Какой глубины выборки дефектного металла из стенки барабана котла могут быть оставлены без наплавки

Обновлено: 02.07.2024

Дефектный участок из стенки барабана удалить ручной дуговой строжкой. Каждый наплавленный валик места выборки дефектного шва должен перекрыть соседний на 1/3 – ½ ширины валика.

Исправлять наплавкой коррозионные раковины на стенках барабанов котлов допускается в случае когда глубина раковины не превышает 50% толщины стенки барабана. Если глубина выборки дефектного металла из стенки барабана котла менее 1% толщины стенки барабана, то это место можно оставить без наплавки. Рекомендуемый размер стороны квадрата участка, наплавляемого во взаимно перпендикулярном направлении, при наплавке выбранного участка стенки барабана котла площадью более 200 – 250кв.см: 50 -100мм. Валики квадратных участков места выборки дефектного металла стенки барабана котла наплавляются под углом 90 град к валикам соседних участков.

ПБ10 -575 -03 «Основные требования к безопасной эксплуатации электродных котлов и электрокотельных» не действуют с 2014г.

ПУБЭ ПК и ВК

Распространяются на паровые и водогрейные котлы – утилизаторы, если их параметры отвечают требованиям настоящих Правил.

Изготовление котлов по ПУБЭ ПК и ВК допускается при температуре не ниже -10град.

Контрольные св. соединения для мех.испытаний свариваются в количестве не менее одного на все однотипные производственные соединения , выполненные каждым сварщиком в течение 3 месяцев;

РД 34.17.310-96 «Основные требования при сварке, термообработке и контроле при РЕМОНТЕ сварных соединений трубных систем котлов и паропроводов в период эксплуатации»

2.1. Технологические операции выполняются аттестованными электросварщиками 5‑6-го разрядов, проводящими ремонт сварных соединений и имеющими право на производство сварочных работ по трубопроводам I категории 1-й и 2-й групп, подведомственных Госгортехнадзору России;

2.2. Перед началом сварочных работ каждый электросварщик, занятый на ремонтных операциях, должен сварить контрольное сварное соединение со стыковым или угловым швом в зависимости от конструкции ремонтируемой детали (изделия). Качество и свойства сварного соединения должны быть оценены в соответствии с нормативными требованиями РД 34 15.027‑93.

4.1. В качестве сварочных материалов для ремонта сварных соединений применяются покрытые металлические электроды (табл. 4.1).

Тип электрода	Марка электрода	Типы ремонтируемых сварных соединений и трубных элементов котлов и паропроводов	Необходимость послесварочной термической обработки
Э-09Х1М	ТМЛ-1У, ЦУ-2ХМ, ЦЛ-38	Штуцерные соединения труб поверхностей нагрева из стали 12Х1МФ; штуцерные соединения водопароперепускных труб с коллекторами из стали 12Х1МФ для температур эксплуатации до 510 °С; стыковые соединения и паропроводные трубы наружным диаметром до 219 мм с толщиной стенки до 20 мм из стали 12Х1МФ для температур эксплуатации до 510 °С	Без термической обработки
Э-09Х1МФ	ТМЛ-3У, ЦЛ-20, ЦЛ-45, ЦЛ-39	Стыковые, штуцерные и тройниковые соединения паропроводов и коллекторов из хромомолибденованадиевых сталей 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ для температуры эксплуатации до 570 °С	С термической обработкой
Э-11Х15Н25М6АГ2	ЭА-395/9, ЦТ-10	Штуцерные соединения труб поверхностей нагрева и водопароперепускных труб с коллекторами из стали 12Х1МФ котлов для температуры эксплуатации до 560 °С, наплавка кромок в штуцерных соединениях труб Ду-100 с коллекторами для температуры эксплуатации до 545 °С	Без термообработки
Э-08Н60Г7М7Т	ЦТ-36	Наплавка кромок в штуцерных соединениях пароперепускных труб с коллекторами из стали 12Х1 МФ для температуры эксплуатации до 560 °С	Без термообработки

6.4.2. Поврежденный металл удаляется только механическим способом (вышлифовкой).

7.5.4.К перерыву во времени между окончанием сварки подварочного шва и выполнением усиливающей наплавки при ремонте тройников применяются следующие требования (п. 7.5.4)

8.2.3. Заполнение места выборки выполняют многослойным способом кольцевыми валиками толщиной 4-6 мм и шириной 16 - 20 мм с использованием электродов диаметром 2,5 и 3 мм на режимах, указанных в табл. 8.1. Сварка выполняется с подогревом деталей при температ. 250-300 или 300-350°

7.6, 8.3. При заполнении разделки необходимо, чтобы крайние валики усиления шва перекрывали на 2 - 4 мм кромку со стороны фасонной детали и на 3 - 5 мм кромку паропроводной трубы.

Рекомендуемые режимы ручной дуговой сварки

Сварочная операция	Диаметр электрода, мм	Сила тока, А	Толщина валиков, мм	Ширина валиков, мм	Номер рисунка
Сварка подварочного шва	2,5	70 - 90	4 - 6	16 - 20	8.3
3,0	90 - 110	4 - 6	16 - 20	8.3
Выполнение усиливающей поверхностной наплавки	3,0	90 - 110	5 - 8	16 - 20	8.5
4,0	120 - 160	6 - 8	18 - 25	8.5

Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.

Папиллярные узоры пальцев рук - маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни.

Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).

© cyberpedia.su 2017-2020 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста.
Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы!

РД 153-34.1-003-01 Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования (РТМ-1с)

Настоящий РД, являющийся нормативно-техническим и производственно-технологическим документом, разработан на основе РД 34 15.027-93, который был переработан в соответствии с требованиями новых нормативных документов Госгортехнадзора России, новых стандартов, отраслевых инструктивных и руководящих материалов, а также с учетом замечаний научно-исследовательских, монтажных и ремонтных организаций.

РД 153-34.1-003-01 "Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования" (РТМ-1с) разработан Закрытым акционерным обществом "Прочность МК".

Документ согласован с Федеральным горным и промышленным надзором России (письмо от 25.05.01 N 03-35/263) и внесен на утверждение Департаментом электроэнергетики Минэнерго России и Департаментом техперевооружения и совершенствования энергоремонта РАО "ЕЭС России".

С момента введения в действие настоящего РД утрачивает силу РД 34 15.027-93 "Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций" (РТМ-1с-93).

1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Настоящий Руководящий документ (РД) предназначен для организаций, осуществляющих монтаж и ремонт трубопроводов и трубных систем паровых и водогрейных котлов независимо от параметров рабочей среды, а также изготовление трубопроводов с рабочим давлением до 2,2 МПа (22 кгс/кв. см) и температурой не более 425 град. C и отдельных элементов котлов (водяных экономайзеров, пароперегревателей и др.) с использованием сварочных технологий на предприятиях Российской Федерации независимо от форм собственности.

1.2. Технологические рекомендации настоящего РД, касающиеся требований к монтажным сварным соединениям, должны учитывать заводы - изготовители котлов и трубопроводов.

1.3. При ремонте оборудования ТЭС и отопительных котельных допускается изготавливать на заводах и ремонтных базах отдельные элементы котлов и трубопроводов независимо от параметров рабочей среды при условии наличия лицензии (разрешения) Госгортехнадзора России на этот вид деятельности и соблюдении требований настоящего РД или технологических указаний основного завода - изготовителя этих элементов.

трубы поверхностей нагрева котлов, которые подпадают под действие Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов Госгортехнадзора России;

паровые котлы с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см), водогрейные котлы и водоподогреватели с температурой нагрева воды не выше 388 К (115 град. C);

трубопроводы пара и горячей воды всех категорий, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России (см. Приложение 1), в том числе трубопроводы в пределах котла и турбины, трубопроводы тепловых сетей;

трубопроводы пара и горячей воды, на которые не распространяются правила Госгортехнадзора России, в том числе трубопроводы тепловых сетей, дренажные, сливные, контрольно-измерительных приборов и средств автоматизации, воздушники;

газопроводы (трубопроводы горючего газа), находящиеся на территории монтируемого объекта (от газорегуляторного пункта до горелок котла), транспортирующие газ давлением не более 1,2 МПа (12 кгс/кв. см);

Указанные элементы котлов и трубопроводы изготавливаются из углеродистых сталей, низколегированных теплоустойчивых и конструкционных сталей перлитного класса, высоколегированных сталей мартенситного, мартенситно-ферритного и аустенитного классов, характеристики которых приведены в Приложениях 2 и 3 ; материалы для изготовления фасонных деталей трубопроводов из листовой стали приведены в Приложении 4.

Деление марок сталей, применяющихся в теплоэнергетике, на типы и классы приведено в табл. П28.1 Приложения 28, а обозначения групп сталей, принятые при аттестации сварщиков и при аттестации технологии сварки, в табл. П28.2 Приложения 28.

Требования настоящего РД распространяются также на другие производства (помимо электростанций и отопительных котельных), в технологических циклах которых задействованы котлы, трубопроводы пара и горячей воды и другие трубопроводы, указанные в данном пункте РД.

1.5. Настоящий РД определяет технологию сборки, сварки и термообработки сварных стыков труб при монтаже и ремонте изделий, перечисленных в п. 1.4, а также объем, порядок контроля и нормы оценки качества сварных соединений.

1.6. Настоящий РД регламентирует все виды сварки, применяющиеся при монтаже и ремонте изделий, указанных в п. 1.4, а также при изготовлении трубопроводов с рабочим давлением до 2,2 МПа (22 кгс/кв. см): ручную дуговую покрытыми электродами, ручную и автоматическую аргонодуговую неплавящимся электродом, газовую ацетилено-кислородную, автоматическую под флюсом, механизированную в среде углекислого газа плавящимся электродом, механизированную порошковой проволокой.

1.7. Отступления от требований настоящего РД должны быть согласованы для объектов Минэнерго России с одной из организаций, указанной в Приложении 31; для прочих объектов согласование может производиться с любой специализированной научно-исследовательской организацией данного профиля, указанной в приложениях к соответствующим правилам Госгортехнадзора России.

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов. Утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 28.05.93 N 12. Изменения N 1 от 07.02.96 и 2 от 10.07.2000.

Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см), водогрейных котлов и водоподогревателей с температурой нагрева воды не выше 388 К (115 град. C). Утверждены Приказом Минстроя России от 28.08.92 N 205. Изменения N 1 от 12.01.94, N 2 от 24.02.95 и N 3 от 21.01.2000.

Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды. Утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.07.94 N 45. Изменения N 1 от 13.01.97.

ПБ 03-164-97. Правила изготовления паровых и водогрейных котлов, сосудов, работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей воды с применением сварочных технологий. Утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 06.06.97 N 20.

ПБ 03-273-99. Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства. Утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 30.10.98 N 63.

Правила аттестации специалистов неразрушающего контроля. Утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.08.92 N 21. Изменения от 14.07.95.

ГОСТ 550-75. Трубы стальные бесшовные для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Технические условия.

ГОСТ 1050-88. Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия.

20.1. Общие положения

20.1.1. Настоящий раздел распространяется на ремонт с помощью сварки и наплавки барабанов котлов низкого и среднего давления (до 4 МПа включительно), изготовленных из стали марок Ст3, Ст4, Ст2Г, 20, 15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С.

20.1.2. В настоящем разделе рассматривается ремонт путем наплавки коррозионных раковин, заварки трещин, вварки заплат, устранения неплотностей вальцовочных соединений и глушения трубных отверстий как в новых барабанах, так и в барабанах, бывших в эксплуатации

Вварка штуцерных соединений в барабаны должна производиться в соответствии с требованиями подраздела 7.7, а ремонт сварных соединений - раздела 19.

20.1.3. Ремонт барабанов котлов должен выполняться по технологии, разработанной для каждого конкретного случая в соответствии с требованиями настоящего РД и согласованной с заводом - изготовителем котла (барабана) или специализированной научно-исследовательской организацией в области сварки, приведенной в приложении к Правилам устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов Госгортехнадзора России.

20.1.4. Выполнение всех сварочных и наплавочных операций, изложенных в настоящем разделе, должно производиться с использованием электродов типа Э50А (УОНИ-13/55, ТМУ-21У, ЦУ-5 и др.) диаметром 2,5-4 мм.

20.1.5. Контроль качества наплавки коррозионных раковин, сварных соединений заварки трещин и вварки заплат производится путем визуального контроля и ультразвуковой или радиографической дефектоскопии в объеме 100% (по всей поверхности наплавки и на всей длине сварного шва). Контроль угловых соединений вварки заглушек в трубные отверстия и подварки вальцовочных соединений производится визуально по всей длине шва; в случае обнаружения при визуальном контроле дефектов в виде трещин или сомнительных мест в сварном соединении должен быть произведен контроль магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопией.

Результаты визуального контроля должны отвечать требованиям пп.18.3.4 и 18.3.5, ультразвукового - табл.18.10, радиографического - табл.18.6.

20.1.6. Обнаруженные при контроле недопустимые дефекты в сварных соединениях должны быть исправлены в соответствии с указаниями раздела 19.

20.2. Наплавка коррозионных раковин

20.2.1. Коррозионные раковины допускается исправлять путем наплавки в случае, если глубина раковины не превышает 50% толщины стенки барабана. При большей глубине разъедания на поверхности более 250 исправление такого участка производится путем его вырезки и вварки заплаты. Участки с глубиной выборки (после удаления дефектного металла) менее 10% толщины стенки барабана могут быть оставлены без наплавки, если толщина стенки в месте наибольшей глубины выборки не будет меньше расчетной.

20.2.2. Дефектный участок должен быть тщательно зачищен и определены его границы. Удаление дефектного металла следует производить абразивным инструментом, не допуская острых углов и резких переходов.

После удаления дефектного металла поверхность выборки подвергается травлению 10%-ным раствором азотной кислоты в спирте и тщательному визуальному контролю; если будут обнаружены трещины, то они должны быть выбраны абразивным кругом или исправлены в соответствии с требованиями подраздела 19.6.

20.2.3. Наплавка выполняется многослойной. Первый слой валиков накладывается перпендикулярно образующей барабана, каждый последующий - перпендикулярно предыдущему. Каждый валик должен перекрывать соседний на 1/3-1/2 его ширины.

В случае, если поверхность раковины после удаления дефектного металла превышает 200-250 , ее заварка производится следующим образом. Первый слой (или два первых слоя) накладывается перпендикулярно образующей барабана. Затем вся площадь выборки разбивается на квадратные участки со стороной 50-100 мм, которые наплавляются в последовательности, указанной цифрами на рис.20.1, с таким расчетом, чтобы валики располагались под углом 90° к валикам соседних участков.

20.2.4. После окончания наплавки вся ее поверхность обрабатывается абразивным кругом заподлицо с основным металлом и производится контроль качества наплавленного участка согласно п.20.1.5.

20.3. Заварка трещин

20.3.1. Поверхность барабана в районе обнаруженной трещины должна быть тщательно зачищена до металлического блеска, определены границы распространения трещины, произведена разделка места будущей заварки, в том числе засверловка концов трещины, и контроль полноты удаления дефектного металла в соответствии с требованиями подраздела 19.6.

При глубине трещины размером более 1/3 толщины стенки барабана разделку трещины производят насквозь и ремонтируют как сквозную трещину.

20.3.2. Если после удаления дефектного металла образовалась сквозная разделка шириной в корне в пределах 6-12 мм, то заварка выборки должна производиться на подкладной планке. После заварки планка удаляется, корень шва зачищается и при необходимости подваривается.

Если ширина разделки в корне составляет 12-40 мм, то подкладную планку можно не удалять, обварив ее по периметру ниточным швом, а в концах разделки установить штуцерные заглушки, обработав предварительно концы разделки резцом или абразивным кругом под наружный диаметр заглушки (рис.20.2).

Штуцерные заглушки изготавливаются из трубы по одному из вариантов, представленных на рис.20.2 (сечение Б-Б). Колпачковая заглушка изготавливается путем обжатия в горячем состоянии конца трубы и его заварки. Трубы для заглушек должны быть изготовлены из углеродистой или низколегированной конструкционной стали.

Штуцерные заглушки целесообразно устанавливать в качестве разгрузочных элементов посреди протяженных трещин (длиной более 300-400 мм) в случае, если трещина располагается в местах барабана с низкой деформационной способностью (вблизи приваренных ребер жесткости, перегородок, днищ барабанов).

При значительной ширине разделки в корне шва (более 30-40 мм) следует устанавливать заплату шириной не менее 100 мм в соответствии с требованиями подраздела 20.4.

20.3.3. Заварка трещины при ее длине более 150 мм производится обратноступенчатым способом с минимальным разогревом металла.

20.3.4. Наплавленный металл должен на 1,5-2 мм превышать поверхность листа барабана. Поверхность шва должна быть обработана абразивным кругом до гладкой поверхности заподлицо с основным металлом или с плавным переходом к нему.

20.3.6. Заварка трещин в мостиках между трубными отверстиями допускается, если их длина (при расположении трещин цепочкой через несколько мостиков - суммарная длина) не превышает 10% длины мостиков в направлении трещины. При большей длине трещин или концентрации их на большом участке ремонт этого участка барабана производят путем вварки заплаты.

20.4. Вварка заплат

20.4.1. Вварка заплат (вставок) в тело барабана производится в том случае, если дефекты в виде трещин, раковин, выпучин, вмятин, коррозионных растрескиваний настолько значительны или охватывают такую большую поверхность барабана, что устранить их путем наплавки или заварки нецелесообразно или невозможно (см. пп.20.2.1 и 20.3.2).

Если заплата устанавливается в районе трубных отверстий, то сварные швы не должны пересекать трубные отверстия.

20.4.2. Заплата должна изготавливаться из листовой стали одной из марок, приведенных в п.20.1.1. Толщина заплаты должна быть равна толщине барабана или превышать ее не более чем на 3 мм.

20.4.3. Форма вырезки дефектного участка барабана должна по возможности приближаться к кругу, овалу или прямоугольнику с радиусом закругления в углах не менее 50 мм. Кромка реза должна отстоять от дефекта на расстоянии не менее 30 мм.

Лист, из которого будет изготавливаться заплата, должен быть проконтролирован на сплошность, изогнут на вальцах или другим способом радиусом, равным радиусу барабана.

Вырезка дефектного участка барабана и заплаты из листа производится по шаблону кислородной, плазменно-дуговой или воздушно-дуговой резкой с припуском на механическую обработку для удаления следов огневой резки.

Размеры заплаты должны быть такими, чтобы при установке ее в барабан зазор по всему периметру был в пределах 2-4 мм.

Кромки на заплате и барабане обрабатываются под стыковое соединение с углом 15° и притуплением 1,5-2 мм.

20.4.4. Подготовку кромок заплаты и барабана следует выполнять таким образом, чтобы по возможности избегать потолочных швов. Поэтому если заплата ставится в нижней части барабана, то раскрытие кромок должно быть внутри барабана и, следовательно, сварка должна производиться изнутри. В случае постановки заплаты в верхней части барабана раскрытие кромок делается с наружной стороны барабана, и сварка производится снаружи.

5. Ремонт поверхностей нагрева

5.1. Перед ремонтом необходимо произвести очистку внутренних и наружных поверхностей труб. Работы проводятся после останова и расхолаживания котла до температуры не выше 40°С.

5.2. Очистка внутренних поверхностей экранных, кипятильных или пароперегревательных труб может выполняться химическим или механическим способами.

Химическая очистка внутренних поверхностей должна осуществляться по инструкции завода - изготовителя котла или по инструкции специализированной организации.

Механическая очистка от накипи должна выполняться шарошечными головками с электрическим или пневматическим приводом. Диаметр шарошечной головки в сложенном виде должен быть на 3-4 мм меньше номинального внутреннего диаметра трубы. Места зачистки шарошками омывают водой для охлаждения шарошек и смыва разрушенных отложений.

Качество очистки проверяют визуальным осмотром с подсветом электрической лампой и прогонкой контрольным шаром. Диаметр шара должен регламентироваться НТД (ПТД).

5.3. Очистка наружной поверхности трубной системы котла при рыхлых отложениях выполняется металлическими щетками. При твердых отложениях пиками, шиберами, затупленными зубилами или нераскидными шарошками. После механической очистки необходимы обдувка или обмывка водой (приняв меры защиты обмуровки от разрушения водой). Обивку шлака необходимо начинать сверху.

5.4. Дефектные участки труб или трубы допускается удалять газовой, плазменной или механической резкой; трубы, закрепленные по концам в вальцовочных соединениях, выбивают, стремясь не повредить гнезда.

5.5. Общие требования к сварочным работам при замене дефектных труб или их участков изложены в разд. 6.

5.6. При замене труб, стыкуемых угловым швом с барабаном или коллектором, удаляют механическим способом остатки наплавленного металла заподлицо с поверхностью. Поверхность барабана или коллектора вокруг отверстия на расстоянии 10-15 мм, отверстия на всю глубину и концы устанавливаемых труб тщательно зачищают.

5.7. При стыковой сварке труб снимают фаску и обеспечивают перпендикулярность плоскости реза к оси трубы. Сборка стыка производится с применением приспособлений, обеспечивающих смещение кромок не более 1,5 мм и излом оси не более 1,5 мм на 290 мм.

5.8. Угловые сварные швы приварки труб поверхностей нагрева к барабанам и камерам и стыковые швы должны быть многослойными (не менее двух слоев).

5.9. Гибка ремонтных труб должна производиться в холодном состоянии на трубогибочных станках. Выполняется выборочный контроль овальности и утонения гнутых труб в объеме не менее 10%. Овальность не должна превышать 20% и утонение должно быть не более 20%.

5.10. Покоробленные экранные и кипятильные трубы подлежат подгибке или рихтовке, если погнутость или смешение выходят за пределы допускаемых отклонений. Отклонение труб от плоскости общего ряда не должно превышать 10 мм.

В зависимости от характера и величины коробления, расположения покоробленного участка и конструкции крепления рихтовку производят с нагревом трубы или без нагрева.

Отдельные трубы рихтуют с помощью нагрева их с выпуклой стороны погнутого участка. Нагрев производят на длине 200-250 мм и ширине 30-40 мм.

Рихтовку экранных и кипятильных труб производят с помощью специальных приспособлений, домкратов, клиньев, талей и других устройств, а также регулировкой натяжения креплений.

Змеевики пароперегревателя и экономайзера выравнивают регулировкой длины подвесок и восстановлением дистанционных креплений.

Правку труб с нагревом выполняют при их значительной погнутости. Трубы из углеродистой стали нагревают до 1050°С. Правку заканчивают при температуре не ниже 750°С.

5.11. Стыки труб поверхностей нагрева с дефектами, устранение которых местной подваркой недопустимо, удаляют.

5.12. При ремонте вальцовочных соединений допускается их обварка в соответствии с рекомендациями, изложенными в письмах Госгортехнадзора (от 25.03.81 N 11-40/221, от 10.10.78 N 11-40/420)*(6).

6. Ремонт сварных соединений

а) чрезмерные усиления сварных швов должны удаляться механическим способом, недостаточные усиления должны исправляться подваркой с предварительной зачисткой шва;

г) незаплавленные кратеры и пористость на поверхности шва следует снять до здорового металла без оставления острых углов и подварить;

д) несплошности (свищи) в сварных соединениях допускается устранять путем выбора механическим способом места дефекта до здорового металла с последующей заваркой.

е) сквозные прожоги или непровары в корневом слое, выполненном ручной или автоматической аргонодуговой сваркой, исправляют ручной или аргонодуговой сваркой с применением присадочной проволоки соответствующей марки.

Выборку дефектного металла следует производить абразивным инструментом или воздушно-дуговой сваркой с дальнейшей механической обработкой на глубину не менее 1 мм.

6.3. Перед исправлением стыков с трещинами необходимо определить с применением неразрушающего контроля границы (концы) трещин. По границам (концам) трещин следует выполнить сверления диаметром 2-3 мм, после чего должен быть удален дефектный металл. Полноту удаления дефекта необходимо проверить травлением поверхности выборки раствором азотной кислоты, магнито-порошковой или цветной дефектоскопией.

6.4. При ремонте местной подваркой с предварительным удалением дефектного металла (для трещин - после определения их протяженности) концы выборки необходимо вывести плавно на поверхность элемента (трубы, барабана и др.).

6.5. Перед ремонтной заваркой участок стыка следует подогреть до температуры 100-150°С. Корневые слои шва следует варить электродами диаметром 2,5-3 мм. Последующие слои следует наплавлять электродами диаметром 3-4 мм.

Все сварочные работы, включая прихватку и наплавку, должны выполняться ручной дуговой сваркой электродами диаметром 2-4 мм.

6.6. Выборку протяженностью до 300 мм варить на проход. Свыше 300 мм до 1000 мм в нижней части кольцевого шва и на продольных швах сварку вести от центра к краям; при вертикальном и потолочном положении сварку вести обратноступенчатым швом.

6.7. В случае необходимости выборки дефектов по всему сечению кольцевого шва сварку его производить обратноступенчатым швом, предварительно разделив все кольцо на участки по 300 мм.

7. Ремонт вальцовочных соединений

7.1. Прочное и плотное вальцовочное соединение трубы с трубной решеткой барабана, камерой или трубной доской достигается раздачей конца трубы до возникновения напряженного контакта между стенками трубы и отверстия.

заменой дефектного конца (или всей) трубы на новый, привариваемый к оставшейся трубе с последующей развальцовкой;

Если устранение дефектных вальцовочных соединений не удается обеспечить подбором труб с плюсовым допуском по диаметру, следует применять следующие способы вальцевания труб:

Наплавка коррозионных раковин

20.2.1. Коррозионные раковины допускается исправлять путем наплавки в случае, если глубина раковины не превышает 50% толщины стенки барабана. При большей глубине разъедания на поверхности более 250 см2 исправление такого участка производится путем его вырезки и вварки заплаты. Участки с глубиной выборки (после удаления дефектного металла) менее 10% толщины стенки барабана могут быть оставлены без наплавки, если толщина стенки в месте наибольшей глубины выборки не будет меньше расчетной.

В случае, если поверхность раковины после удаления дефектного металла превышает 200-250 см2, ее заварка производится следующим образом. Первый слой (или два первых слоя) накладывается перпендикулярно образующей барабана. Затем вся площадь выборки разбивается на квадратные участки со стороной 50-100 мм, которые наплавляются в последовательности, указанной цифрами на рис.20.1, с таким расчетом, чтобы валики располагались под углом 90° к валикам соседних участков.

"Рис.20.1. Заплавка раковины"

Заварка трещин

Сварная заглушка Колпачковая заглушка

"Рис.20.2. Заварка трещины в барабане котла с установкой штуцерных заглушек в концах трещины"

"Рис.20.3. Исправление скопления трещин путем вварки заглушки"

Вварка заплат

Металл, из которого изготавливается заплата, должен иметь сертификат завода-изготовителя.

"Рис.20.4. Установка заплаты на сборочных планках"

20.4.6. Сварка начинается со стороны, собранной с большим зазором, и ведется обратноступенчатым способом участками длиной 150-200 мм от ее середины в направлении и последовательности, указанными на рис.20.4 стрелками и цифрами. По мере заполнения разделки сборочные планки срубаются и места приварки планок зачищаются абразивным инструментом.

После заполнения разделки производится подварка корня шва с предварительной зачисткой и, при необходимости, с подрубкой металла шва.

20.4.7. Поверхность сварного шва с обеих сторон должна быть обработана абразивным инструментом согласно требованиям п.20.3.4.

Глушение трубных отверстий

20.5.1. В случае необходимости глушения трубного отверстия барабана применяют одну из конструкций заглушек, приведенных на рис.20.5.

Колпачковая заглушка (рис.20.5, а) может устанавливаться на барабаны котлов давлением до 4 МПа (40 кгс/см2). Заглушку с приварным донышком (рис.20 5, б) разрешается устанавливать на барабаны котлов давлением до 1,3 МПа (13 кгс/см2).

Заглушки изготавливаются из углеродистой или низколегированной конструкционной стали.

"Рис.20.5. Конструкция заглушек трубных отверстий барабана"

20.5.2. Перед установкой заглушки поверхности барабана вблизи очка (отверстия под заглушку) и самого очка должны быть тщательно очищены до металлического блеска и осмотрены на предмет обнаружения трещин. В случае наличия трещин они должны быть удалены и при необходимости заварены в соответствии с рекомендациями подраздела 20.3.

20.5.3. Заглушки должны устанавливаться донышками внутрь барабана и привариваться по возможности изнутри барабана. Приварку заглушек снаружи барабана разрешается производить в исключительных случаях, когда нельзя это сделать изнутри барабана вследствие наличия мешающих внутрибарабанных устройств.

20.5.4. Сварку следует производить электродами диаметром не более 3 мм с минимальным тепловложением многослойным швом катетом, равным толщине трубы, из которой изготовлена заглушка.

Читайте также: