Изготовление концевых фрез по металлу
Обновлено: 20.09.2024
Для просмотра видео требуется современный браузер с поддержкой видео HTML5.
Изготовление фрез для механического оборудования
и станков с ЧПУ
Каждое предприятие, в арсенале которого есть фрезеровочное оборудование, наверняка заказывало такую услугу, как изготовление фрез. Этот режущий инструмент с зубьями является основным в работе станка. Несмотря на то, что металлические фрезы изготавливаются из особо прочных сталей, рано или поздно их износ неизбежен. Качественный и быстрый выпуск нового инструмента поможет избежать простоя оборудования и станет гарантией безупречной работы вашего производства.
Фрезы, изготовленные на заказ
Так как фрезы - технически сложные для исполнения изделия, есть два варианта их изготовления: полным или неполным циклом. В первом случае все производственные операции выполняются в рамках одного предприятия. В другом (обычно этот вариант используют крупные промышленники) над будущей фрезой работают несколько производств, объединенных в рамках одной компании.
На площадках неполного цикла каждый исполнитель уделяет своей операции максимум внимания. Заказчик получает изделия безупречного качества, но если звенья производственной цепи находятся не под одной крышей, а на удалении, возможны издержки времени и дополнительные расходы на транспортировку проката, что сказывается на общей стоимости проекта для заказчика.
Наш цех металлообработки относится к предприятиям полного цикла. Мы выполняем изготовление фрез по металлу на заказ не только качественно, но и быстро, гарантируя максимальную экономию ваших ресурсов.
Фрезы по чертежам заказчика
Выпуску любой партии фрез предшествует этап проектирования. Как правило, заказчики приходят к нам с уже разработанными чертежами, тем самым намного сокращая расходы на производство. Нашим технологам остается ознакомиться с документацией, сверить чертежи, проверить правильность технических расчетов, и если все выкладки верны - передать проект на прямое производство.
Но даже если у вас на руках нет технической документации, это не является проблемой: типовые фрезы мы изготовим по стандартным чертежам, а для выпуска нетипового инструмента предложим услуги наших инженеров-конструкторов.
Фрезы импортного производства
Не секрет, что введение экономических санкций значительно осложнило работу многих отечественных производителей. С поистине глобальной проблемой столкнулись предприятия, работающие на импортном оборудовании: выходящий из строя инструмент оказалось трудно или невозможно заменить “родными” запчастями. Однако производства, занимающиеся металлообработкой, быстро предложили коллегам недорогой и доступный вариант - выпуск качественных аналогов этого инструмента, в том числе изготовление фрез, по чертежам.
Сегодня этот процесс поставлен на поток, и свою лепту в него вносит наш цех металлообработки, готовый сделать необходимые запчасти для вашего оборудования.
Производство фрез любого предназначения
- собственно фрезерных,
- сверлильных,
- токарных,
- пильных,
- копировальных и пр.
Производство фрез по дереву: виды инструмента
Среди наших постоянных заказчиков - предприятия деревообрабатывающей промышленности. Выпуск качественных фрез для ручных фрезеров и автоматического оборудования помогает им выполнить любые операции: выборку, расточку под будущие столярные соединения, формирование пазов, обработку поверхности и многие другие.
Если вы занимаетесь производством изделий из древесины, мы изготовим и своевременно поставим на ваши площади все известные виды фрез - от монолитных до сборных, от быстрорежущих, подходящих для работы с материалом мягкой структуры, до твердосплавных, которые применяются для фрезерования дуба и других твердых пород.
Производство фрез: особенности
технологических процессов
Изготовление фрез - сложный и многоступенчатый процесс, который начинается с формирования поковок. Их первичная обточка проводится на токарно-карусельных станках. Далее следует более точная, но пока еще черновая обработка заготовок. Перед основными операциями они проходят закалку в печи с последующим отпуском: эта процедура помогает упрочить металл.
Затем наступает черед более “ювелирных” действий. Все поверхности фрезы и ее резцы обтачиваются с минимальным, не более 3 мм, припуском. После этой операции следует еще одна термообработка: прогрев до +550 градусов и естественное охлаждение. Несмотря на то, что внешне заготовка не претерпевает никаких изменений, этот этап очень важен: в ходе него снимается внутреннее напряжение металла.
После охлаждения деталь проходит еще ряд механических операций: шлифовку поверхностей, фрезеровку и финальную обработку - доведение до необходимых размеров. Для получения фрез повышенной твердости их поверхность дополнительно насыщают азотом, что значительно продлевает срок службы инструмента.
Фрезы российского производства и стран СНГ
Мы уже упоминали о том, что можем изготовить по спецзаказам точные аналоги фрез для импортного оборудования. Такую же услугу готовы оказать, если в технопарке вашего предприятия работают станки отечественного производства или собранные в одной из бывших союзных республик. В этом случае изготовление фрез по металлу на заказ тоже начнется с разработки проекта: замеров, создания чертежей, изготовления компьютерных моделей деталей, а уже затем перейдет на прямое производство.
Материалы, из которых изготавливают фрезы
Для выпуска фрез могут использоваться как углеродистые, так и легированные марки стали. Материал первого типа прост в обработке и недорог, но инструмент из него не отличается высокими прочностными характеристиками. При работе с ним существуют ограничения по скорости резания и температурному порогу. Резка фрезой из легированной стали допускает скорость до 25 метров в минуту, а предельный нагрев инструмента может достигать +300-350 градусов.
Самым качественным материалом для фрез считается быстрорежущая сталь - более дорогостоящая, но очень прочная и устойчивая к нагреву режущей части в пределах 500-600 градусов.
Оборудование для производства фрез
Возможность выполнения сложных заказов на изготовление фрез и высокие темпы производства - следствие отличной оснащенности нашего цеха. Он укомплектован современным токарным, токарно-карусельным, фрезерным и шлифовальным оборудованием, которое практически полностью состоит из станков с чпу. Термические операции выполняются в специальных печах для отжига. Для сборки составных фрез к работе подключается слесарный участок.
Чтобы полностью оценить наши возможности, остается лишь сделать заказ. Обращайтесь!
Изготовление концевых твердосплавных фрез на универсально-заточном станке с ЧПУ
Общая характеристика конструкции концевой фрезы для обработки цветных сплавов. Знакомство с особенностями и этапами изготовления концевых твердосплавных фрез на универсально-заточном станке с ЧПУ. Концевые монолитные фрезы как многоцелевой инструмент.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | статья |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 02.02.2019 |
| Размер файла | 2,1 M |
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Изготовление концевых твердосплавных фрез на универсально-заточном станке с ЧПУ
Представлена конструкция концевой фрезы для обработки цветных сплавов. Показан порядок создания управляющей программы для изготовления фрезы в программе Tool Studio 2.2, прилагаемой к универсально-заточному станку с ЧПУ Helitronic Power фирмы Walter. Изготовлена фреза по геометрии аналогичная импортному инструменту. Приведены результаты сравнительных испытаний импортного режущего инструмента и инструмента, изготовленного на станке Walter Helitronic Power.
Концевые монолитные фрезы являются многоцелевым инструментом. Они применяются для фрезерования узких пазов, карманов и бобышек деталей небольших размеров. Современный режущий инструмент обладает определенной конструкцией и маркой твердого сплава для каждой группы обрабатываемых материалов. Также для обработки труднобрабатываемых материалов используют многослойные износостойкие покрытия на основе нитрида титана (TiN), керамики (Al2O3) и карбида титана (TiC). Использование покрытий увеличивает стойкость инструмента и увеличивает режущую способность.
Одной из существенных статей затрат на обработку деталей являются расходы на режущий инструмент. Для их снижения изготовление наиболее широко используемого инструмента целесообразно выполнять силами инструментального цеха. В связи с этим в рамках проекта выполняется разработка конструкции и технологии изготовления концевых твердосплавных фрез для черновой и чистовой обработки деталей на станках с ЧПУ. Целью работы является повышение экономической эффективности изготовления деталей за счет снижения затрат на режущий инструмент и уменьшения машинного времени путем оптимизации его конструкции на основе анализа результатов испытаний, проводимых как на тестовых образцах, так и непосредственно на реальных деталях. Также важным фактором является сокращение времени, прошедшего от заказа инструмента производством до его поставки на рабочие места [1].
Отделом главного технолога (ОГТ) было получено техническое задание - конструкторское и технологическое обеспечение инструментального цеха. Цель технического задания - изготовление концевых твердосплавных фрез с геометрией аналогичной инструменту фирмы Taegutec. На первой этапе освоения производства изготовления режущего инструмента было принято решение о производстве монолитных концевых фрез для обработки алюминиевых сплавов.
Исходными данными для разработки конструкции фрезы являлись:
1.Механические свойства обрабатываемого материала (алюминиевый сплав).
2.Виды работ (чистовое и получистовое фрезерование корпусных деталей).
3.Характеристика оборудования (обрабатывающий центр с ЧПУ Hermle c максимальной частотой вращения шпинделя 28000 об/мин).
4.Способ крепления инструмента во вспомогательном инструменте (фрезы крепятся в высокоточных цанговых патронах со сменными цангами).
Для изготовления фрез был приобретен универсальный мелкозернистый сплав K10F, который применяется для чистовой и получистовой обработки алюминиевых и титановых сплавов.
Согласно исходным данным сконструирована концевая фреза диаметром 10 мм, предназначенная для чистовой и получистовой обработки корпусных деталей из цветных металлов. В качестве прототипа использовались концевые фрезы диаметром 10 мм фирмы Taegutec для обработки алюминиевых сплавов (фрезы без покрытия). Конструкция изготовленной концевой фрезы показана на (рис. 1) [2].
Рис. 1. Чертеж концевой фрезы
фреза сплав станок
Из твердосплавных стержней на базе предприятия АО «ЦКБА» были изготовлены концевые фрезы по технологии высокоскоростного шлифования. Данная технология реализуется за счет сложного движения формообразования, которое обеспечивается на универсально-заточном станке с ЧПУ Walter Helitronic Power (рис. 2). Данный станок позволяет изготавливать за одну установку осевой режущий инструмент различного вида из быстрорежущей стали и твердого сплава: сверла, метчики, развертки, дисковые, концевые, фасонные фрезы, борфрезы.
Рис. 2. Универсально-заточной станок с ЧПУ Walter Helitronic Power
Используя вышеуказанную конструкторскую документацию (рис. 1), разработана управляющая программа (УП) с использованием программного пакета Tool Studio 2.2.
Формирование УП состоит из следующих этапов:
1. Ввод предварительных данных для формирования 3D-модели фрезы:
1) выбор типа инструмента (концевая, шаровая фреза, ступенчатый инструмент, сверло, развертка, борфреза);
2) выбор типа заточки зубьев на торце (острозаточенная, сферическая, радиусная, с переломом режущей кромки фреза);
3) число и конфигурация зубьев;
4) форма заготовки (цилиндрическая, коническая), конфигурация зубьев по периметру (отрицательная фаска по периметру, фрезы со стружколомными канавками по периметру для черновой обработки);
5) определение формы стружечной канавки (выбор метода задания угла подъёма винтовой канавки: угол или шаг), а также число проходов круга по задней и передней поверхности;
6) выбор конфигурации задней поверхности по периметру (один задний угол или два, затылованные зубья);
7) определение длины режущей кромки, длины вылета заготовки, диаметра заготовки и изготавливаемого инструмента;
8) выбор материала изготавливаемого инструмента (твердый сплав или быстрорежущая сталь), направление спирали (правое или левое) и направление резания (правое или левое).
II. Корректировка предлагаемых параметров: изменение геометрии фрезы и технологических параметров (выбор вида круга для каждого перехода, режимов обработки, подходы и отводы инструмента).
Корректировка предлагаемых параметров
После ввода предварительных данным формируется 3D-модель концевой фрезы для обработки стали, технология обработки, режимы обработки для выбранного инструментального материала (рис. 3).
Рис. 3. Модель концевой фрезы
Корректируются предлагаемые параметры по данным чертежа и технологические параметры в следующей последовательности:
1) выполняется точный замер шлифовальных кругов;
2) назначаются шлифовальный круг для каждого элемента фрезы;
3) корректируется геометрия фрезы по чертежу;
4) корректируются режимы обработки;
5) проверяются столкновения шлифовальных кругов с узлами станка;
6) проверяются линейные размеры в поперечном сечении фрезы.
Параметры шлифовальных кругов
Для заточки и изготовления твердосплавного инструмента используется алмазные шлифовальные круги. Они базируются на шлифовальном шпинделе. Шлифовальная бабка состоит из двух шпинделей, измерительного щупа и двух защитных кожухов (рис. 4). Предварительно составлен и измерен универсальный комплект кругов (рис. 5, 6).
Рис. 4. Общий вид шлифовальной бабки
Рис. 5. Эскиз расположения шлифовальных кругов на шпинделе № 1
Рис. 6. Эскиз расположения шлифовальных кругов на шпинделе № 2
Для получения точных размеров фрезы после правки необходимо проводить измерение шлифовальных кругов. Измерение производиться на лазерном устройстве для настройки инструмента Heliset Uno.
После измерения кругов необходимо ввести в программу измеренные параметры (рис. 7):
1. Диаметр шлифовального круга (D);
2. Координата высоты круга по оси Z (Z);
3. Высота покрытия (H);
4. Радиус при вершине (R);
Рис. 7. Эскиз параметров измерения шлифовальных кругов
Ввод технологических параметров
Данный этап состоит из выбора шлифовального круга для обработки каждой поверхности, корректировки режимов шлифования, проверки на столкновения.
Операция изготовления концевой фрезы на станке состоит из следующих переходов (рис. 8,9):
1) измерение вылета заготовки, радиального биения измерительным щупом Renishaw;
2) выполнение винтовой канавки кругом 1А1;
3) выемки на торце кругом формы 1V1;
4) второй (вспомогательный) задний угол по периметру кругом формы 11V9;
5) первый (главный) задний угол по периметру кругом формы 11V9;
6) второй задний угол на торце кругом формы 11V9;
7) первый задний угол на торце кругом формы 11V9.
Программный пакет формирует режимы обработки для твердого сплава, представленные на рис. 6. Корректировка режимов обработки (рис. 7) необходима для обеспечения требуемого чертежом качества обработанной поверхности, исключения прижегов на обработанной поверхности.
Водятся размеры, направление подходы и отводы инструмента от обрабатываемой поверхности.
Рис. 8. Предлагаемые режимы обработки
Рис. 9. Скорректированные режимы обработки
Проверка размеров сечения фрезы
В программном пакете можно проверить линейные и угловые размеры в сечении фрезы (рис. 8) для этого необходимо:
1) нажать клавишу «Плоскость сечения», назначить коортинаты и угол сечения;
2) в нижней части экрана открыть вкладку «Изображение резания»
Для измерения необходимо вручную выбрать точки А и В. Программа рассчитает расстояние между двумя точками, диаметры их расположения (рис. 9). Можно проверить угловые размеры. Если размеры не совпадают с чертежом, размеры корректируются и производиться следующая проверка.
Рис. 10. Форма сечения фрезы
Рис. 11. Проверка ширины зуба
После разработки УП изготовлена фреза, которая представлена на рис. 12, 13. После изготовления проведен визуальный контроль и проверка радиального биения на соответствие чертежу (рис. 1) на лазерном устройстве для настройки инструмента Heliset Uno.
После изготовления проведены технологические исследования на пригодность фрез к работе на станке.
Технологические исследования осуществлялись на 3-координатном обрабатывающем центре Hermle c системой ЧПУ Heidenhain iTNC530. Для испытаний использовалась заготовка из алюминиевого сплава Д16 с размерами 90 мм Ч 30 мм Ч 20 мм. Цель испытаний - сравнительный анализ качества обработанной поверхности импортными фрезами и фрезами, изготовленными на станке Walter HP.
Для проведения испытаний использованы следующие режущие инструменты:
1) концевая твердосплавная фреза Ш10 мм, z=3 фирмы TaeguTec серия для обработки алюминия и различных цветных сплавов (без покрытия) AES 3100 UF10 10x10x25x68 (рис. 10, рис. 11) [3];
2) концевая твердосплавная фреза Ш10 мм, изготовленная на станке Walter HP, A 10 45 3 25 (щ=450, z=3, lp=25мм).
Реализованы следующие режимы обработки: частота вращения шпинделя - 8000 об/мин, рабочая подача - 1200 мм/мин, глубина резания - 5 мм, ширина фрезерования - 1 мм. Обработка проведена с использованием СОЖ.
На обработанных образцах (рис. 16, 17) измерены параметры шероховатости.
Для этого применялся портативный измеритель шероховатости TR220. Использован алмазный наконечник с радиусом пера 2 мкм±0,5 мкм, сила прижима при измерении 0,7 мН
Обработанная поверхности заготовок визуально разбиты на три участка (рис. 16, 17).
Рис. 16. Заготовка № 1 из сплава Д16 обработанная фрезой, изготовленной на станке Walter HP
Рис. 17. Заготовка № 2 из сплава Д16 обработанная фрезой фирмы TaeguTec
Таблица 1. параметры шероховатости заготовки № 1 (рис. 16)
Таблица 2. параметры шероховатости заготовки № 2 (рис. 17)
В результате выполненных сравнительных испытаний установлено, что фрезы, изготовленные на станке Walter HР, пригодны для работы на фрезерных станках с ЧПУ. Параметры шероховатости обработанной поверхности не значительно уступают фрезам импортного производства, различие параметров шероховатости составляет ?9%. Фреза пригодна для получистовой и черновой обработки цветных сплавов.
Основным преимуществом представленной технологии изготовления монолитной концевой фрезы является стоимость изготовления. Она примерно в 2 раза меньше, чем стоимость аналогичного импортного режущего инструмента.
Список литературы
1.Никулин Д.С., Савилов А.В. Разработка концевых фрез для высокопроизводительной обработки авиационных деталей в условиях Иркутского Авиационного Завода / Высокоэффективные технологии проектирования, конструкторско-технологической подготовки и изготовления самолетов - 2011.- С. 55-63.
2.Скуратов Д. Л., Кузнецов А. В., Опарин В. М., Сазонов М. Б. Конструирование и изготовление концевых фрез на современных многоосевых заточных станках // Авиационная и ракетно-космическая техника. - 2012. - С. 77-86.
Подобные документы
Преимущества внедрения системы "5S" на предприятии. Проектирование твердосплавных концевых фрез. Номенклатура и назначение станочных приспособлений. Разработка системы интерактивных электронных каталогов. Технология применения фрезы при обработке детали.
дипломная работа [2,0 M], добавлен 27.10.2017
Анализ конструкции и технологии изготовления фрез, преимущества метода охватывающего фрезерования. Требования к точности и стойкости фрез. Недостатки технологии изготовления корпуса сборной кассетной фрезы с внутренним зацеплением, порядок их устранения.
дипломная работа [1,3 M], добавлен 07.08.2009
Расчет призматического фасонного резца, червячной фрезы для обработки шлицевого вала, канавочной фрезы для обработки спирального сверла, комплекта протяжек для обработки наружных поверхностей детали. Обзор конструкции и области применения дисковых фрез.
курсовая работа [900,0 K], добавлен 08.03.2012
Металлургическое производство и его структура. Основные перспективы развития металлургии. Применение продукции металлургического производства. Фрезерование как обработка материалов резанием с помощью фрезы. Классификация фрез по направлению зубьев фрезы.
курсовая работа [720,3 K], добавлен 24.09.2012
Проектирование и расчет червячных фрез для обработки зубчатых колес. Расчет комбинированного сверла для обработки отверстий. Разработка протяжки для обработки шлицевой втулки. Проверочный расчет патрона для закрепления сверла на агрегатном станке.
курсовая работа [480,7 K], добавлен 24.09.2010
Конструкция и служебное назначение фрезы торцовой насадной, типы и их отличительные признаки. Характеристика типа производства для изготовления данной фрезы, выбор способа получения заготовки и его обоснование. Расчет измерительного инструмента.
курсовая работа [241,2 K], добавлен 16.11.2009
Выбор стандартного режущего инструмента для изготовления детали "штревель". Геометрические и конструктивные параметры концевой фрезы. Обработка шпоночного паза. Характеристики быстрорежущей стали Р9К5. Назначение режимов резания при фрезеровании.
Изготовление фрез по чертежам заказчика
ООО Инструментальный завод - Комплексные поставки» занимается изготовлением фрез на заказ, в том числе и по чертежам заказчика или образцу. У нас Вы можете приобрести фрезы различных типов и назначения. Узнать цены на изготовление фрез и условия поставки Вы можете у менеджеров нашей компании по телефону или через e-mail
Какие бывают виды фрез
Прежде всего, нужно понимать, для каких целей используется фреза. Обычно различают:
- фрезы для работ по металлу;
- фрезы для столярных работ;
- специализированные фрезы для определенных приборов (например, фрезы для педикюрного или маникюрного аппаратов).
Рассмотрим каждый вариант. Фрезы для работ по металлу классифицируют по нескольким параметрам:
- способ подачи фрезы – винтовой, вращательный или прямолинейный;
- расположение, направление и конструкция зубьев;
- назначение (от этого зависят предыдущие параметры) – дисковые, торцевые, цилиндрические, угловые, концевые, фасонные, червячные, кольцевые (или корончатые).
Фрезы для работ по дереву различают по:
- типу конструкции – сборные, со сменными кромками, монолитные;
- назначению и способу обработки – пазовые, кромочные, фальцевые, конусные, галтельные, фигурные, фигирейные, комбинированные.
Фрезы для бытовых приборов различают по
- величине насадки и заточке зубцов;
- форме насадок;
- жесткости материала.
Технология изготовления фрез
В промышленной обработке заготовки для фрез проходят следующие этапы:
- обработку на токарном и фрезерном станках;
- тепловая закалка (до 1200 °С) в соляной бане;
- зачистка на шлифовальном станке.
Если вы решили сделать фрезу в домашних условиях, процесс состоит из изготовления корпуса, где размещается мотоблок фрезы, ножей, клиньев и фланцев. На фланцах вырезают пазы, в которых крепятся ножи. Ножи для самодельной фрезы изготавливают из обрезков стального прута, арматуры, сверла, тонкостенной трубки. Обрабатываются на токарном станке.
В последнее время становятся популярными почвофрезы, позволяющие обработать запущенные земли, проводить комплексную обработку почвы (перекопку, удаление сорняков, внесение удобрений и т.д.). Изогнутые ножи для почвофреза крепятся к валу, который вставлен в кожух мини-трактора, мотокультиватора или иного средства малой механизации.
При том, что некоторые мастера предпочитают самодельные фрезы, советуем купить фрезу промышленного производства и быть уверенным в ее надежности и безопасности.
Материалы, из которых изготавливают фрезы
Материал для изготовления фрез должен обладать следующими характеристиками:
- твердость, превышающая аналогичный показатель обрабатываемых изделий;
- высокая стойкость на износ;
- механическая прочность.
Традиционно для выпуска режущих инструментов применяют углеродистые инструментальные стали, быстрорежущие стали, твердые сплавы, керамику, искусственные и природные алмазы.
Инструментальные углеродистые стали
На производство фрез идут инструментальные стали марок У7, У8, УО, У10, У11, У12, У13. Материалы, которые содержат минимум примесей, дополнительно маркируются литерой А (У10А, У8А).
Недостаток углеродистой стали — малые режущие свойства. Инструменты, выполненные из таких заготовок, могут обрабатывать детали при температуре до 200–250 градусов. Максимальная скорость резания — 10–15 м/мин.
Легированные инструментальные стали
На изготовление прорезных, фасонных и концевых фрез идет сталь марок ХГ, ХВ5, ОХС и ХВГ. Этот материал имеет улучшенные (по сравнению с углеродистой сталью) режущие свойства. Возможна обработка деталей при температуре до 300–350 градусов и скорости операций 20–25 м/мин.
Быстрорежущие инструментальные стали
Материал по уровню сопротивляемости износу и теплоемкости превосходит углеродистое и легированное сырье. Быстрорежущая сталь не утрачивает исходных свойств даже при достижении красного каления (550–600 градусов).
На производстве используют быстрорежущие стали марок Р18, Р12, РО, Р18М, РОМ, Р6М5, Р18Ф2 (нормальная производительность) и Р18Ф2К5, РОФ2К5, РОФ2К5, РОФ2К10, РОФ5, Р14Ф4, Р6МЗ, Р10Ф5К5 (повышенная производительность). Материал легируется кобальтом, ванадием, молибденом.
Твердые сплавы из металлокерамики
В составе материала карбид вольфрама, титан, кобальт. Наиболее широкое распространение получили карбидные сплавы марок Т5К12В, ТТ7К12, ТТ7К5, ТТ10К8Б. Их основное отличие — повышенная прочность, поэтому из них изготавливают режущие пластины на инструмент.
Сплавы из минералокерамики
Материал готовят из корунда методом тонкого размола, прессования и спекания. Из твердых сплавов делают режущие пластины. Основное отличие подобных изделий от изготовленных из металлокерамических сплавов — пониженная прочность и хрупкость. По этой причине минеральную керамику применяют только для тонкого чистового фрезерования.
Читайте также: