Как сварить короб из металла

Обновлено: 17.05.2024

Многие люди стремятся в наше время выезжать за город как можно чаще либо на выходные, и их совершенно не пугает перспектива пробыть в пробках несколько часов, либо просто пожить на любимой даче, подышать свежим воздухом и просто отдохнуть от городской суеты. Почти у каждого есть какие то посадки ( огурцы, помидоры, чеснок, перец, свекла и т. д. Конечно же возникает вопрос о консервации и сохранении в дальнейшем всех продуктов выращенных собственными руками. Хорошо если при строительстве дома в проект был заложен подвал а если нет. Или вы только приобрели земельный участок и уже стали, что то выращивать на нем а хранить пока не где. Можно выйти из положения путем сварки металлического подвала или погреба, кому как нравится. С последующим закапыванием его в землю.

Давайте начнем с того какого размера должен быть стальной кессон в Клину и Клинском районе. Оптимальный размер на мой взгляд это ширина 2000, длинна 2500, и высота 2000 и короб который будет служить своеобразным проходом в металлический подпол. Короб можно сделать размером 900- высота, 900- ширина, 900- длинна. Еще надо не забыть о люке или дверце которая будет закрывать короб и предохранять подвал от осадков в виде дождя и снега. Такой металлический бокс можно вкопать где угодно на участке с использованием строительной техники или в ручную.

Материал из которого будет сварен погреб для огорода будет таким: каркас будет из профильной трубы 60*60 с толщиной стенки 3 мм. Профиля нужно примерно 8 шт по 6 метров. Нам понадобится 9 листов листового железа толщиной 2 мм и 3 листа листового железа толщиной 3 мм. Потом нам нужно сварить лестницу для подъема и спуска в подвал стальной, ее мы можем сварить из трубы профильной 40*40*2 мм. Для сварки короба понадобится уголок 50*50*5, Уголка надо примерно 6 шт по 6 метров. Для полок и потолка нужно закупить обрезной доски размером 150*25 или 100*25. Еще понадобятся петли для лючка и 32 уголок как основание для двери люка, диаметр петель примерно 20 - 25 мм. Электроды, маска, перчатки, уровень, сварочный аппарат, маска сварочная или щиток рулетка и мел и конечно же отрезные диски на болгарку толщиной не меньше 2,5 мм а лучше 3 мм.

И так начинаем сваривать наш так называемый металлический кессон. Для начала нам нужно выставить по уровню поверхность на которой будет свариваться наш сварной металлический подвал. Кладем профиля и и свариваем одну секцию правую или левую, ее размер будет 2000*2500 сразу же привариваем уголок на высоте 50 см от пола для полки. Еще можно на верхних профилях на противоположных сторонах проварить по 50 - му уголку, что бы в последствии заложить туда доски и сделать деревянный потолок ведь как ни крути все равно останутся какие то щели, через которые будет падать земля Отложили в сторону одну секцию, положили профиля от другой и свариваем еще одну секцию после того как сварили обе секции поднимаем их и ставим параллельно друг дружке с учетом размера ширины в 2 метра Проверяем диагональ и соединяем секции между собой с двух сторон внизу и вверху профилями. Привариваем ребра жесткости с двух сторон. Каркас готов, теперь нужно нарезать профильную трубу на крышу и приварить их на расстоянии 10 см друг от друга. Выглядит это вот так-

После этого нужно сварить каркас для короба через который мы будем зализать в наш подпол из металла. Каркас как я уже говорил сваривается из пятидесятого металлического уголка размером 50*50*5. Каркас нужно приваривать в любом углу на Ваше усмотрение. для того, чтобы удобней было залезать погреб. С начала нужно сварить квадрат полкой во внутрь, потом поставить четыре стойки тоже из уголка полкой во внутрь и сверху сверху положить такой же сваренный квадрат из того же уголка. Получившейся короб потом закрывается заранее отрезанными четырьмя листами железа толщиной 3 мм. Не забывайте везде на протяжении всего процесса мерить диагонали рулеткой или каким то лекалом.

Закрыв короб для входа в подвал стальной в Клину и Клинском районе листами из тройки приступаем к закрытию основных стенок подвала металлического листами стальными из двойки. Стороны по 2,5 м. листы лягут без отрезания в размер а на сторону в 2 м. нужно будет отрезать по длине Когда мы закрыли нижний контур листами начинаем закрывать верхний контур. Если высота нашего погреба 2 метра, а ширина стального листа 1,25 то остается 75 см. нужно отрезать листы с напуском на нижний примерно 7 — 10 см и оставшейся кусок применить еще где нибудь а можно вообще не отрезать но тогда лист будет очень тяжелым около пятидесяти килограмм поднимать его уже нужно втроем а не вдвоем. Пол в подвале не завариваем в целях экономии и вообще у наших дедов он всегда был земляным и не чего все в порядке сухой и твердый.

Остается потолок и люк Потолок в нашем случае можно не заваривать а набросать листов металла внахлест друг на дружку и приварить в нескольких местах. Верхние листы металла толщиной 2 мм можно положить потом когда наша металлическая емкость будет опущена в заранее вырытую яму. Дверцу для подвала свариваем из уголка 32-го полкой во внутрь привариваем петли (как приварить петли я уже рассказывал в своих статьях), И сверху кладем лист металла толщиной 3 мм с выпуском листа на три стороны по7 см. Для того, что бы люк не откидывался полностью на землю нужно приварить упор с петлевой стороны. И конечно же люк должен закрываться на навесной замок и для это го нужно приварить либо петли из арматуры либо две пластины с отверстием под замок.

Дело остается за малым, определится где мы хотим вкопать наш стальной подвал и заказать строительную технику на участок в Клину и Клинском районе. Трактор нам нужен что бы выкопать котлован для подвала. Размер котлована должен быть чуть больше чем наш стальной куб, примерно на 30 см по ширине и 30см по длине. А глубина нашей ямы лучше сделать 2 метра. Когда опустим наш стальной ящик для овощей, то он как раз будет в уровень с поверхностью земли. Обычный трактор (JCB) например выкопает такую яму за час. Вам только нужно после залезть в котлован и выровнять будущую поверхность пола в подвале.

Теперь нужен автокран или манипулятор. В нашем случае подойдет манипулятор потому, что стальная конструкция весит не так много и манипулятор легко с ней справится. Почему я сказал что потолок из стального листового железа можно наложить потом, потому, что цеплять конструкцию удобней за профильную трубу приваренную как я уже говорил с верху на расстоянии 10 см друг от друга. Ну вот дело в шляпе. Остается закопать наш стальной подвал с горкой, оставив 20 см от нашего короба. Для удобства подхода к подвалу можно сварить небольшую лестницу в две или три ступеньки. Совсем забыл, если вы хотите продлить срок службы вашего подвала из стали рекомендую Вам покрасить обычной битумной мастикой весь кессон снаружи а внутри подойдет обычная грунтовка (ХВ).

Технологический процесс изготовления короба

Технологический процесс – это изготовление сварной конструкции из ряда технических операций, благодаря которым металлопрокат превращается в сварную конструкцию.

Все технологические операции можно разделить на три основные группы:

1. Заготовительная. Цель, которой получить из металлопроката детали, входящие в сварную конструкцию.

2. Сборка. Цель, которой установить детали согласно чертежа и зафиксировать в собранном виде.

3. Сварка. Цель, которой сварить собранные детали друг с другом. В результате чего получить сварную конструкцию.

Все перечисленные операции связаны между собой транспортными и контрольными операциями, а также могут быть использованы дополнительные операции: дополнительный подогрев или термическая обработка.

Технологический процесс изготовления короба представлен на рисунке 2.1

Рисунок 2.1 – Технологический процесс изготовления короба.

Для изготовления боковины со склада листового проката поз.1 берем лист толщиной 10мм., при помощи мостового крана, отправляем его на правку поз.2, которую выполняем с помощью семиволковой правильной машины. Затем по рольгангу отправляем лист на операцию резки поз.3, которую выполняем с помощью гильотины. Все нарезанные детали в коробах отправляем на операцию снятия кромки и снятия фаски поз.4.

Для изготовления днища со склада листового проката (поз.5) берем с помощью мостового крана лист толщиной 10мм., отправляем его на правку (поз.6), которую выполняем с помощью семиволковой правильной машины. Затем по рольгангу отправляем лист на операцию резки (поз.7), которую выполняем с помощью гильотины. Затем в коробах детали отправляем на операцию снятии кромки и фаски (поз.8).

Готовые детали в коробах при помощи мостового крана поступают на место сборки (поз.9) и сварку (поз.10). Затем по ленточному конвейеру готовую конструкцию-короб отправляем на контроль качества (поз.11). Проконтролированный короб отправляем на склад готовой продукции (поз.12).

2.2. Выбор способа сварки.

Сборка – это установление и фиксация деталей перед сваркой в предусмотренном проектом положении, которая обеспечивает возможность качественной сварки конструкции.

Операцию сборки определяют по следующим критериям:

1. По сложности сварной конструкции.

2. По типу производства.

3. По степени ответственности сварной конструкции.

4. По доступу к месту сборки.

Операцию сборки можно классифицировать по следующим соображениям:

1. По последовательности сборки детали:

а) подетальная сборка – это когда сразу собирают все детали, из которых состоит сварная конструкция, а затем выполняется сварка. Этот способ рационален, если сварная конструкция состоит из нескольких простых деталей;

б) поузловая сборка – это когда сварная конструкция делится на узлы. Каждый узел собирают и сваривают отдельно, а затем выполняется сборка и сварка всех узлов. Это метод применяется, когда конструкция состоит из большого числа сложных деталей.

2. По способу фиксации:

а) при помощи прижимов. В этом случаи используется сборочно-сварочные приспособление;

б) при помощи прихваток;

в) при помощи прихваток и прижимов.

3. По степени механизации:

а) ручная сборка, которая проводиться без приспособлений (используется в единичном и мелком производстве);

б) механизированная сборка с использованием прижимных механизмом (в серийном и крупносерийном производстве).

Так как короб состоит из малого количества деталей способ производства многосерийный, доступ к месту сборки не ограничен, конструкция ответственная, предлагаю использовать механизированную подетальную сборку с использованием сборочно-сварочного приспособления (прижимов).

Выбор способа сварки.

Сварка – этопроцесс получения неразъёмных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, пластическом деформировании или совместном действии того и другого.

Тот или иной способ сварки выбирается по критериям: длина сварных швов, толщина свариваемого металла, свариваемость, конфигурация шва, пространственность положения шва, доступ к месту сварки, степень ответственности конструкции, тип производства.

Так как тип производства многосерийный, короб является ответственной конструкцией, свариваемость металла хорошая, швы средней длины, шов ровный, в нижнем положении, в нижнем пространственном положении, толщина свариваемого металла 10мм., доступ к месту сварки не ограничен. Поэтому предлагаю использовать сварку в среде защитного газа.

На рисунке 2.2 представлена сущность работы сварки в защитных газах.

Рисунок 2. 2 - Сущность работы сварки в защитных газах

Сущность работы сварки в защитных газах.

При сварке в зону дуги через сопло непрерывно подается защитный газ. Теплотой дуги расплавляется основной металл и, если сварку выполняют плавящимся электродом, расплавляется и электродная проволока. Расплавленный металл сварочной ванны, кристаллизуясь, образует шов. При сварке неплавящимся электродом электрод не расплавляется, а его расход вызван испарением металла или частичным оплавлением при повышенном допустимом сварочном токе.

Образование шва происходит за счет расплавления кромок основного металла или дополнительно вводимого присадочного металла. В качестве защитных газов применяют инертные (аргон и гелий) и активные (углекислый газ, водород, кислород и азот) газы, а также их смеси (Аг + Не, Аг + СО2, Аг + О2, СО2 + О2 и др.). По отношению к электроду защитный газ можно подавать центрально или сбоку. Сбоку газ подают при больших скоростях сварки плавящимся электродом, когда при центральной защите надежность защиты нарушается из-за обдувания газа неподвижным воздухом. Сквозняки или ветер при сварке, сдувая струю защитного газа, могут резко ухудшить качество сварного шва или соединения.

По сравнению с другими способами сварка в защитных газах обладает рядом преимуществ: высокое качество сварных соединений на разнообразных металлах и сплавах различной толщины; возможность сварки в различных пространственных положениях; возможность визуального наблюдения за образованием шва, что особенно важно при полуавтоматической сварке; отсутствие операций по засыпке и уборке флюса и удалению шлака; высокая производительность и легкость механизации и автоматизации; низкая стоимость при использовании активных защитных газов.

Преимущества полуавтоматической сварки в среде защитных газов.

Недостатки сварки в защитных газах.

К недостаткам способа сварки в защитных газах по сравнению со сваркой под флюсом относится необходимость применения защитных мер против световой и тепловой радиации дуги.

Как сделать мангал своими руками из металла

Мангал из металла, изготовленный своими руками, всегда надежнее в использовании и более эстетично смотрится. Бывают статичные конструкции, которые устанавливаются на участке для постоянного использования на одном месте, или мобильные конструкции, которые разбираются и легко перевозятся в любое место на автомобиле. Рассмотрим несколько вариантов с фото, схемами и подробным описанием процесса изготовления и рекомендациями от мастеров.

Основные этапы изготовления любого мангала и советы специалистов

В создании своими руками любого мангала из металла основные моменты — выбор материала, модели и размеров будущей конструкции. По советам опытных мастеров, металл следует выбирать не тонкий, не менее 4 мм шириной, лучше больше. Есть конструкции, которые выполнены из 8 мм. Их сложно распиливать, но результат будет достойным, такой мангал прослужит очень долго.

Размеры конструкции каждый может определить для себя самостоятельно, в зависимости от своих нужд. Важно только вырезать детали по выбранной схеме и лучше предварительно начертить собственный чертеж со своими габаритами.

Чаще всего можно встретить мангал прямоугольной формы. Он может быть на высоких ножках или без них, складным или стационарным.

Иногда делают мангалы с трубой. Для этого следует подготовить чертеж боковин по определенной выкройке. Бывают мангалы в виде баллона, они позволяют закоптить мясо.

Мангалы с местом для чаш или казанов делаются по более сложным чертежам. Все они приведены далее на фото.

Если в работе над мангалом выбран очень толстый металл, и распилить его своими руками нет технической возможности, можно обратиться в любую мастерскую со схемой и размерами, чтобы выпилить детали, а после приступать к самостоятельной сборке.

Далее следует соблюдать очередность действий:

Вырезать детали короба или основной части.
Проделать все отверстия, запланированные по модели.
Сварить короб.
Вырезать по размерам станину, если требует модель. Сварить.
Приварить ручки при необходимости.
Можно покрасить конструкцию.

С покраской специалисты расходятся во мнении. Некоторые советуют покрыть краской или любым составом от коррозии металла. Другие говорят о том, что даже любая термостойкая краска облезет после нескольких использований.

После сборки конструкции важно обработать металл по всей поверхности щеткой, которая надевается на болгарку. Это уберет все шероховатости и придаст законченный вид конструкции.

Мангал со съемной подставкой из металла 8 мм с размерами

Мангал на съемных ножках подойдет для стационарного использования и для перемещения с собой в машине на пикник. Это очень удобная и простая модель мангала, которую можно смастерить из металла своими руками.

Чертежи и схема работы довольно просты. Размеры можно оставить как в описании или подогнать под себя. Мангал на фото в описании сделан из металла толщиной 8 мм для прочности. Сварка осуществлялась электродами 4 мм.

Размеры мангала на образце следующие:

высота ножек – 760 мм;
высота короба – 15 мм;
ширина короба – 320 мм;
длина короба – 630 мм;
расстояние между пазами для шампуров – 100 мм;
расстояние от крайних пазов до боковой стенки – 50 мм.

Размеры продуманы и рассчитаны на небольшую семью и для удобства перевоза всей конструкции в автомобиле.

Делать мангал следует так:

Сварить короб, предварительно скрепив его прихватками.

Обработать щеткой на болгарке и смазать составом против ржавчины.

Можно не сверлить отверстия по бокам для прохода воздуха. При желании из можно просверлить позже.

Изготовить станину из трубы 15 мм. Приварить пластины снизу на ножках, чтобы они не проваливались в почву. Станину можно покрасить термостойкой краской.

Мангал можно ставить на станину, уголки будут фиксировать его. Можно использовать мангал и без подставки. В этом случае уголки будут выполнять функцию ножек.

Простой мангал с ручками для небольшой семьи

Их металла можно сделать своими руками простой, но удобный мангал с ручками по размерам, рассчитанным для себя. Схема такой конструкции очень проста – это прямоугольный короб с днищем без верха.

Длина определяется индивидуально, в зависимости от личных потребностей. Для небольшой семьи достаточно длины мангала 60 см и ширины 30 см.

Высота стенки максимум 15 см. Не стоит делать выше, иначе требуется больше жара. Ширина металла для этого мангала 4 мм. Вырезать можно по собственному чертежу в любой мастерской.

Вырезать из металла стенки и днище по размерам.

Сделать отверстия в боковых частях в 2 ряда каждые 10 см. Эта мерка зависит от длины мангала. Сначала отмерить и расчертить маркером, затем просверлить.

Сделать запилы для шампуров. Их количество зависит от длины мангала. Можно делать запилы каждые 6 см. Глубина запила примерно 1 см.

Сварить короб точечно изнутри. При этом металл ставить плотно, чтобы не было дополнительной вентиляции в мангале. Из профильной дуги вырезать 2 рейки по 120 см для усиления стенки и изготовления ручек. Такая длина нужна для того, чтобы по краям были выступы по 30 см.

Идеальная высота мангала определяется по росту его хозяина. Согнуть руку в локте на 90° и измерить расстояние от кисти руки до пола. Например, 110 см. В этом случае высота ножки должна быть 95 см (за минусом высоты мангала). Вырезать ножки такой длины.

Приварить ножки. Сделать поперечную стяжку между ними, приварив трубки нужного размера.

Приварить по контуру короба чуть ниже пропилов для шампуров трубки для усиления конструкции и создания ручек.

Приварить поперечные трубки для формирования ручек с обеих сторон.

Мангал готов. Можно при желании его покрасить специальной термоустойчивой краской.

Складной мангал

Из металла можно смастерить своими руками даже складной мангал, который собирается в компактный чемоданчик. Размеры можно выбирать для себя индивидуально. Важно выкроить все детали предварительно на бумаге или картоне и перенести все на металл, после вырезать.

Далее делать, как на фото и в описании:

Вырезать все детали. Разметить места для петель.

Наживить слегка, подложив под петли тонкие сантиметровые планки.

Обварить все петли. Соединить все части. Предварительно важно фиксировать их прихватками, которые после счистить под ноль.

После приступить к изготовлению ножек. Для них использовать трубу 15 мм.

Насверлить отверстия 5 мм, отступая около 1 см. Сделать 4 ножки выбранной высоты.

Для красоты и устойчивости можно приварить шар или пластину.

Приварить гайки для крепления ножек к днищу короба.

Сделать выдвижные ручки произвольного размера и застежку.

Этот мангал сделать довольно сложно, но это самая удобная конструкция для того, чтобы возить его с собой.

Мангал-коптильня из 2 баллонов из-под газа

Своими руками можно смастерить даже мангал-коптильню из металла, используя пустые баллоны из-под газа. Перед тем как начинать работу, нужно убедиться, что баллон пустой, заполнить его полностью водой и оставить на сутки. После приступать к работе.

Важно не забыть о безопасности и использовать защитную маску и перчатки, так как предстоит работать с болгаркой и сваркой. Для создания 1 мангала-коптильни нужно 2 баллона. Начинают с изготовления дымогенератора.

Из баллона нужно сделать маленький резервуар. Отпилить часть до кольца и нижнюю часть распилить пополам. Потом нужно приварить верхнюю и нижнюю детали друг к другу.
Распилитьверх для формирования крышки, посадить ее на петли.
К верхней части крышки изнутри приварить рейку, чтобы ее не повело. Наварить полосы по краям крышки, чтобы уменьшить прохождение воздуха и для плотного прилегания.

Второй баллон распиливать так:

Вырезать окошко для поддува.
Наварить уголок над окошком во всю длину баллона.

Сделать прорези на свободном краю, с обратной стороны просверлить дырки для шампуров.

Внутри сделать ограничительные заслонки, если нужно использовать мангал на маленькую порцию шашлыков. Для этого сделать направляющие и приварить.

Теперь нужно состыковать основной мангал и генератор дыма. Для этого нужно выпилить сегмент на генераторе дыма и примерить к основному баллону, разметить и сварить.

Далее нужно подготовить трубу, наварить на арматуру крышку из куска металла с одной стороны. Установить мангал на ножки и приварить трубу. Основная конструкция готова. Теперь нужно его покрасить.

Как сделать мангал из металла своими руками

Все мы любим с друзьями пожарить на открытом воздухе шашлыки. Если есть у вас частный дом или дача, то лучше сделать стационарную установку, совмещающую мангал и барбекюшницу. Если нет желания возводить нечто серьёзное, можно сварить жаровню из металла и поставить под навесом. А если вы любитель отдыха на природе, вам без переносного мангала не обойтись. О том, как сделать мангал из металла своими руками и пойдёт речь дальше.

Шашлыки жарим если погода позволяет, и когда нет

Размер мангала из металла

Из всех параметров металлических жаровен более или менее постоянной величиной остаётся только высота стенок (бортика): она обычно находится в пределах 13–15 см. Если сделать меньше — угли будут жечь мясо, а поднять выше, то для нормальной прожарки понадобится много углей. А у нас не всегда есть возможность или желание ждать, пока приготовится достаточно большое их количество. Так что 13–15 см — самый разумный выбор.
Все остальные размеры мангалов из металла выбираете исходя из ваших личных предпочтений или обстоятельств:

Ширина

Ширина зависит от размера используемых шампуров. Она должна быть на 8–10 см меньше. Если шампуры у вас 50 см без учёта ручек, то ширина мангала — 40–42 см.

Длина

Длина мангала зависит от того, сколько одновременно шашлыков вы планируете жарить. Расстояние между ними — порядка 8–10 см. Вот и считайте. Если одновременно нужно уложить 8 шампуров, то нужно 72–90 см. В самодельных мангалах, длинные стенки часто делают с выемками под шампур. Выемка может быть треугольной или округлой.

У всех свои представления о том, какой мангал лучший

У всех свои представления о том, какой мангал лучше. И есть безусловно, красивые варианты, когда красота сочетается с практичностью (фото в центре).

У всех свои представления о том, какой мангал лучше. И есть безусловно, красивые варианты, когда красота сочетается с практичностью

Высота

Высота ножек мангала — дело сугубо индивидуальное. Кто-то не любит наклоняться, и ему требуется высота около 70–80 см, а кто-то может жарить сидя на корточках. У переносных моделей они чаще небольшие — около 20–30 см.

Толщина

Если вы собираетесь сварить стационарный мангал, то можно использовать более толстый металл — 3 мм и больше. Если же это будет сборная модификация, которую перевозят в багажнике или вообще несут в руках, то использовать лучше не более 2 мм. Если вам кажется, что это слишком мало, можно дно сделать из 3-ки, а остальные стенки из более тонкого металла.

Иногда на дно делают вторую пластину с продольными отверстиями по типу колосников. Наверное, это нужно для того, чтобы не выгорал металл на дне или для доступа воздуха к углям. Но вполне можно обойтись и без этой детали.

Мастерим стационарные модели

Есть несколько способов. Они не сильно отличаются, но всё-таки разница есть.

Способ первый: минимумом сварных швов.

Используют большой кусок металла, на котором поместится вся «развёртка». В этом случае размечаете все выясненные выше размеры, вырезаете «лишние» углы. Потом места сгиба аккуратно подрезаете болгаркой: легче будет сгибать.

Наносим чертёж мангала на лист металла, потом срезаем лишние углы

Для сварки металла 2–3 мм лучше всего подходит инверторные сварочные аппараты. Мангал — лучшее изделие для начинающего сварщика. Тут не нужна герметичность швов. Дырки даже приветствуются — через них будет поступать воздух для горения.

Сгибаете заготовку, потом завариваете швы

Если металл использован тонкий — 1,5-2 мм, дно и стенки может выгнуть. Чтобы этого не произошло, их можно усилить уголком или профильной трубой.

Дно и стенки нужно усилить — чтобы их не выгибало от высоких температур

Далее привариваем ножки из уголков или труб. Как приварить к металлическому мангалу ножки из труб смотрите на фото. Кстати, по такому же принципу можно сделать ножки у разборного мангала — подобрать диаметры так, чтобы они плотно входили.

Прикрепленные к дну мангала ножки из труб

Ещё один способ сделать ножки из уголков или профильной трубы. Тут всё ещё проще: привариваете в углах.

В качестве ножек для мангала можно использовать железный уголок или профильную трубу небольшого сечения

Способ второй: сварки много

Этот случай вам подходит, если у вас есть металл, но он в наличии небольшими кусками. Тогда просто нарезаете необходимые заготовки, а потом их свариваете. В этом случае, накладывать сварные швы нужно гораздо больше.

Второй способ сделать мангал из металла своими руками — нарезаем все необходимые детали для короба и затем свариваем

После того как короб собран, остаётся приварить ножки. Тут никаких отличий нет, а варианты описаны выше.

Как сделать беседку из металла для посиделок с шашлыком читайте тут.

Способ третий: каркас из уголков

От второго варианта отличается последовательность действий. Это более правильный способ в котором есть каркас, не дающий металлу выгнуться. Последовательность работы такая:

Если делаете мангал для себя и своими руками, то имеет смысл предусмотреть для комфорта столешницу или раму для укладки шампуров, как на фото ниже. Жаровня по верхнему краю усилена профильной трубой. Усиление сделано так, чтобы столик и подставка под шампура, могли вставляться по желанию.

Самодельный мангал из металла с опциями: столиком и подставкой для шампуров

А для тех, кто любит всё делать основательно, есть идея с установкой железного мангала под навесом. А крыша над местом жарки, даст возможность делать шашлыки в любую погоду. Этот проект подойдет, чтобы учиться варить инверторной сваркой.

Самодельный мангал под навесом с «кухонным» уголком

Если вам интересны мангалы, которые быстро изготавливаются и не требуют особых навыков, обратите внимание на мангалы из газовых баллонов.

Разборной мангал из металла своими руками

Для поездок на природу, на охоту или рыбалку больше подходит лёгкий переносной сборно-разборный вариант. Есть подобные изделия в магазинах, но они сделаны из совсем тонкого металла и надолго их не хватает. Потому и переносной мангал лучше сделать своими руками.

Вот нескольких видов:

Раскладные (складные) мангалы в чемодане и без

Раскладные мангалы выполнены чаще всего в виде чемоданчика. Некоторые имеют ручки для переноски. Для других требуется отдельный чехол или какой-то дипломат-чемодан.

Мангал в чемоданчике — хорошая идея

В данном варианте под имеющийся чемодан сделан мангал из металла. Все части крепятся на металлических дверных петлях приваренных сваркой. Недостаток этой модели — ножки уж очень тонкие, но это издержки компактности.
Вариант переносного походного мангала. Его тоже можно «упаковать» в чемодан, но можно сшить и сумку из брезента: дешёво и сердито.

Еще один мангал, который можно уложить в чемодан

В этом варианте сделано дно со складывающимися ножками. Остальные части укладываются внутрь по отдельности. Между собой боковины скрепляются за счёт пропилов, которые идут до середины высоты в разных направлениях.

Еще одна конструкция складного мангала «Печенег» показана в видео-формате.

Разборные мангалы

От предыдущих отличаются тем, что они состоят из отдельных, ничем не скреплённых частей. Собираются на месте. Способы сборки разные — где-то это несколько болтов, где-то — пазы и пропилы. При изготовлении сварка не нужна, зато потребуется болгарка с диском или пила по металлу.

Такие мангалы из металла напоминают детский конструктор. Сварка не нужна, зато необходимо владение болгаркой. Сложные места можно доработать пилой по металлу. Если решите сделать что-то подобное своими руками, предварительно сделайте макет в картоне. Его желательно брать такой же толщины, как будете использовать металл. Готовый макет соберите, подгоните его так, чтобы всё было идеально. Потом можете переносить выкройки на металл.

Мангал без сварки из нержавеющей стали обеспечит долговечность

Следующие разборные мангалы сделаны по типу тех, что продаются в магазинах. Ножки сделаны из уголков, с пропилами в виде язычков. Язычки чуть отогнуты. В боковинах под эти выступы сделаны отверстия. При сборке боковушки «насаживаются» на язычки.

Разборный мангал из металла – такой несложно сделать своими руками

Разборный мангал из металла — такой несложно сделать своими руками (чтобы увеличить размер картинки щелкните по ней левой клавишей мышки)
Дно в такой модели сборного мангала ничем не фиксируется. Нижняя часть боковин загнута внутрь на 3–4 мм. После закрепления их на ножках по периметру получается бортик. Дно укладывается на этот бортик. Имея опыт эксплуатации именно такой модели, могу сказать, что, конструкция получается шаткая и вести себя с ней при жарке шашлыка нужно аккуратно, иначе она развалится. Мангал сделан из очень тонкого металла в 1 мм. Возможно, если использовать большую толщину, проблемы не будет.

Еще один вариант сборного мангала отличается от предыдущих тем, что ножки у него кованные. На них за счёт специальных пластин крепятся боковины.

Разборный мангал на фигурных ножках

И самый простой из металлических мангалов вы увидите на фото ниже. При наличии двух кусков уголка и болгарки его можно сделать за несколько минут. Если сварить не получится, можно просверлить отверстия и скрепить болтом с гайкой.

Самая простая шашлычница из металла. Своими руками можно сделать за несколько минут

Устанавливают его над кострищем, забивая ножки в грунт. Не очень удобно, зато очень просто. На «пожарный» случай сойдёт.

Чем покрасить мангал из металла

Если вас сильно смущает ржавчина на металле, вам придётся счищать её вручную. Желательно никаких химических средств не использовать, работать только щётками, шкурками. После обработки его можно покрасить. Краски должны быть термостойкими, а ещё лучше — жаростойкими, чтобы выдерживать температуру горения дров. Есть несколько вариантов:

термостойкая краска CERTA (Церта) выдерживает до +900 °C, другое название ОС-82-03Т;
эмаль термостойкая Rust-oleum, может использоваться до +1093 °C, матовая, бывает в белом, сером, чёрном цвете;
термостойкая эмаль «КО-8101» выдерживает нагрев до +650 °C, в двенадцати цветах;
эмаль термостойкая КО-8111 Термика, имеет антикоррозионные свойства, выдерживает нагрев до +600 °C;
эмаль Elcon Max Therm термостойкая, до +1200 градусов.

Чертежи

И напоследок несколько чертежей. Размеры меняйте по своему усмотрению.

Чертеж железного мангала на высоких ножках Чертеж мангала-чемодана из металла (в помощь тем, кто хочет сделать своими руками) Чертеж разборного мангала

Калитка своими руками: деревянная, металлическая

Любой участок обустроен калиткой исполненной из дерева, металла, пластика или при их комбинировании. Стиль входа обычно выдерживается в соответствии с оградой, но может быть и что-то оригинальное. Сделать калитку своими руками не так и сложно, во всяком случае, есть некоторые несложные варианты.

Оформление калитки может быть разнообразным

Устройство

Калитка состоит из опорных столбов и дверного полотна на раме или без, закрепленного на столбах при помощи петель (иногда называют навесы). Столбы могут быть кирпичные (каменные), деревянные или металлические. В кирпичные при кладке замуровывают небольшие куски толстого металла или металлического прута, к которым впоследствии приваривают петли.

Металлические столбы могут быть из круглой или профилированной трубы с толстыми стенками. Круглые трубы используют все реже: к ним сложнее приваривать, крепить что-либо. Профилированная труба при том же сечении (диагональ по сравнению с диаметром) и толщине стенки выдерживает большие ветровые нагрузки, к плоским граням проще приваривать или крепить при помощи саморезов, болтов. Поэтому именно её все чаще используют при устройстве калиток. Еще один вариант — к каркасу из профильной трубы приварить металлический уголок. В этом случае заполнение получится как бы в рамке.

Устройство калиток с деревянной и металлической рамой одинаково

Деревянные столбы обычно используют если забор деревянный. Чаще всего — это сосновый брус, обработанный защитными пропитками, предотвращающими (или по крайней мере замедляющими) разрушение древесины. Но бывают сочетание, когда столбы ставят металлические, а калитка и ограда при этом деревянные. Это потому что древесина в земле быстро сгнивает, даже после защитной обработки.

Немного о конструкции опорной рамы. Это может быть просто два столба вкопанных в землю — вариант подходит, если грунт не склонен к пучению (пески, супеси, плодородные, но не глинистые почвы).

Столбы повело. Если вверху и внизу будут перемычки (в данном случае можно сделать арку вверху), вероятность такой неприятности намного снизится

Для пучинистых грунтов (глина, суглинки) желательно, чтобы столбы были соединены вверху и внизу. В таком случае вероятность перекоса калитки после зимы очень мала. Если вы не хотите делать порожек в проеме, нижнюю перемычку можно опустить ниже уровня земли (на штык–полтора). Ее надо будет тщательно покрыть антикоррозионным составом, огрунтовать, и покрасить в несколько слоев.

Каркас из профильной трубы

Самый, пожалуй, универсальный вариант калитки — с каркасом из профильной трубы или металлического уголка. На металлическое основание можно прикрепить любой материал: древесину, листовой металл, профнастил, металлический штакетник, плоский шифер, поликарбонат, сетку-рабицу, металлические пруты, кованные или гнутые элементы или сделать комбинацию из нескольких материалов. Вариантов очень много, а оформление подбирают в одном стиле с оградой.

Каркас калитки из профильной трубы

Сваривать при этом профиль можно как узкой частью так и широкой. Сварив трубы широкой частью можно без особого труда закрепить замок как на обычной двери, не наваривая поверх каркаса дополнительные крепления.

Сваренная по широкой стороне калитка имеет хорошую прочность и позволяет легко установить замок

Размеры и материалы

Для сплошной калитки в качестве столбов берут профилированную трубу сечением 60*60*3 мм. При этом стенки лучше выбрать потолще, так как это скажется на долговечности конструкции. Для рамы обычно используется прямоугольная труба 40*20*2,5 мм. Прочности этой трубы достаточно для средних ветровых нагрузок. При небольших ветровых нагрузках можно стенку взять 2 мм, но варить будет сложнее. Все что тоньше 2,5-3 мм сваривать надо в особом режиме и это далеко не просто. Если ветра более сильные, можно или увеличить толщину стенки, или использовать прокат большего сечения: 40*30 или 40*40, даже 40*60.

Калитка — устройство, размеры

Высота калитки с верхней перекладиной обычно около двух метров, без перекладины — от 1,2 м. Низкие обычно делают во внутренних заборах, разграничивающих участок или в полупрозрачных невысоких оградах. Для глухих высоких заборов из профлиста, древесины, плоского шифера более характерна высота на уровне забора. Ширина калитки — минимальная 90 см, оптимальная 100-110 см. Эти размеры основаны из практических соображений, так как зимой или осенью проходить в верхней одежде в узкую калитку с шириной 70-75 см будет неудобно, а также будет трудно пронести при необходимости какие-то крупные вещи.

Ещё стоит поговорить о том, на какую глубину закапывать столбы. Стандартное решение — на 15-20 см ниже глубины промерзания. Исходя из этого значения и прибавив к нему высоту калитки, изготавливают опоры.

Лопатой или при помощи бура в земле делают яму, на дно которой засыпают ведро щебня средней фракции. Потом устанавливается столб, выставляется вертикально, засыпается щебнем (можно битым кирпичом) и заливается бетонным раствором. Когда раствор наберет не менее 50% прочности (через 7 дней при температуре +20°C), можно крепить каркас калитки.

Самостоятельное изготовление с фотоотчетом и пояснениями

Ограда — из профлиста с кирпичными столбами, соответственно и калитка из профлиста. В столбы ещё при строительстве замурованы металлические пластины, сваренные с трубой. Решено сделать калитку с дополнительными укосинами — чтобы профлист был жестче закреплён, а также чтобы усилить зону крепления замка. Замок — старый пока, возможна замена.

Конечный результат

Каркас калитки варим при помощи инверторного сварочного аппарата из профильной трубы 40*20*3 мм. Ставить будем»по месту», привариваясь к закладным. Отрезаем заготовки:

две поперечины длиной от одного столбы до другого (получилось 108 см),
две стойки — высотой 185 см.

Варим раму

Поперечины не привариваем, а только «прихватываем» к закладным пластинам — чтобы держались. Буквально по две точки сварки на место крепления. Перед сваркой второй стороны проверяем горизонтальность перекладины. Кладем строительный уровень, корректируем положение, потом прихватываем. Итак, получится, что в проеме две горизонтальные перемычки.

Прихватываем поперечины к закладным двумя точками

К установленным поперечинам привариваем вертикальные части. В месте соединения с перемычками угол строго 90°. Проверяем в процессе соединения, при необходимости корректируем. Шов должен быть прочным, поэтому обвариваем со всех сторон, по периметру трубы.

И с другой стороны

В результате получилась рама прихваченная к столбам. Еще раз проверяем углы, иначе потом может перекосить, калитка перестанет закрываться/открываться.

Ставим петли

Далее самый ответственный момент — надо приваривать петли. Взяли стандартные металлические петли для распашных ворот, которых полно в любом строительном магазине и на рынке. Они должны быть установлены строго вертикально, да еще обе на одной оси. Иначе калитка будет открываться с трудом, а это в конечном итоге приведет к ее поломке.

Небольшие каплевидные петли для калитки

Первой привариваем нижнюю петлю, перепроверив её вертикальность уровнем. Вторую устанавливаем на той же оси. Сначала прихватываем к закладной, проверяем и лишь потом, если всё совпало, тщательно провариваем шов. Если всё рассчитано правильно, петля прилегает к трубе каркаса, так что приварить труда не составит.

Петля приварена на калитку

Когда петли установлены, убираем «прихватки», которые держат калитку. Она волшебным образом теперь открывается/закрывается. Далее дело за малым — приварить укосины, а для этого отрезаем куски трубы одинаковой длины, прикладываем к предполагаемому месту установки, отмечаем мелом как надо срезать. Берём болгарку с режущим диском по металлу, отрезаем, проверяем, если надо, дорабатываем (болгаркой или напильником — в зависимости от величины «косяка»). Когда укосина «стала», привариваем ее.

Приварить укосины несложно

Далее довариваем усиление под замок на калитку. Для монтажа старого металлического замка вверху понадобилось приварить кусок уголка, иначе не получалось его закрепить.

Сделать калитку — это еще и приварить замок (когда покраситься, будет выглядеть лучше)

Последние сварные работы — надо закрыть открытые срезы труб, которые направлены вверх и в стороны. Если их не закрыть, в них будут попадать дождевая вода и снег, трубы начнут ржаветь изнутри, что ускорит смерть каркаса. Сварка на этом этапе не обязательна, можно заделать силиконом или найти пластиковые крышки подходящего размера.

Финишные работы

Завершаем работы с металлом — шлифовкой, грунтовкой и покраской каркаса. В завершении крепим к каркасу профлист, а в данном случае оно ничем не отличается от монтажа профлиста на забор.

На УШМ (болгарку) ставим шлифовальный круг по металлу, зачищаем все места сварки, убирая ржавчину и т. д. Кстати, делать все это удобнее когда калитка стоит на месте.

Шлифовальный и зачистной диски для болгарки Калитка после грунтовки

Чтобы каркас калитки долго не облезал, обработайте его грунтовкой и покрасьте в нужный цвет. Далее крепим профлист предварительно отрезав по размеру.

А это уже конечный результат: решили сделать калитку, сделали

Необязательно, но вероятно что придется где-то подрезать. Поэтому для начала отрезанный лист крепим буквально на четыре самореза — по углам, наносим отметки — где что подрезать, снимаем, отрезаем, снова примеряем. Когда добились нормальной работы, можно крепить.

Крепить можно как саморезами так и заклепками, соответствующие цвета не трудно будет подобрать.

Чаще всего крепление профлиста делают саморезами, но и заклёпки не плохой вариант

Деревянная калитка для дачи

Заборы на дачах редко представляют собой неприступную преграду. Обычно это не слишком высокие деревянные заборчики. Для такой ограды имеет смысл сделать калитку из дерева. Есть совсем простая, без затей. Нужны будут только сухие доски (при условии, что столбы уже есть).

Если нет деревообрабатывающих станков (рейсмуса, фрезера), проще купить обрезную доску нужных параметров. Ширина/толщина досок произвольная, как и расстояния между планками. Чаще всего используют сосновую доску шириной 5-10 см и толщиной около 2 см, расстояние между планками — 2-6 см. Можно и больше, и меньше — зависит от желаемой степени «прозрачности».

Один из самых распространенных вариантов

Доски желательно иметь сухие, иначе впоследствии они могут изогнуться винтом или по дуге. Чтобы древесина дольше не разрушалась, ее необходимо обработать защитными пропитками. Сейчас есть составы, которые защищают даже древесину, которая лежит на земле (защитные пропитки для дерева, находящегося в непосредственном контакте с землей). Но некоторые из них придают древесине посторонний оттенок (чаще всего зеленоватый, оливковый). Если калитку собираетесь красить, это не страшно. Если же собрались использовать светлый лак, обратите внимание на этот момент.

Простая садовая калитка

Это самый простой вариант который может сделать не плотник, а обычный человек. Если вы умеете пилить, держать в руках молоток, забивать гвозди, все получится. Ничего сложного делать не придется.

Берут две планки или два бруса (параметры зависят от веса калитки). По длине они равны ширине будущей калитки. Бруски укладывают поперек. Расстояние между ними — немного меньше высоты калитки. Имеет смысл расположить их на том же расстоянии, как и тетивы на прилегающем заборе (как на фото выше). Тогда калитка будет смотреться частью ограды.

Устройство деревянной калитки

Выберите ровную поверхность, положите бруски и измерьте расстояние от углов поперечин по диагонали. Оно должно быть одинаковым. Это необходимо сделать иначе калитка получится кривой.

Расстояние по диагонали АБ и СД между поперечинами калитки должно быть равным

Обработанные и высохшие штакетины выкладывают с заданным расстоянием на поперечины. Чтобы выдержать расстояния было проще, можно использовать обрезки одинаковой длины, проложив их между досками (можно и спичечный коробок, если вас устраивают его размеры). Берем гвозди (два на планку вверху и два внизу) и крепим доски к каждой поперечине.

После того как все планки прибиты, переворачиваем полотно калитки, примеряем укосину, очерчиваем линии, по которой надо укосину обрезать. Ножовкой отпиливаем лишнее, ставим на место, крепим — по два-три гвоздя с обоих сторон. Теперь крепим каждую доску к укосу. Это придает калитке дополнительную жесткость.

Как сделать простую калитку из дерева для дачи

Петли выбираем металлические, можно — амбарные. Они есть небольших размеров, как раз для дачных калиток. При желании, крепят их к лицевой части калитки — они придают некую изюминку. С таким же успехом можно их закрепить и с тыльной стороны.

Делаем калитку из досок: правильная конструкция

Выше описан простой садово-дачный вариант, но есть конструкция посложнее и понадежнее. Тут потребуются минимальные плотницкие навыки, так как собирается она на соединение шип/паз. Эта деревянная калитка состоит из двух реек обвязки большей толщины, двух перекладин (верхней и нижней) и подкоса. Толщина верхних перекладин и штакетин (вертикальных планок) одинаковая, а толщина реек обвязки в три раза больше (толще можно, тоньше — нет). Например, штакетины, перекладины и укос имеют толщину 20 мм, рейки обвязки — 60 мм.

Деревянная калитка с каркасом

В рейках обвязки вырезается паз, на концах перекладин — шип. Соединение промазывается столярным клеем, зажимается в тиски. Укос можно установить также — на шип и паз, но он получится сложной формы. Поэтому чаще его просто крепят на гвозди — так проще. После того как рама собрана, прибивают штакетины. Их можно прибивать со стороны двора или со стороны улицы. Вместо гвоздей можно использовать болтовые соединения, в этом случае крепеж служит еще и украшением. Имеет смысл поставить нержавеющие или бронзовые заклепки.

Фото красивых калиток

Сделать калитку не обычную, а красивую — это не так уж и сложно. И далеко не всегда для этого требуются дорогие материалы. Что всегда необходимо — это фантазия. Тогда даже велосипед, лопата, сучок или кирка — материал для эксклюзивного дизайна.

Для домов в современном стиле калитки нужны соответственные

Из самых разных материалов… даже из сучков

Древесина и кованные элементы — беспроигрышная комбинация

Главный компонент — фантазия

Сделать пару вырезов в досках… оригинальная деревянная калитка готова!

В гости к сказкам

Велосипед, колеса, лопата — все материалы для изготовления калиток

Небольшой фрагмент — кот из фанеры

Оригинальный дизайн со стороны двора

Читайте также: