Измерение твердости металла шва
Обновлено: 14.05.2024
Примечание. Линии измерения твердости во всех случаях, кроме позиции УП*, проходят через все участки сварного соединения. - от 2 до 4 мм, - от 10 до 15 мм; - толщина основного металла, мм; - толщина углового шва, мм; - подготовительный участок толщиной не менее пяти слоев; - участок измерения твердости толщиной не менее шести слоев. Для угловых швов, имеющих вогнутую или выпуклую поверхность, величину отсчитывают от места максимальной вогнутости или выпуклости.
7.2. Твердость измеряют по Виккерсу (НV), Бринеллю (НВ) и по Роквеллу - шкалам A, B и C (HRA, HRB и HRC), отдавая предпочтение замеру по Виккерсу.
Твердость по Виккерсу измеряют по ГОСТ 2999. Нагрузка на индентор в зависимости от прочности металла участков сварного соединения и ширины зоны термического влияния должна составлять 98 Н (НV10) или 49Н (НV50). При наличии в стандартах или другой технической документации соответствующих указаний, измеряют твердость по Виккерсу. Нагрузка на индентор при таких замерах может меняться от 0,04 до 4,9 Н.
Твердость по Бринеллю измеряют в соответствии с ГОСТ 9012, используя стальной шарик диаметром 2,5 или 5,0 мм.
Твердость по Роквеллу измеряют в соответствии с ГОСТ 9013 при сфероконическом алмазном инденторе (шкала А и С) или шариковом стальном наконечнике диаметром 1,5875 мм.
7.3. Твердость определяют для соединений, полученных сваркой плавлением или давлением из сталей различных марок и других металлических конструкционных материалов толщиной не менее 1,5 мм.
Твердость основного металла, различных участков зоны термического влияния и металла шва измеряют по одной или нескольким линиям, указанным на черт.18. Если соединение выполнено из металлов различных марок, то твердость измеряют для каждого из них.
При измерениях, выполняемых в непосредственной близости от границы сплавления, рекомендуется проводить 2-3 измерения в соответствии с позицией I черт.18а или дополнительные измерения по позиции II черт.18а.
7.4. Твердость по Виккерсу измеряют на микрошлифах или образцах с полированной поверхностью, если очертания шва видны без травления. Шероховатость поверхности таких образцов должна быть от 0,40 до 0,63 мкм. Твердость по Бринеллю или Роквеллу измеряют на макрошлифах или на образцах с шлифованной поверхностью, если очертания шва видны без травления. Шероховатость поверхности таких образцов должна быть от 1,25 до 2,00 мкм. В образцах должна быть соблюдена параллельность рабочей и опорной поверхностей.
7.5. Твердость стыковых и угловых соединений, выполненных дуговой сваркой, измеряют: при толщине основного металла или углового шва от 1,5 до 9 мм - в соответствии с позицией VIII черт.18 по одной пунктирной линии; при толщине от 9 до 25 мм - в соответствии с позициями I и III черт.18 по двум сплошным линиям; при толщине от 26 до 60 мм - в соответствии с позициями II или III черт.18 по двум сплошным и одной пунктирной линиям.
Схему измерения твердости при толщине основного металла или углового шва более 60 мм оговаривают в стандартах или другой технической документации.
Твердость сварных соединений, полученных электрошлаковой сваркой, измеряют в соответствии с позицией IV черт.18. Количество точек измерений в зоне термического влияния должно быть не менее 10.
Твердость сварных соединений, полученных сваркой давлением, измеряют в соответствии с позицией VI черт.18.
Твердость наплавленного металла при контроле качества сварочных материалов измеряют в соответствии с позицией VII черт.18.
8. ИСПЫТАНИЕ СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ НА СТАТИЧЕСКОЕ РАСТЯЖЕНИЕ
8.1. При испытании определяют прочность наиболее слабого участка стыкового или нахлесточного соединения или прочность металла шва в стыковом соединении.
8.2. При испытании сварного соединения на статическое растяжение определяют временное сопротивление наиболее слабого участка. Временное сопротивление подсчитывают по ГОСТ 1497. При испытании определяют место разрушения образца (по металлу шва, по металлу околошовной зоны, по основному металлу).
8.3. Испытания проводят, как правило, на образцах, толщина или диаметр которых равны толщине или диаметру основного металла. При испытании сварного соединения или листов разной толщины более толстый лист путем механической обработки должен быть доведен до толщины более тонкого листа.
8.4. Форма и размер плоских образцов для испытания стыковых соединений должны соответствовать черт.20, 21 или 21а и табл.7. Допускается применение цилиндрических образцов типов I, II, III, IV и V. Металл шва в этих образцах должен располагаться по середине их рабочей части. Разрешается применение образца по ГОСТ 1497.
Измерение твердости металла шва
ГОСТ 6996-66
(ИСО 4136-89,
ИСО 5173-81,
ИСО 5177-81)
МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ
Welded joints. Methods of mechanical properties determination
МКС 25.160.40
ОКСТУ 0909
Дата введения 1967-01-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Академией наук УССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Комитета стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР 03.03.66 N 4736
Изменение N 4 принято Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 3 от 17.02.93)
За принятие изменения проголосовали национальные органы по стандартизации следующих государств: AZ, AM, BY, GE, KZ, MD, RU, TM, UZ, UA [коды альфа-2 по МК (ИСО 3166) 004]
4. Стандарт полностью соответствует ИСО 4136-89, ИСО 5173-81, ИСО 5177-81
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка
3.6, 4.4, 8.2, 8.4, 8.7, 8.8, 8.9
Настоящий стандарт устанавливает методы определения механических свойств сварного соединения в целом и его отдельных участков, а также наплавленного металла при всех видах сварки металлов и их сплавов.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
1. ВИДЫ ИСПЫТАНИЙ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
1.1. Стандарт устанавливает методы определения механических свойств при следующих видах испытаний:
а) испытании металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла на статическое (кратковременное) растяжение;
б) испытании металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла на ударный изгиб (на надрезанных образцах);
в) испытании металла различных участков сварного соединения на стойкость против механического старения;
г) измерении твердости металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла;
д) испытании сварного соединения на статическое растяжение;
е) испытании сварного соединения на статический изгиб (загиб);
ж) испытании сварного соединения на ударный разрыв.
1.2. Стандарт распространяется на испытания, проводимые при определении качества продукции и сварочных материалов, пригодности способов и режимов сварки, при установлении квалификации сварщиков и показателей свариваемости металлов и сплавов.
1.3. Виды испытаний, типы образца и применение метода предусматривается в стандартах и технических условиях на продукцию, устанавливающих технические требования на нее.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.4. Допускается применять образцы и методы испытаний по международным стандартам ИСО 4136, ИСО 5173, ИСО 5177, приведенным в приложениях 1, 2, 3.
(Введен дополнительно, Изм. N 4).
2. ОТБОР ОБРАЗЦОВ
2.1. Образцы для испытаний отбирают из проб, вырезанных непосредственно из контролируемой конструкции или от специально сваренных для проведения испытаний контрольных соединений.
2.2. Если форма сварного соединения исключает возможность изготовления образцов данного типа (детали сложной конфигурации, трубы и др.), то образцы могут быть отобраны от специально сваренных плоских контрольных соединений.
2.3. При выполнении контрольных соединений характер подготовки под сварку, марка и толщина основного металла, марки сварочных материалов, положение шва в пространстве, начальная температура основного металла, режим сварки и термической обработки должны полностью отвечать условиям изготовления контролируемого изделия или особому назначению испытания.
Сварку контрольных соединений, предназначенных для испытания сварочных материалов (электродов, сварочных проволок, присадочных прутков, флюсов и др.), если нет специальных требований, производят с остыванием между наложением отдельных слоев. Температура, до которой должен остывать металл, устанавливается стандартом или другой технической документацией.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
2.4. Размеры пластин для изготовления контрольных соединений определяются требованиями, указанными ниже.
2.4.1. Для контрольных соединений, выполняемых дуговой, электрошлаковой и газовой сваркой из плоских элементов, ширина каждой свариваемой пластины, если нет иных указаний в стандартах или другой технической документации, должна быть не менее:
ГОСТ ISO 22826-2017
ИСПЫТАНИЯ РАЗРУШАЮЩИЕ СВАРНЫХ ШВОВ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ
Испытания на твердость узких сварных соединений, выполненных лазерной и электронно-лучевой сваркой (определение твердости по Виккерсу и Кнупу)
Destructive tests on welds in metallic materials. Hardness testing of narrow joints welded by laser and electron beam (Vickers and Knoop hardness tests)
Дата введения 2019-03-01
Предисловие
Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"
Сведения о стандарте
1 ПОДГОТОВЛЕН Обществом с ограниченной ответственностью "Национальная экспертно-диагностическая компания" (ООО "НЭДК") на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 5
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 364 "Сварка и родственные процессы"
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 30 ноября 2017 г. N 52)
За принятие проголосовали:
Краткое наименование страны
по МК (ИСО 3166) 004-97
Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Минэкономики Республики Армения
Госстандарт Республики Беларусь
Госстандарт Республики Казахстан
Институт стандартизации Молдовы
4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 23 октября 2018 г. N 822-ст межгосударственный стандарт ГОСТ ISO 22826-2017 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 марта 2019 г.
5 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ISO 22826:2005* "Испытания разрушающие сварных швов металлических материалов. Испытания на твердость узких сварных соединений, выполненных лазерной и электронно-лучевой сваркой (определение твердости по Виккерсу и Кнупу)" ["Destructive tests on welds in metallic materials - Hardness testing of narrow joints welded by laser and electron beam (Vickers and Knoop hardness tests)", IDT].
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. - Примечание изготовителя базы данных.
Международный стандарт разработан Техническим комитетом по стандартизации ISO/TC 44 "Сварка и родственные процессы", подкомитетом SC 5.
При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА
6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает специальные требования к определению твердости поперечных сечений узких сварных соединений металлических материалов, выполненных лазерной и электронно-лучевой сваркой. Настоящий стандарт распространяется на методы измерения твердости по шкалам Виккерса и Кнупа в соответствии с ISO 6507-1 и ISO 4545 при нагрузках от 0,098 до 98 Н (от HV 0,01 до HV 10) для испытания твердости по Виккерсу и при нагрузке до 9,8 Н (только до НК 1) для испытания твердости по Кнупу.
Настоящий стандарт распространяется на сварные швы, выполненные с присадочной проволокой или без присадочной проволоки. Настоящий стандарт не относится к испытаниям сварных соединений, полученных с помощью гибридной лазерно-дуговой сварки.
Для определения твердости сечений неузких сварных соединений применяют ISO 9015-1 и ISO 9015-2.
2 Нормативные ссылки
Для применения настоящего стандарта необходимы следующие ссылочные документы*. Для недатированных ссылок применяют последнее издание ссылочного документа (включая все изменения к нему):
* Таблицу соответствия национальных стандартов международным см. по ссылке. - Примечание изготовителя базы данных.
ISO 4545 Metallic materials - Hardness test - Knoop test (Материалы металлические. Испытание на твердость. Определение твердости по Кнупу)
В настоящее время действует ISO 4545-1 "Материалы металлические. Определение твердости по Кнупу. Часть 1. Метод испытаний".
ISO 4546 ISO 4547ISO 6507-1 Metallic materials - Vickers hardness test - Part 1: Test method (Металлы и сплавы. Испытания на твердость по Виккерсу. Часть 1. Метод измерения)
ISO 6507-2 Metallic materials - Vickers hardness test - Part 2: Verification and calibration of testing machines (Материалы металлические. Определение твердости по Виккерсу. Часть 2. Поверка и калибровка испытательных машин)
ISO 6507-3 Metallic materials - Vickers hardness test - Part 3: Calibration of reference blocks (Металлические материалы. Определение твердости по Виккерсу. Часть 3. Калибровка контрольных образцов)
ISO 10250 Metallic materials - Hardness testing - Tables of Knoop hardness values for use in tests made on flat surfaces (Материалы металлические. Определение твердости. Таблицы значений твердости по Кнупу для испытаний на плоских поверхностях)
В настоящее время действует ISO 4545-4 "Материалы металлические. Определение твердости. Часть 4. Таблица значений твердости по Кнупу для испытаний на плоских поверхностях".
ISO/ТR 16060 Destructive tests on welds in metallic materials - Etchants for macroscopic and microscopic examination (Испытания разрушающие сварных швов металлических материалов. Реактивы для травления при макро- и микроскопическом исследовании)
3 Общие положения
Испытания на твердость по Виккерсу проводят в соответствии с ISO 6507-1, ISO 6507-2 и ISO 6507-3, испытания на твердость по Кнупу проводят в соответствии с ISO 4545, ISO 4546 и ISO 4547.
Испытания на твердость проводят для определения диапазона значений твердости в основном металле (или в двух металлах для разнородного соединения металлов), в зоне термического влияния и в металле сварного шва. Измеряют твердость по отдельным отпечаткам или по группам отпечатков (испытания типа Е) и по ряду расположенных отпечатков (испытания типа R).
Испытания проводят при температуре (23±5)°C. Если испытания проводят при температуре за пределами этого диапазона, то это должно быть оговорено в протоколе испытаний.
На результаты измерения микротвердости влияет вибрация, поэтому измерения следует проводить в месте, свободном от вибрации.
ГОСТ 6996-66* «Сварные соединения. Методы определения механических свойств»
Стандарт устанавливает методы определения механических свойств сварного соединения в целом и его отдельных участков, а также наплавленного металла при всех виидах сварки металлов и их сплавов.
| Обозначение: | ГОСТ 6996-66* |
| Название рус.: | Сварные соединения. Методы определения механических свойств |
| Статус: | действующий |
| Заменяет собой: | ГОСТ 6996-54 |
| Дата актуализации текста: | 01.10.2008 |
| Дата добавления в базу: | 01.02.2009 |
| Дата введения в действие: | 01.01.1967 |
| Разработан: | Академия наук Украинской ССР |
| Утвержден: | Госстандарт СССР (03.03.1966) |
| Опубликован: | Издательство стандартов № 1991 ИПК Издательство стандартов № 1997 Стандартинформ № 2005 |
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
СВАРНЫЕСОЕДИНЕНИЯ
МЕТОДЫОПРЕДЕЛЕНИЯ
МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ
( ИСО 4136-89, ИСО 5173-81 , ИСО 5177-81 )
ИПКИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Сварные соединения
МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ
МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ
Welded joints.
Methods of mechanical properties determination
ГОСТ
6996-66
Датавведения 01.01.67
(Измененнаяредакция, Изм. № 4 ).
Настоящийстандарт устанавливает методы определения механических свойств сварногосоединения в целом и его отдельных участков, а также наплавленного металла привсех видах сварки металлов и их сплавов.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1. ВИДЫ ИСПЫТАНИЙ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
1.1. Стандартустанавливает методы определения механических свойств при следующих видахиспытаний:
а) испытанииметалла различных участков сварного соединения и наплавленного металла настатическое (кратковременное) растяжение;
б) испытанииметалла различных участков сварного соединения и наплавленного металла наударный изгиб (на надрезанных образцах);
в) испытанииметалла различных участков сварного соединения на стойкость противмеханического старения;
г) измерениитвердости металла различных участков сварного соединения и наплавленногометалла;
д) испытаниисварного соединения на статическое растяжение;
е) испытаниисварного соединения на статический изгиб (загиб);
ж) испытаниисварного соединения на ударный разрыв.
1.2. Стандартраспространяется на испытания, проводимые при определении качества продукции исварочных материалов, пригодности способов и режимов сварки, при установленииквалификации сварщиков и показателей свариваемости металлов и сплавов.
1.3. Видыиспытаний, типы образца и применение метода предусматривается в стандартах итехнических условиях на продукцию, устанавливающих технические требования нанее.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1.4. Допускается применятьобразцы и методы испытаний по международным стандартам ИСО 4136, ИСО 5173, ИСО5177, приведенным в приложениях 1, 2, 3 .
(Введендополнительно, Изм. № 4 ).
2. ОТБОР ОБРАЗЦОВ
2.1. Образцы дляиспытаний отбирают из проб, вырезанных непосредственно из контролируемойконструкции или от специально сваренных для проведения испытаний контрольныхсоединений.
2.2. Если формасварного соединения исключает возможность изготовления образцов данного типа(детали сложной конфигурации, трубы и др.), то образцы могут быть отобраны отспециально сваренных плоских контрольных соединений.
2.3. Привыполнении контрольных соединений характер подготовки под сварку, марка итолщина основного металла, марки сварочных материалов, положение шва впространстве, начальная температура основного металла, режим сварки итермической обработки должны полностью отвечать условиям изготовленияконтролируемого изделия или особому назначению испытания.
Сваркуконтрольных соединений, предназначенных для испытания сварочных материалов(электродов, сварочных проволок, присадочных прутков, флюсов и др.), если нетспециальных требований, производят с остыванием между наложением отдельныхслоев. Температура, до которой должен остывать металл, устанавливаетсястандартом или другой технической документацией.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
2.4. Размерыпластин для изготовления контрольных соединений определяются требованиями,указанными ниже.
2.4.1. Для контрольных соединений, выполняемых дуговой,электрошлаковой и газовой сваркой из плоских элементов, ширина каждойсвариваемой пластины, если нет иных указаний в стандартах или другойтехнической документации, должна быть не менее:
50 мм - притолщине металла до 4 мм;
70 мм « « « св. 4 до 10 мм;
100 мм « « « « 10 « 20 мм;
150 мм « « « « 20 « 50 мм;
200 мм « « « « 50 « 100 мм;
250 мм « « « « 100 мм.
Ширинаконтрольного соединения, выполненного из круглого или фасонного проката, должнабыть не менее двух диаметров или ширин элементов.
2.4.2. Длина свариваемых кромок пластин определяется размерами иколичеством подлежащих изготовлению образцов с учетом повторных испытаний,припусков на ширину реза и последующую обработку и с добавлением длинынеиспользуемых участков шва. Размеры неиспользуемых участков принимают равными:
- при ручнойдуговой сварке покрытыми электродами и газовой сварке - не менее 20 мм в началеи не менее 30 мм в конце шва;
- приавтоматической и полуавтоматической сварке с любым типом защиты, кроме флюса,при толщине металла до 10 мм - не менее 15 мм в начале и не менее 30 мм в концешва, а при толщине металла более 10 мм - не менее 30 мм в начале и не менее 50мм в конце шва;
- приавтоматической и полуавтоматической дуговой сварке под флюсом на токе до 1000А, при электрошлаковой сварке и дуговой сварке с принудительным формированием -не менее 40 мм в начале и не менее 70 мм в конце шва;
- при автоматическойсварке под флюсом на токе более 1000 А - не менее 60 мм в начале шва. Длинунеиспользуемого участка в конце шва для этого случая принимают равной длинекратера шва (участок, имеющий неполное сечение).
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.4.3. Размерыпластин для контрольных соединений, выполняемых способами сварки, не указаннымив п. 2.4.1, устанавливаются соответствующимитехническими условиями.
В случаях сваркипластин с применением приставных планок для вывода начала и конца шва можноотбирать образцы по всей длине контрольного соединения. Приставные планкиизготавливают из того же материала, что и пластины.
Длина приставныхпланок должна быть не менее размера неиспользуемых участков шва (см. п. 2.4.2).
2.5. Размерыпроб, вырезаемых из контролируемой конструкции, определяются количеством иразмерами образцов.
При кислороднойвырезке проб их размеры определяют с учетом припуска на последующуюмеханическую обработку, обеспечивающую отсутствие металла, подвергшегосятермическому влиянию при резке в рабочей части образцов.
2.6. Вырезкузаготовок для образцов из проб и контрольных соединений рекомендуется выполнятьна металлорежущих станках. Допускается вырезать заготовки на ножницах, штампах,кислородной, плазменной, анодно-механической и другими методами резки.
Припуск навеличину заготовки, при котором обеспечивается отсутствие в рабочей частиобразца металла с измененными в результате резки свойствами, назначают взависимости от метода резки. Минимальное значение припуска должно быть:
- при толщинеметалла до 10 мм: кислородная и плазменная резка - 3 мм, механическая, в т. ч.анодно-механическая резка, - 2 мм;
- при толщинеметалла более 10 до 30 мм: кислородная резка - 4 мм, плазменная резка - 5 мм,механическая, в т. ч. и анодно-механическая резка, - 3 мм;
- при толщинеметалла более 30 до 50 мм: кислородная резка - 5 мм, плазменная резка - 7 мм,механическая, в т. ч. и анодно-механическая, - 3 мм;
- при толщинеметалла более 50 мм: кислородная резка - 6 мм, плазменная резка - 10 мм,механическая, в т. ч. и анодно-механическая, - 3 мм.
При вырезкезаготовок для образцов из металла, в котором под воздействием резки неизменяются свойства в рабочей части образца, допускается уменьшение указанныхвыше припусков, но не более чем в два раза.
Величинаприпуска для способов резки, не перечисленных выше, должна быть указана внормативно-технической документации (НТД) на данный вид продукции или на методотбора проб.
При изготовленииобразцов необходимо принимать меры, исключающие возможность изменения свойствметалла в результате нагрева или наклепа, возникающих при механическойобработке.
2.7. На пробах,контрольных соединениях и заготовках из листового проката и труб следуетуказывать направление прокатки основного металла по отношению к шву.
Если нет иныхуказаний в стандартах или другой технической документации, то стрела прогиба f на длине 200 мм (черт.1) не должна превышать 10 % от толщины металла, но не более 4 мм.
Несовпадениеплоскости листов h в стыковых соединениях (черт. 2) не должнопревышать 15 % от толщины листа, но не более 4 мм.
2.9. Термическуюобработку, если она оговорена НТД, проводят до чистовой обработки образцов.Термической обработке могут подвергаться пробы, контрольные соединения иливырезанные из них заготовки для Образцов. В случае нормализации или закалкитермическая обработка заготовок для образцов не допускается.
Термическую обработку контрольных соединений или заготовокдля образцов предпочтительно совмещать с термической обработкой контролируемогоизделия. Порядок проведения термической обработки при изготовлении образцов изматериалов с s В более 1000 МПа(100 кгс/мм 2 ) оговаривается НТД.
(Измененнаяредакция, Изм. № 2).
2.10. Клеймениепроб, контрольных соединений заготовок и готовых образцов можно производитьлюбым способом так, чтобы клеймо располагалось вне рабочей части образца и сохранялосьна нем после испытания.
3. УСЛОВИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ И ОЦЕНКА ИХ РЕЗУЛЬТАТОВ
3.1. Образцы,имеющие отступления от чертежных размеров по чистоте обработки, а такжемеханические повреждения в рабочей части, к испытаниям не допускаются и заменяютсятаким же числом новых образцов, изготовленных из той же пробы или контрольногосоединения. Если размеры пробы или контрольного соединения исключаютвозможность изготовления новых образцов, производят вырезку новой пробы илисварку нового контрольного соединения.
При соответствиирезультатов механических испытаний требованиям стандартов или другойтехнической документации, во всех случаях, кроме арбитражных испытаний,допускается использование образцов с более низким классом шероховатостиповерхности.
3.2. Если нетдругих указаний в стандартах или другой технической документации, то испытанияпо разд. 4 , 8 и 9 проводят неменее чем на двух образцах; по разд. 5 , 6 и 10 - не менее чемна трех образцах; по разд. 7 - не менее чемна четырех точках для каждого участка сварного соединения. Если размерысварного соединения исключают возможность размещения четырех точек, тодопускается уменьшить их количество в соответствии с реальными возможностями.
3.3. Результаты по всем видам испытаний определяют как среднееарифметическое результатов, полученных при испытании всех образцов. Если нетуказаний в соответствующих стандартах или другой технической документации, тодля всех видов испытаний, кроме испытаний на статический изгиб и измерениятвердости, допускается снижение результатов испытаний для одного образца на 10% ниже нормативного требования, если средний арифметический результат отвечаетнормативным требованиям. Допускаемое снижение результатов испытания образцов настатический изгиб и при измерении твердости должно оговариваться всоответствующих стандартах или другой технической документации. При испытаниина ударный изгиб допускаемое снижение ниже нормативных требованийустанавливается не более 5 Дж/см 2 (0,5 кгс × м/см 2 ).
3.4. Испытания,предусмотренные разд. 7 - 10 , проводят принормальной температуре, равной (20±10) ° С [(293 ± 10)К]. Температуру образца принимают равной температуре помещения, в котором проводятиспытания. Испытания, предусмотренные разд. 4 - 6 , проводят принормальной температуре или по требованию, оговоренному в соответствующихстандартах или другой технической документации, при повышенных или пониженныхтемпературах. При испытании при пониженной или повышенной температурахтемпературу образца принимают равной температуре среды, в которой проводятнагрев или охлаждение. Допускается определение температуры наобразцах-свидетелях.
3.5. Результатыиспытаний считают неудовлетворительными, если не выполняются требования п. 3.3 или в изломеобразца, или на его поверхности выявлены кристаллизационные или холодныетрещины (кроме случаев, когда наличие трещин допускается соответствующей НТД).При неудовлетворительных результатах испытания повторяют на удвоенномколичестве образцов. Если в изломе образца, результаты испытания которогосчитают неудовлетворительными, обнаружены дефекты основного металла илисварного соединения (кроме трещин), его исключают из оценки и заменяют однимновым образцом.
Общие результатыиспытаний определяют по показаниям, полученным при повторных испытаниях.Результаты повторных испытаний являются окончательными.
3.6. Методика определения размеров образцов, требования,предъявляемые к оборудованию для испытаний, условия проведения испытаний иподсчет результатов должны соответствовать:
- при испытаниина статическое растяжение при комнатной температуре - ГОСТ 1497 , при пониженныхтемпературах - ГОСТ 11150 , при повышенныхтемпературах - ГОСТ 9651 ;
- при испытаниина ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенной температурах - ГОСТ 9454 ;
- при измерениитвердости - ГОСТ 2999 , ГОСТ 9013 и ГОСТ 9012 .
Другиетребования к условиям проведения испытаний, определению размеров образцов,оборудованию для испытаний и подсчету результатов должны оговариватьсястандартом иди другой технической документацией.
3.7. Протоколпри всех видах испытаний должен содержать: обозначение настоящего стандарта,толщину и марку основного металла, способ сварки, тип соединения, видтермической обработки (если она выполняется), индекс образца (по клейму), типобразца, место его отбора, результаты данного вида испытаний всех образцов,наличие дефектов в изломе образца, при испытании сварных соединений - месторазрушения (по металлу шва, по металлу зоны термического влияния, по основномуметаллу). Для испытаний, проводимых по разд. 4 - 6 , дополнительноуказывают температуру испытания; по разд. 5 и 6 - максимальнуюэнергию копра; по разд. 7 - схемурасположения точек замера твердости.
4. ИСПЫТАНИЕ МЕТАЛЛА РАЗЛИЧНЫХ УЧАСТКОВ СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯИ НАПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛА НА СТАТИЧЕСКОЕ (КРАТКОВРЕМЕННОЕ) РАСТЯЖЕНИЕ
4.1. Прииспытании металла на статическое (кратковременное) растяжение определяютследующие характеристики механических свойств:
- пределтекучести физический s Т , МПа (кгс/мм 2 )или предел текучести условный s 0,2 , МПа (кгс/мм 2 );
- временноесопротивление s В , МПа (кгс/мм 2 );
- относительноеудлинение после разрыва (на пятикратных образцах) s 5 , %;
- относительноесужение после разрыва, j , %.
Испытанияпроводят для металла шва, металла различных участков зоны термического влияниянаплавленного металла при всех видах сварки плавлением.
4.2. Форма иразмеры образцов, применяемых для испытания, должны соответствовать черт. 3 или 4 и табл. 1 .
Читайте также: