Изготовление крыльев на автомобиль из металла

Обновлено: 15.05.2024

Использование: в способах изготовления деталей автомобиля, а конкретнее - в способах изготовления деталей кузова автомобиля, и может найти применение в автомобильной промышленности. Сущность изобретения: способ включает вырезку заготовки из металлического листа, последующую ее обработку на матрице. Согласно изобретению при вырезке заготовки в планируемых местах сопряжения трех поверхностей вырезают сегменты, вершины которых располагают в планируемых точках сопряжения указанных поверхностей, а ограничивающие сегменты края выполняют таким образом, что они совпадают при последующей обработке заготовки. Затем закрепляют заготовку на матрице, обжимают планируемые места сопряжения трех поверхностей. После этого сваривают ограничивающие сегменты края и обжимают остальные части поверхностей заготовки. 1 з. п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к способам изготовления деталей автомобиля, конкретно к способам изготовления деталей кузова автомобиля, и может быть использовано в автомобильной промышленности.

Известен способ изготовления деталей кузова, содержащих места сопряжения трех поверхностей, желоба и изгибы, заключающийся в предварительной вырезке плоской заготовки из металлического листа под деталь кузова, последующей вырезке в этой заготовке сегментов в планируемых местах сопряжения трех поверхностей с расположением вершин этих сегментов в планируемых точках пересечения указанных поверхностей и в обработке заготовки на матрице для придания ей пространственной формы.

Данный способ не обеспечивает достаточно прочного и качественного соединения элементов заготовки деталей, в особенности имеющих сложную форму.

Была поставлена задача создания такого способа изготовления деталей кузова, в частности, автомобильного, который при изготовлении деталей, в том числе и сложной формы, обеспечил бы достаточную прочность и качество поверхности изготавливаемых деталей.

Данная задача была решена настоящим изобретением.

В способе изготовления деталей кузова, содержащих места сопряжения трех поверхностей, желоба и изгибы, заключающемся в предварительной вырезке плоской заготовки из металлического листа под деталь кузова, последующей вырезке в этой заготовке сегментов в планируемых местах сопряжения трех поверхностей с расположением вершин этих сегментов в планируемых точках пересечения указанных поверхностей и в обработке заготовки на матрице для придания ей пространственной формы, согласно изобретению, при обжимании места сопряжения трех поверхностей закрепленной на матрице заготовки обеспечивают совпадание в стык кромок сегментов в местах их вырезки с последующей сваркой сопряженных кромок, а затем обжимают остальные части поверхностей заготовки.

В частности, после сварки упомянутых кромок можно обжимать заготовку вращающимися роликами в местах расположения желобов и изгибов.

Как известно, детали кузова автомобиля содержат места сопряжения трех поверхностей. Например, для переднего крыла автомобиля таким местом будет "угол", где сопрягаются передняя, верхняя и боковая поверхности крыла. Термин "сопряжение" здесь применяется в обычном смысле, определяемом для этого термина в геометрии. Три сопрягающиеся поверхности (или касательные плоскости к ним) должны образовывать трехгранный угол.

Под изгибами в настоящем изобретении понимаются линии пересечения (места сопряжения) двух поверхностей, причем указанные поверхности или плоскости, касательные к ним, образуют двугранные углы. При "раскройке" листа металла для вырезки заготовки на листе планируют места расположения различных поверхностей, отверстий, а также планируют места сопряжения трех поверхностей. "Раскройку" планируют, исходя из пространственной модели детали (крыла), математическими методами. Ограничивающие сегменты края выполняют таким образом, что при обжимании места сопряжения трех поверхностей закрепленной на матрице заготовки обеспечивают совпадение в стык кромок сегментов в местах их вырезки. Положение краев сегмента также рассчитывают математически, исходя из геометрии детали.

После вырезки сегмента заготовку закрепляют на матрице. Например, в случае переднего крыла для ВАЗ-2101 для этой цели используют отверстия для подфарника и бампера.

Затем обжимают вручную или с помощью штампа планируемые места сопряжения трех поверхностей. При этом ограничивающие сегменты края будут находиться в таком положении, что они совпадают между собой. Эти края сваривают. Затем обжимают, например, вращающимися роликами зиговочной машины, остальные части поверхностей заготовки, в частности, в местах расположения желобов и изгибов.

Если изменить указанный выше порядок операций, например, производить сварку после всех операций обжимки, или сначала обжать места расположения желобов и изгибов, то поверхность детали будет неровной, на ней могут образоваться гофры, что ухудшает качество поверхности и прочность детали.

На фиг. 1-4 показан принцип вырезки сегмента для трех пересекающихся плоскостей при изготовлении заготовки.

На фиг. 1 показан трехгранный угол, образованный тремя пересекающимися плоскостями 1, 2 и 3. Точка их пересечения 4.

На фиг. 2 показан трехгранный угол, образованный тремя сопрягающимися в точке 5 плоскостями 1,2,3.

На фиг. 3 показан лист 6, из которого вырезают сегмент. 4 планируемая точка пересечения (сопряжения) плоскостей.

На фиг. 4 показан лист 6 после вырезки сегмента. Позициями 7 и 8 показаны края сегмента, которые должны совпасть при последующей обработке заготовки.

На фиг. 5 показана заготовка 9 для изготовления переднего крыла автомобиля ВАЗ-2101. Позициями 10, 11, 12 показаны планируемые места расположения изгибов, 13 желоба. Позицией 14 обозначено отверстие для бампера.

На фиг. 6 показано переднее крыло 15 автомобиля ВАЗ-2101 после завершения обжатия. Позицией 16 обозначено место совпадения в стык (соприкосновения) краев 7 и 8 сегмента после обжатия заготовки 9.

Изобретение иллюстрируется следующим примером. Из листа металла вырезают заготовку 9 для изготовления крыла автомобиля ВАЗ-2101. Исходя из пространственной геометрии крыла, рассчитывают место расположения точки 5 сопряжения передней, верхней и боковой поверхности крыла, а также места расположения линий 7 и 8, которые указывают на расположение краев сегмента. Вырезают сегмент. Укрепляют заготовку на матрице. Обжимают с помощью рихтовочного молотка место сопряжения передней, верхней и боковой поверхности крыла. Края 7 и 8 сегмента совпадают в стык, образуя шов 16. Шов 16 заваривают. Затем обжимают с помощью вращающихся роликов зиговочной машины места 10, 11, 12, 13 расположения желобов и изгибов.

Предложенный способ позволяет обеспечить требуемое качество поверхности и прочность кузовных деталей автомобиля.

1. Способ изготовления деталей кузова, содержащих места сопряжения трех поверхностей, желоба и изгибы, заключающийся в предварительной вырезке плоской заготовки из металлического листа под деталь кузова, последующей вырезке в этой заготовке сегментов в планируемых местах сопряжения трех поверхностей с расположением вершин этих сегментов в планируемых точках пересечения указанных поверхностей и в обработке заготовки на матрице для придания ей пространственной формы, отличающийся тем, что при обжимании места сопряжения трех поверхностей закрепленной на матрице заготовки обеспечивают совпадение встык кромок сегментов в местах их вырезки с последующей сваркой сопряженных кромок, а затем обжимают остальные части поверхностей заготовки.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что после сварки упомянутых кромок заготовку обжимают вращающимися роликами в местах расположения желобов и изгибов.

Изготовление кузовных деталей в СПБ

Заказывайте изготовление кузовных деталей в Санкт Петербурге на нашем сайте.

Выполняем заказы качественно, быстро, точно по техническому заданию.
Работы выполняют специалисты высокой квалификации на современных станках.
Заказы принимаем по телефону.

Изготавливаем кузовные детали наружной части автомобиля. К ним относятся:

крыша,
дно,
капот,
крышка багажника,
двери,
пороги,
решетка радиатора и основа, к которой они крепятся.

На кузов приходится большая нагрузка. Элементы кузова постоянно подвергаются износу, ударам, коррозии, перепадам температур. Поэтому они должны быть:

прочными,
легкими,
универсальными в случае необходимости замены.

Изготовление кузовных деталей, как и изготовление закладных деталей, происходит из листовой прокатной стали высокой прочности без инородных включений. Такая сталь пластична, легка и устойчива к коррозии.

Стоимость изготовления кузовных деталей

Толщина	Черная сталь	Нержавеющая сталь	Алюминий
5 мм	550 руб.	790 руб.	450 руб.
10 мм	650 руб.	860 руб.	560 руб.
20 мм	780 руб.	940 руб.	650 руб.
40 мм	1230 руб.	1130 руб.	890 руб.

В таблице представлены средние цены на изготовление кузовных деталей. Точная цена зависит от времени, сложности работ и используемого оборудования.

Примеры изготовления кузовных деталей

Оперативный расчет стоимости

в виде файлов AutoCad, КОМПАС и других,
в виде чертежа,
в виде рисунка,
в виде образца,
в виде письменного технического задания,
в виде устного технического задания.

Приложите файлы и мы бесплатно просчитаем стоимость выполнения работы.

Особенности изготовления кузовных деталей

Элементы кузова производятся методом штамповки. Штампы вытачиваются для каждого элемента кузовной детали. Штампы идеально соответствуют чертежам, и поэтому при изготовлении кузовных деталей на производстве исключается ручная подбивка, ковка или штамповка детали.

1.Расчёты и моделирование штампов производятся в специальных компьютерных программах.

Для изготовления штампов используют станки с ЧПУ. Это позволяет добиться максимальной точности, снижает риск возникновения ошибки до нуля.

Благодаря этому, изготовление элементов кузова производят с высокой точностью.

2.Помимо того, правильная штамповка исключает остаточное напряжение в детали кузова. Деталь не изменит свою форму в процессе установки на каркас автомобиля.

3.После штамповки деталь проходит обработку в щелочи и фосфатируется. Благодаря этим процедурам изделия обезжириваются для лучшей адгезии с грунтовочным материалом.

4.Затем элемент кузова покрывается грунтовкой и антикоррозионной эмалью. Конечный этап производства — сушка при экстремальной температуре 180 градусов.

При производстве кузовных деталей необходимо придерживаться существующих норм, качество материалов должно отвечать государственным стандартам.

На каждом этапе изготовления изделия проходят строгий технический контроль. Благодаря этому изготовленные элементы кузова на 100% совпадают с оригинальными деталями.

Способ изготовления крыльев и защитных подкрылков для автотранспортных средств

Данное изобретение относится к области автомобильного транспорта, а непосредственно к способу изготовления крыльев и защитных подкрылков для грузовых автотранспортных средств. Поставленная задача решена тем, что крылья и защитные подкрылки для колес автотранспортных средств изготавливают из гранул полиэтилена низкого давления, полученного газофазным методом полимеризации этилена при низком давлении на комплексных металлоорганических катализаторах на носителе в виде композиции с термо- и светостабилизаторами плотностью не менее 0,957 г/см 2 , с массовой долей золы не более 0,04%, массовой долей летучих веществ не более 0,09%, пределом текучести при растяжении не менее 21,6 МПа, прочности при разрыве не менее 24,5 МПа, относительном удлинении при разрыве не менее 700%, стойкостью к термоокислительному старению не менее 10 ч, содержание сажи с допуском - 2,50,25%, типом распределения сажи 1-11, стойкостью к растрескиванию не менее 500 ч, композиций, способных выдерживать испытание на постоянное внутреннее давление в течение 170 ч, с массовой долей фенозана 23 (ирганокса 1010) не менее 0,1% удельной ударной вязкостью не менее 135 кгхсм/см 2 , рабочим диапазоном температур от минус 70 до плюс 97С, в процессе экструзии гранулят подвергают нагреву, сжатию и перемешиванию, в результате гранулы уплотняют, расплавляют, гомогенизируют и получают расплав с заданными свойствами, который, охлаждая, перерабатывают в листовой термопластичный полимерный материал при температурных режимах в материальном цилиндре экструдера: зона загрузки - не более 95С, зона нагрева - 165-175С, зона уплотнения - 185-195С, зона перемешивания - 195-205С, зона расплава - 200-210С, зона гомогенизации - не более 220С, формующая головка - 205-210С при оборотах червяка не более 94 об/мин, затем методом вакуум-формования листового материала на жестких матрицах, изготовленных по прямому слепку с эталона-образца, изготавливают крылья и защитные подкрылки с возможностью полной совместимости их габаритных, установочных и присоединительных размеров с колесами и кузовом автотранспортных средств, для которых они предназначены. Технический результат - повышение эффективности способа изготовления крыльев и защитных подкрылков для автотранспортных средств, снижение его стоимости, повышение производительности, повышение качества и продолжительности срока эксплуатации крыльев и защитных подкрылков до 5-7 лет.

Изобретение относится к области автомобильного транспорта, а непосредственно к способу изготовления крыльев и защитных подкрылков для грузовых автотранспортных средств.

Известен способ изготовления крыльев и защитных подкрылков для автотранспортных средств из стеклопластика [1].

Недостатками известного способа являются то, что крылья и защитные подкрылки имеют большой вес, после ударов трескаются, протираются, имеют непродолжительный срок службы - 0,5-1,5 года.

Известен способ изготовления крыльев из металла в виде гнутой конструкции [2].

Недостатками известного способа являются необходимость в покраске, рихтовке, сварке, после ударов на них образуются вмятины, они ржавеют, требуют покраски, быстро теряют красивый внешний вид, имеют непродолжительный срок службы - 1-2 года.

Известен способ изготовления крыльев и защитных подкрылков для автотранспортных средств из высококачественного пропилена, в том числе, методом литья под давлением, который принимается за прототип [3].

Недостатками известного способа являются высокая стоимость сырья, матриц, технологического процесса, изделия, низкая производительность.

Крылья и защитные подкрылки, изготовленные известным способом, стоят около 150 долл. США за штуку, имеют недостаточно продолжительный срок службы 2-3 года.

Изобретение решает задачу по повышению эффективности способа изготовления крыльев и защитных подкрылков для автотранспортных средств, снижению его стоимости, повышению производительности, повышению качества и продолжительности срока эксплуатации крыльев и защитных подкрылков до 5-7 лет.

Поставленная задача решена тем, что способ изготовления крыльев и защитных подкрылков для автотранспортных средств из композиции на основе термопластического полимера с добавлением вспомогательных компонентов, включающий экструзию композиции и формование, отличается тем, что крылья и защитные подкрылки для колес автотранспортных средств изготавливают из гранул полиэтилена низкого давления, полученного газофазным методом полимеризации этилена при низком давлении на комплексных металлоорганических катализаторах на носителе в виде композиции с термо- и светостабилизаторами плотностью не менее 0,957 г/см 2 , с массовой долей золы не более 0,04%, массовой долей летучих веществ не более 0,09%, пределом текучести при растяжении не менее 21,6 МПа, прочности при разрыве не менее 24,5 МПа, относительном удлинении при разрыве не менее 700%, стойкостью к термоокислительному старению не менее 10 ч, содержание сажи с допуском - 2,50,25%, типом распределения сажи 1-11, стойкостью к растрескиванию не менее 500 ч, композиций, способных выдерживать испытание на постоянное внутреннее давление в течение 170 ч, с массовой долей фенозана 23 (ирганокса 1010) не менее 0,1%, удельной ударной вязкостью не менее 135 кгхсм/см 2 , рабочим диапазоном температур от минус 70С до плюс 97С, в процессе экструзии гранулят подвергают нагреву, сжатию и перемешиванию, в результате гранулы уплотняют, расплавляют, гомогенизируют и получают расплав с заданными свойствами, который охлаждая перерабатывают в листовой термопластичный полимерный материал при температурных режимах в материальном цилиндре экструдера:

зона загрузки - не более 95С,

зона нагрева - 165-175С,

зона уплотнения - 185-195С,

зона перемешивания - 195-205С,

зона расплава - 200-210С,

зона гомогенизации - не более 220С,

формующая головка - 205-210С

при оборотах червяка не более 94 об/мин, затем методом вакуум-формования листового материала на жестких матрицах, изготовленных по прямому слепку с эталона образца, изготавливают крылья и защитные подкрылки с возможностью полной совместимости их габаритных, установочных и присоединительных размеров с колесами и кузовом автотранспортных средств, для которых они предназначены.

Заявленный способ является новым, так как он не известен из уровня техники.

Заявленный способ имеет изобретательский уровень, так как он для специалиста явным образом не следует из уровня техники.

Заявленный способ является промышленно применимым, так как он может быть использован для изготовления крыльев и защитных подкрылков для грузовых автотранспортных средств.

Заявленный способ реализуют посредством известного средства - экструдера (шнек-машины), содержащего устройство для загрузки, материальный цилиндр со шнеком и формующую головку (Гордин Р.В., Акутин М.С. Оборудование заводов по переработке пластмасс, М.: Химия, 1986, стр.91-193).

Способ изготовления крыльев и защитных подкрылков для автотранспортных средств из композиции на основе термопластического полимера с добавлением вспомогательных компонентов включает экструзию композиции и формование. Экструзия - это процесс непрерывного смешивания, гомогенизации, сжатия или уплотнения и выдавливания расплавленной пластической массы через формующие отверстия с получением профильного изделия в виде гранул, ленты, бесконечного полотна, стержня, трубы, шланга и т.п.

Способ отличается тем, что крылья и защитные подкрылки для колес автотранспортных средств изготавливают из гранул полиэтилена низкого давления, полученного газофазным методом полимеризации этилена при низком давлении на комплексных металлоорганических катализаторах на носителе в виде композиции с термо- и светостабилизаторами плотностью не менее 0,957 г/см 2 , с массовой долей золы не более 0,04%, массовой долей летучих веществ не более 0,09%, пределом текучести при растяжении не менее 21,6 МПа, прочности при разрыве не менее 24,5 МПа, относительном удлинении при разрыве не менее 700%, стойкостью к термоокислительному старению не менее 10 ч, содержание сажи с допуском - 2,50,25%, типом распределения сажи 1-11, стойкостью к растрескиванию не менее 500 ч, композиций, способных выдерживать испытание на постоянное внутреннее давление в течение 170 ч, с массовой долей фенозана 23 (ирганокса 1010) не менее 0,1%, удельной ударной вязкостью не менее 135 кгсм/см 2 , рабочим диапазоном температур от минус 70С до плюс 97С, в процессе экструзии гранулят подвергают нагреву, сжатию и перемешиванию, в результате гранулы уплотняют, расплавляют, гомогенизируют и получают расплав с заданными свойствами, который, охлаждая, перерабатывают в листовой термопластичный полимерный материал при температурных режимах в материальном цилиндре экструдера:

Заявленный способ изготовления крыльев и защитных подкрылков для автотранспортных средств по сравнению с известными аналогичными способами позволяет повысить эффективность способа изготовления крыльев и защитных подкрылков для автотранспортных средств, снизить его стоимость, повысить производительность, повысить качество и продолжительность срока эксплуатации крыльев и защитных подкрылков до 5 - 7 лет.

1. Сравнение характеристик продуктов конкурентов, ООО "Петропласт", 195067, СПб., 2001 г.

2. Сравнение характеристик продуктов конкурентов, ООО "Петропласт", 195067, СПб., 2001 г.

Способ изготовления крыльев и защитных подкрылков для автотранспортных средств из композиции на основе термопластического полимера с добавлением вспомогательных компонентов, включающий экструзию композиции и формование, отличающийся тем, что крылья и защитные подкрылки для колес автотранспортных средств изготавливают из гранул полиэтилена низкого давления, полученного газофазным методом полимеризации этилена при низком давлении на комплексных металлоорганических катализаторах на носителе в виде композиции с термо- и светостабилизаторами плотностью не менее 0,957 г/см 2 , с массовой долей золы не более 0,04%, массовой долей летучих веществ не более 0,09%, пределом текучести при растяжении не менее 21,6 МПа, прочности при разрыве не менее 24,5 МПа, относительном удлинении при разрыве не менее 700%, стойкостью к термоокислительному старению не менее 10 ч, содержание сажи с допуском (2,50,25)%, типом распределения сажи 1-11, стойкостью к растрескиванию не менее 500 ч, композиций, способных выдерживать испытание на постоянное внутреннее давление в течение 170 ч, с массовой долей фенозана 23 (ирганокса 1010) не менее 0,1%, удельной ударной вязкостью не менее 135 кгсм/см 2 , рабочим диапазоном температур от минус 70 до плюс 97С, в процессе экструзии гранулят подвергают нагреву, сжатию и перемешиванию, в результате гранулы уплотняют, расплавляют, гомогенизируют и получают расплав с заданными свойствами, который охлаждая перерабатывают в листовой термопластичный полимерный материал при температурных режимах в материальном цилиндре экструдера, С:

Зона нагрузки Не более 95

Зона нагрева 165-175

Зона уплотнения 185-195

Зона перемешивания 195-205

Зона расплава 200-210

Зона гомогенизации Не более 220

Формующая головка 205-210

Изобретение относится к автомобилестроению, а именно к защитным устройствам ниши колеса автомобиля для защиты ее от коррозионного и абразивного воздействия

Изобретение относится к области автомобилестроения, в частности к узлу крепления наружной части крыла с грязезащитной обшивкой

Изобретение относится к передней части кузова транспортного средства, а именно к грязезащитным щиткам

Изобретение относится к автомобилестроению и может быть использовано в качестве комплектующего изделия в переднеприводных автомобилях

Изобретение относится к автомобильной технике, в частности к устройствам для защиты частей автомобиля от воздействия посторонних предметов, отбрасываемых колесами

Изобретение относится к автомобилестроению, а именно, к конструкции кузова транспортного средства, и может быть использовано для защиты деталей кузова от камней, воды и грязи, вылетающих из-под колес, и одновременно в качестве декоративного элемента

Изобретение относится к автомобилестроению, в частности к колесным транспортным средствам, и может быть использовано для защиты от коррозии поверхностей крыльев и кузова, образующих колесную нишу

Изобретение относится к автомобилестроению, в частности, к колесным транспортным средствам и может быть использовано для защиты от коррозии поверхностей крыльев и кузова, образующих колесную нишу

Изобретение относится к области автомобилестроения, в частности к крылу автомобиля, которое устанавливается в передней части и является боковой панелью

Изобретение относится к автомобилестроению, к комплектующим легковых автомобилей типа внедорожников, кроссоверов и мини-вэнов

Изобретения относятся к автомобилестроению, в частности к комплектующим легковых автомобилей, и могут быть использованы при эксплуатации большинства легковых автомобилей с кузовом типа седан, универсал или хэчбек. Брызговик легкового автомобиля, по первому варианту, содержит монтажную часть, защитную часть и уплотнительный козырек. Монтажная часть выполнена с V-образным вырезом с обеспечением возможности монтажа брызговика на различные по кривизне края кузовов легковых автомобилей различных марок. Брызговик легкового автомобиля, по второму варианту, содержит монтажную часть, защитную часть и уплотнительный козырек. V-образный вырез монтажной части выполнен преимущественно в середине монтажной части брызговика с глубиной ниже верхнего края уплотнительного козырька. Брызговик легкового автомобиля, по третьему варианту, содержит монтажную часть, защитную часть и уплотнительный козырек. Защитная часть выполнена с вертикально ориентированными ребрами жесткости на поверхности с обращенной к колесу стороны защитной части, а также с ребрами жесткости по бокам и снизу защитной части с обращенной к колесу и брызговому потоку стороны защитной части. Уплотнительный козырек выполнен с высотой, закрывающей монтажные отверстия вдоль линии сопряжения монтажной части и защитной части. Достигается повышение удобства монтажа брызговика на кузов легкового автомобиля, повышение прочности крепления брызговика при одновременном снижении возможности повреждения деталей кузова при монтаже и эксплуатации брызговика, повышение надежности защиты кузова легкового автомобиля и увеличение срока эксплуатации брызговика. 3 н. и 22 з.п. ф-лы, 2 табл., 8 ил.

Крыло переднее для легкового автомобиля

Изобретение относится к области автомобилестроения, в частности к крылу автомобиля, которое устанавливается в передней части и является боковой панелью. Крыло (1) переднее для легкового автомобиля выполнено из пластических масс и содержит верхний горизонтальный фланец (6), который располагается ниже верхней образующей (4) крыла и на котором сформирован уступ (5), выполненный вдоль верхнего пояса, верхний вертикальный фланец (9), который выполнен в виде объемного элемента, выступающего за боковую переднюю кромку (8) крыла и имеющего вертикальные ребра (11) жесткости с тыльной и лицевой поверхностей, нижний вертикальный фланец (13), предназначенный для связи с боковиной кузова, и дугообразный вырез (2), вдоль которого сформирован фланец (3) для соединения со щитком крыла. Вдоль задней кромки (14) тыльной поверхности крыла расположен усилительный элемент (15), разъемно соединенный с крылом (1) и выполненный с отгибом, угол которого направлен внутрь крыла и на котором выполнены ребра жесткости. Достигается исключение коррозии в процессе эксплуатации и снижение затрат при установке и замене при ремонте. 4 з.п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение относится к области автомобилестроения, в частности к крылу легкового автомобиля, которое устанавливается в передней части автомобиля и является лицевой боковой панелью.

Из уровня техники известны конструкции крыльев передних для легкового автомобиля (аналоги - патент DE №3724193, МПК B62D 25/16, дата публикации 03.03.1988 г., патент РСТ №9205064, МПК B62D 25/16, дата публикации 02.04.1992 г.), выполненные из листовой стали и имеющие сложную геометрию и многочисленные фланцы, отверстия для крепления крыла на автомобиль, что ведет к сложности конструкции и к увеличению затрат на изготовление и установку крыльев.

Наиболее близким техническим решением является крыло переднее для транспортного средства (прототип - патент ЕР №1319581, МПК B62D 25/16, дата публикации 18.06.2003 г.), выполненное из пластических масс и содержащее верхний вертикальный фланец, выполненный отдельной деталью в виде объемного элемента с ребрами жесткости сложной конфигурации на тыльной поверхности крыла и расположенный на боковой передней кромке крыла, нижний вертикальный фланец для связи с боковиной кузова, дугообразный вырез и усилительный элемент, разъемно соединенный с крылом и расположенный вдоль задней кромки тыльной поверхности крыла. Недостатком является сложность конструкции, что приводит к трудоемкости изготовления крыла.

Задача изобретения направлена на создание конструкции крыла, которое не подвергается коррозии в процессе эксплуатации, на обеспечение постоянного зазора между крылом и бампером, а также которое бы легко изготавливалось и устанавливалось, что приведет к снижению затрат при установке крыла и его замене при ремонте.

Для решения поставленной задачи предлагается крыло переднее для легкового автомобиля, выполненное из пластических масс и содержащее верхний вертикальный фланец, который выполнен в виде объемного элемента, выступающего за боковую переднюю кромку крыла и имеющий вертикальные ребра жесткости с тыльной поверхности, выполненные по высоте фланца и соединенные между собой горизонтальным ребром, и вертикальные ребра на лицевой поверхности фланца, выполненные прямоугольной формы, нижний вертикальный фланец, предназначенный для связи с боковиной кузова, дугообразный вырез для соединения со щитком крыла. Вдоль задней кромки тыльной поверхности крыла расположен усилительный элемент, разъемно соединенный с крылом и выполненный с отгибом, угол которого направлен внутрь крыла и на котором в нижней части сформированы горизонтальные ребра, соединенные между собой вертикальным ребром.

Сравнение заявленного технического решения с уровнем техники по научно-технической и патентной документации на дату приоритета в основной и смежных рубриках показывает, что совокупность существенных признаков заявленного решения не была известна, следовательно, оно соответствует условию патентоспособности «новизна».

Анализ известных технических решений в данной области техники показал, что предложенное устройство имеет признаки, которые отсутствуют в известных технических решениях, а использование их в заявленной совокупности признаков дает возможность получить новый технический эффект, следовательно, предложенное техническое решение имеет изобретательский уровень по сравнению с существующим уровнем техники.

Предложенное техническое решение промышленно применимо, т.к. может быть изготовлено промышленным способом, работоспособно, осуществимо воспроизводимо, следовательно, соответствует условию патентоспособности «промышленная применимость».

Сущность технического решения поясняется на чертежах.

Фиг.1 - вид спереди.

Фиг.2 - вид 3/4 сзади.

Фиг.3 - вид сзади.

Фиг.4 - вид сбоку на заднюю кромку.

Фиг.5 - сечение А-А по центру крыла.

Фиг.6 - сечение Б-Б по объемному элементу.

Фиг.7 - сечение В-В крыла по усилительному элементу.

Крыло (1) переднее (см. фиг.1) для легкового автомобиля представляет собой цельную деталь сложной пространственной формы, выполненную из пластических масс. Крыло (1) выполнено в виде удлиненного элемента L-образной формы с дугообразным вырезом (2) для переднего колеса, вдоль которого сформирован фланец (3) для соединения со щитком крыла (не показан).

На верхней образующей (4) крыла сформирован уступ (5), выполненный вдоль верхнего пояса крыла (1) и на котором выполнен верхний горизонтальный фланец (6) с отверстиями (7) для крепления крыла (1) к кузову (фиг.5). Уступ (5) с фланцем (6) в установленном на автомобиле положении расположен под капотом. На нижней части верхнего пояса крыла (зона, которая стыкуется с фарой и передним бампером) со стороны боковой передней кромки (8) выполнен верхний вертикальный фланец (9) в виде объемного элемента, который выступает за боковую переднюю кромку (8) и имеет на лицевой поверхности прямоугольные ребра (10), упирающие в поверхность крыла (1) и предназначенные для обеспечения постоянного зазора между крылом (1) и бампером (не показан) (фиг.1, 6). На тыльной поверхности фланца (9) по его высоте выполнены вертикально вытянутые ребра (11) жесткости, соединенные между собой горизонтальным ребром (12), что обеспечивает жесткость крепления крыла к кузову (фиг.2).

В нижнем поясе крыла (1) расположен нижний вертикальный фланец (13) с отверстием для крепления крыла к кузову, который выполнен увеличенным в направлении к задней кромке (14) крыла.

Вдоль задней кромки (14) (в зоне дверного проема) с тыльной поверхности крыла (1) расположен усилительный элемент (15), придающий жесткость крылу по задней кромке (14). Усилительный элемент (15) соединен с крылом (1) разъемным соединением и выполнен с отгибом, угол которого направлен внутрь крыла. Для усиления жесткости задней кромки (14) крыла (1) на угловом сгибе усилительного элемента (15) выполнены треугольные ребра (16) жесткости (фиг.7), а в нижней части - горизонтальные ребра (17) и вертикальное ребро (18), соединяющее торцевые части горизонтальных ребер (17). Для крепления крыла к кузову на усилительном элементе (15) выполнены отверстия (19).

Вышеописанное крыло (1) характеризуется отсутствием коррозии при эксплуатации, легко устанавливается на кузов и не требует дополнительных технологических операций, предназначенных для металлического крыла.

1. Крыло переднее для легкового автомобиля, выполненное из пластических масс и содержащее верхний вертикальный фланец, выполненный в виде объемного элемента с ребрами жесткости на тыльной поверхности крыла, нижний вертикальный фланец для связи с боковиной кузова, дугообразный вырез и усилительный элемент, разъемно соединенный с крылом и расположенный вдоль задней кромки тыльной поверхности крыла, отличающееся тем, что верхний вертикальный фланец расположен в нижней части верхнего пояса крыла и имеет вертикальные ребра на лицевой поверхности фланца, а ребра жесткости тыльной поверхности выполнены вертикально по высоте фланца и соединены между собой горизонтальным ребром.

2. Крыло переднее для легкового автомобиля по п.1, отличающееся тем, что вертикальные ребра лицевой поверхности верхнего вертикального фланца выполнены прямоугольной формы.

3. Крыло переднее для легкового автомобиля по п.1, отличающееся тем, что верхний вертикальный фланец выполнен выступающим за боковую переднюю кромку крыла.

4. Крыло переднее для легкового автомобиля по п.1, отличающееся тем, что усилительный элемент выполнен с отгибом, угол которого направлен внутрь крыла и на котором выполнены ребра жесткости.

5. Крыло переднее для легкового автомобиля по п.1, отличающееся тем, что в нижней части усилительного элемента сформированы горизонтальные ребра, соединенные между собой вертикальным ребром.

Читайте также: