска и резкие термические удары при преодолении луж.
Использование низкокачественного топлива и большого количества присадок к топливу.

Каталитический нейтрализатор в катколлекторе Hyundai Solaris (на фото) расположен слишком близко к головке блока цилиндров и при разрушении может повреждать мотор. Но так бывает не всегда. К примеру, у автомобилей Лада Веста и Гранта схожая конструкция катколлектора, но подобного явления не наблюдается.

Реальные недостатки двигателя Hyundai 1.6

Большинство из перечисленных недостатков не имеют под собой реальных оснований. Их вполне можно считать мифами. Реальных же просчетов в конструкции двигателя Hyundai не так много. Это необходимость регулировки клапанов из-за отсутствия гидрокомпенсаторов и неподходящее расположение каталитического нейтрализатора для российских условий эксплуатации.

Выводы

Двигатели рабочим объемом 1,6 л концерна Hyundai/Kia с распределенным впрыском топлива являются одними из самых беспроблемных на отечественном рынке. Более надежными можно считать только моторы, разработанные в прошлом веке. Например, К4М концерна Renault. Но характеристики моторов тех времен заметно скромнее.

Толщина металла некоторых кузовных деталей и силовой каркас Duster 1го поколения

Доброго времени суток всем.
Решил написать уникальный текст о толщине металла некоторых кузовных деталей Рено Дастер (дорестайл и рестайл первого поколения). Имеется ввиду металл отштампованных деталей кузова без нанесённого грунта, краски и лака. Внешние кузовные детали на дорестайле и рестайле одинаковые. Пишут, что с 28.01.2021 на Автофрамосе начали производить уже 2е поколение Дастера. Первое поколение уже не производят…

Кузов Renault Duster 1го поколения цельнометаллический, несущей конструкции, пятидверный, типа универсал. Каркас кузова включает в себя основание, боковины, крышу и детали, соединенные между собой электросваркой (точечной, шовной и дуговой). Кузов представляет собой неразборную конструкцию, обладающую достаточной жесткостью, и несёт на себе все агрегаты автомобиля, навесные элементы кузова и детали интерьера.
К навесным элементам относятся боковые двери, капот, крышка багажника, передние крылья, передний и задний бамперы.

В составе кузова есть силовой каркас. Не нашёл информации о силовом каркасе кроме одной картинки Dacia Duster. В силовой каркас входят : передние боковины, по две балки в каждой из передних и задних дверей, две балки на крыше, по одной балке под передним и задним бамперами, передние и задние лонжероны, наверное подрамники и железки под передними крыльями (не знаю как они правильно называются)).
Для защиты от бокового удара двери усилены специальной ударопрочной балкой.
И передний, и задний бампер усилен металлической балкой.
Силовой каркас собирается из деталей разной толщины. Толщина деталей, входящих в силовой каркас, явно больше 0,65 мм. Многое зависит от марки стали силового каркаса.

Толщину металла измеряют либо толщиномером, либо микрометром.
Передние боковины — 1 мм на глаз. Металл этих боковин более тёмный, чем у ниже перечисленных внешних деталей.

Задние боковины внешние
крылья передние внешние
капот внешняя часть
капот внутренняя часть
крыша — все перечисленные внешние кузовные детали штампуются из листа толщиной 0,65 мм
двери задние внешняя часть
двери задние внутренняя часть
двери передние внешняя часть
двери передние внутренняя часть
крышка багажника внешняя часть
крышка багажника внутренняя часть
"спойлер" на крышке багажника

лючок бензобака наверно тоже самое.

Нижняя передняя часть кузова :
нижняя крайняя передняя поперечина — толщина 1,45 мм
крайняя боковая передняя поперечина — 1,20 мм
передняя часть переднего лонжерона — 1,25 мм
Задний усилитель крепления на кузове опоры подвески двигателя в сборе с коробкой передач — 2,5 мм
Передний усилитель крепления на кузове опоры подвески двигателя в сборе с коробкой передач — 2,5 мм
Опорная пластина крепления переднего подрамника — 3 мм
Узел переднего крепления переднего подрамника — 1,2 мм
Кронштейн передней буксировочной проушины — 2,5 мм

Лонжероны отштампованы из металла до 2 мм толщиной. Заготовка попадает в пресс для производства и металл немного тянется. На одной линии может быть 6-7 штампов. После растяжки металла реальная толщина у лонжерона составляет 1,2-1,3 мм.
Полы тоже состоят из металла явно больше 0,65 мм толщиной (сколько точно толщина не знаю).

Если кто знает из сталей каких марок сделан кузов, толщину других кузовных деталей Дастера, а также толщину металла кузовных деталей других марок авто, просьба написать об этом)

Железо для авто российского производства и не только

Из железа. Причем, практически все автомобили, которые собираются в России, делаются из российского железа.

В первую очередь, это кузова, сталь для которых делают на российских металлургических заводах.

Сегодня я покажу, как делают оцинкованную сталь на Череповецком металлургическом комбинате "Северсталь", основным потребителем которой является как раз отечественный автопром.
Нужно понимать, что именно здесь закладывается тот запас прочности и коррозийной устойчивости, которые будут определять длительность и беспроблемность эксплуатации автомобилей в суровых российских условиях и именно поэтому оцинковочный цех является лицевым участком Череповецкого меткомбината. Попадая сюда из других цехов, просто поражаешься стерильной, чуть ли не медицинской чистоте, гостеприимуству и практически полной автоматизации процесса. Сразу видно, что все здесь оснащено по последнему слову техники и понятно, почему именно в цех оцинковки осуществлял свой визит В.В. Путин во время посещения Северстали в феврале 2014 года…

Итак, как же оцинковывают сталь для наших автомобилей?

На склад оцинковочного цеха сталь приходит в рулонах. Они разной толщины и длины и эти параметры зависят от заказчика. Естественно, каждая партия под каждого заказчика оцинковывается по разным программам и с разными параметрами. На сегодняшний день предприятие про50 марок горячеоцинкованного листового металла толщиной 0,4 – 2,0 мм и шириной от 900 до 1850 мм для отечественного автопрома и международных автомобильных концернов: Renault-NISSAN, VOLKSWAGEN, HYUNDAI-KIA, Ford, GM и др. Некоторые марки оцинкованного листа выпускаются и поставляются на автопредприятия в России только Череповецким металлургическим комбинатом.

Рядом с рулонами стали можно увидеть огромные …-кн чушки с цинком, который будут женить с листовой сталью в специальной ванной (но об этом чуть ниже)

Сначала рулоны стали разматывают, а затем сваривают, чтобы получить непрерывное полотно. Делается это при помощи специальной хитрой машины, которая позволяет сделать процесс непрерывным, несмотря на то, что для процесса сварки необходимо на короткое время останавливать конвейер.

Это огромная печь. Здесь листовой металл нагревают до 800 градусов. Фактически, это состояние, близкое к температуре плавления, но не доходящее до нее. Так сказать

И прямиком из разогретой природным газом печи лист металла попадает в ванную с жидким цинком.
Скорость движения стали через ванную определяется компьютером с заданной программой согласно требуемой марке оцинковки. На выходе из бассейна свежеоцинкованную сталь обдувают сильным потоком воздуха, охлаждая ее.

После того, как оцинкованная сталь пройдет контроль, она снова сматывается в рулоны и разрезается в тех же местах, где полотно сваривали в начале…

Как я уже говорил выше, Северсталь поставляет оцинкованную сталь для таких концернов, как Renault-NISSAN, VOLKSWAGEN, HYUNDAI-KIA, Ford, GM и др. Например, этот рулон уходит в Питер, на завод HYUNDAI-KIA

Санкции санкциями, а бизнес есть бизнес. Этот рулон уходит в США.
Кстати, помимо российского автопрома, череповецкая оцинкованная сталь уходит и на белорусский МАЗ, и на украинский ЗАЗ.

Перевозят рулоны с оцинкованной сталью в специальных крытых выгонах, которые больше похожи на нечто секретно-военное.

Читайте также: