Контроль качества обезжиривания металлических поверхностей

Обновлено: 19.05.2024

К испытуемому участку поверхности прикладывают лист фильтровальной бумаги и прижимают его к поверхности до полного впитывания растворителя в бумагу.

На другой лист фильтровальной бумаги наносят 2-3 капли чистого растворителя и выдерживают до его полного испарения.

Метод применяют для поверхностей, обезжиренных водными моющими растворами и органическими растворителями.

Качество обезжиривания металлических поверхностей перед окрашиванием контролируют визуально при дневном или искусственном освещении. Подготовленную поверхность протирают чистой ветошью. Степень обезжиривания определяют по наличию или отсутствию на поверхности следов пыли и жировых загрязнений.

6.5.1 Степень очистки от окалины и ржавчины определяют с помощью пластины из прозрачного материала размером 25х25 мм с взаимно перпендикулярными линиями, образующими квадратики размерами 2,5х2,5 мм, которую передвигают по поверхности изделия.

6.5.2 Степень очистки от окалины и ржавчины определяют отношением числа квадратиков, занятых окалиной и ржавчиной, к общему числу квадратиков, выраженных в процентах. Контроль проводят по таблице 9. Допускается контроль после механической подготовки поверхности проводить визуально в соответствии с [1].

Массу фосфатного покрытия на соответствие требованиям таблицы 13 определяют периодически в зависимости от конкретных условий, но не реже одного раза в неделю.

Цвет фосфатного покрытия зависит от типа применяемого фосфатирующего состава, марки металла, предварительной обработки (механической, термической) согласно таблице 13. Оттенок цвета не нормируется.

Допускается неравномерный цвет покрытия на изделиях, прошедших термическую обработку, а также разнооттеночность фосфатного покрытия при сохранении требуемых защитных свойств нанесенного на него лакокрасочного покрытия.

Не допускается наличие ржавчины и белого солевого налета (шлама), за исключением труднодоступных поверхностей изделий сложной конфигурации.

6.6.3 Контроль защитных свойств фосфатных покрытий проводят только в сочетании с лакокрасочным покрытием по ГОСТ 9.401.

Измерение рН поверхности проводят непосредственно после сушки изделий, прошедших подготовку поверхности к окрашиванию. Смоченную дистиллированной водой универсальную индикаторную бумагу накладывают на поверхность изделия на 30 с, затем бумагу снимают и цвет ее сравнивают со шкалой рН.

Допускается рН поверхности определять по рН стекающей воды на последней стадии промывки; рН поверхности должен быть от 6 до 8.

Контроль химических окисных (хроматных, пассивных и т.д.) и анодно-окисных покрытий на цветных металлах и их сплавах проводят по ГОСТ 9.301.

7 Требования к работам, выполняемым при подготовке поверхности

7.1 Опасные и вредные производственные факторы при проведении работ по подготовке поверхности устраняют или снижают до допустимых уровней в соответствии с действующими НД и санитарными нормами.

7.2 Подготовка поверхности в производственных условиях должна проводиться в соответствии с требованиями противопожарной защиты помещений, зданий и других строительных сооружений.

7.3 Количество и номенклатуру основных видов пожарной техники, необходимой для защиты участка подготовки поверхности, определяют по действующим нормам, установленным с учетом требований ГОСТ 12.1.004. Используют автоматические установки пожаротушения и пожарной сигнализации, а также неавтоматические дренчерные и газовые установки пожаротушения и ручные пожарные извещатели для зданий и сооружений. При отсутствии установок автоматического пожаротушения помещения оборудуют пенными и углекислотными огнетушителями, ящиками с песком, асбестовыми одеялами и другими противопожарными средствами по ГОСТ 12.1.004.

7.4 Процессы подготовки поверхности, проводимые в том же помещении, в котором проводят окрашивание, включая транспортирование и хранение, осуществляют с учетом требований ГОСТ 12.1.010.

7.5 Требования к производственным процессам подготовки поверхности устанавливают по ГОСТ 12.3.002 и ГОСТ 12.3.005 в соответствии с:

выбором производственных помещений и площадок (для процессов, выполняемых вне производственных помещений);

способами хранения и транспортирования материалов, исходных и обработанных изделий и отходов производства;

7.6 Общие требования к процессам подготовки поверхности - по ГОСТ 12.3.008. Процессы подготовки поверхности разрабатывают так, чтобы они обеспечивали содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны ниже предельно допустимых концентраций и не загрязняли окружающую среду (воздух, почву, водоемы) выбросами вредных веществ. Перечень вредных веществ и их предельно допустимые концентрации в воздухе рабочей зоны устанавливают по НД.

7.8 При проведении процессов подготовки поверхности для ремонтных антикоррозионных работ руководствуются требованиями ГОСТ 12.3.016.

7.9.1 Производственные помещения, в которых проводят подготовку поверхности изделий, должны быть оборудованы санитарно-бытовыми помещениями, освещением, канализацией в соответствии с НД, а также вентиляцией, кондиционированием воздуха и воздушного отопления по ГОСТ 12.4.021.

В местах возможного поступления паров химических веществ в воздух рабочей зоны должны быть предусмотрены вытяжные устройства в соответствии с НД.

7.9.2 Общие санитарно-гигиенические требования к показателям микроклимата и допустимому содержанию вредных веществ в воздухе рабочей зоны помещения, в котором проводят подготовку поверхности металлов, - по ГОСТ 12.1.005.

7.10.2 Конструкция производственного оборудования должна исключать нагрузки, способные вызывать разрушения, представляющие опасность для работающих.

7.10.3 Эксплуатация производственного оборудования не должна приводить к накоплению зарядов статического электричества в опасном количестве. При эксплуатации производственного оборудования с неэлектрической энергией (например, пневматической, энергией пара) предусматривают мероприятия по исключению воздействия пара, сжатого воздуха и т.п.

7.10.4 Производственное оборудование, работа которого сопровождается выделением вредных веществ, должно быть оборудовано устройствами для их удаления, обеспечивающими допустимые концентрации вредных веществ в рабочей зоне, а также выбросы таких веществ в природную среду, не превышающие соответствующих норм. Контроль воздуха рабочей зоны - по ГОСТ 12.1.016.

7.10.5 Обезжиривание изделий хлорированными углеводородами и эмульсионными составами на их основе проводят при условии полной механизации и автоматизации технологического процесса в специальных герметичных установках. Контакт кожных покровов работающих с растворителями не допускается. Аналогичные требования распространяются на работы со смывками, в состав которых входят смеси хлорированных и алифатических растворителей.

Контроль качества обезжиривания металлических поверхностей

Слабо выраженное, расплывчатое

6.4.2. Контроль степени обезжиривания методом смачиваемости

Метод применяют для контроля поверхностей после ее обезжиривания водными растворами ТМС.

Метод заключается в определении времени сохранения сплошной пленки питьевой воды на обработанной поверхности до ее разрыва и основан на способности пленки воды или раствора не собираться в капли и сохраняться на чистой поверхности металла в течение определенного времени.

При определении степени обезжиривания изделие (образец) погружают в воду с содержанием солей по ГОСТ 6709 или распыляют на поверхность изделия (образца) раствор, содержащий 50 г нигрозина в 1 дм 3 воды с содержанием солей по ГОСТ 6709.

Нарушение сплошности пленки фиксируют визуально при дневном или искусственном освещении, при этом не принимают во внимание поверхность, удаленную от краев и острых кромок менее чем на 10 мм.

Степень обезжиривания характеризуется временем в секундах от начала испытаний до разрыва пленки.

6.4.3. Контроль степени обезжиривания капельным методом

Метод применяют для контроля поверхностей после обезжиривания органическими растворителями и водными моющими растворами. Перед испытанием обезжиренную поверхность изделия (образца) высушивают.

На поверхность изделия (образца) наносят 2-3 капли растворителя и выдерживают 15 с.

При дневном или искусственном освещении сравнивают внешний вид обоих листов фильтровальной бумаги.

Степень обезжиривания определяют по наличию или отсутствию масляного пятна на первом листе.

6.4.4. Контроль степени обезжиривания методом протирки

6.5. Контроль степени очистки от окалины и ржавчины

6.5.1. Степень очистки от окалины и ржавчины определяют с помощью пластины из прозрачного материала размером 25 х 25 мм с взаимно перпендикулярными линиями, образующими квадратики размерами 2,5 × 2,5 мм, которую передвигают по поверхности изделия.

6.5.2. Степень очистки от окалины и ржавчины определяют отношением числа квадратиков, занятых окалиной и ржавчиной, к общему числу квадратиков, выраженных в процентах. Контроль проводят по таблице 9 . Допускается контроль после механической подготовки поверхности проводить визуально в соответствии с ИСО 8501-1:1998.

6.6. Контроль качества фосфатирования

6.6.1. Массу фосфатного покрытия на единицу площади поверхности определяют по приложению Д .

6.6.2. Внешний вид фосфатного покрытия определяют визуально.

Цвет фосфатного покрытия зависит от типа применяемого фосфатирующего состава, марки металла, предварительной обработки (механической, термической) согласно таблице 13 . Оттенок цвета не нормируется.

6.6.3. Контроль защитных свойств фосфатных покрытий проводят только в сочетании с лакокрасочным покрытием по ГОСТ 9.401.

6.7. Контроль рН поверхности

Контроль проводят выборочно в местах скопления влаги и в местах соединения элементов.

6.8. Контроль химических окисных и анодно-окисных покрытий

ГОСТ 9.402-2004. ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию. стр. 8

6.2 При образовании на подготовленной поверхности вторичной коррозии ее удаляют, если она ухудшает свойства последующего лакокрасочного покрытия.

6.3 Если подготовка поверхности состоит из нескольких операций, контроль при необходимости проводят после каждой операции.

При обработке изделий в агрегатах химической подготовки поверхности проходного типа или на автоматических линиях, состоящей из нескольких стадий, оценку качества подготовленной поверхности проводят по результатам выполнения основной стадии (фосфатирование, хроматирование и т.д.).

Таблица 19 - Методы контроля качества обезжиривания

Степень обезжиривания	Время до разрыва пленки воды при испытании методом смачиваемости, с	Наличие масляного пятна на фильтровальной бумаге при испытании капельным методом	Наличие темного пятна на салфетке при испытании методом протирки
Первая	Более 30	Отсутствует	Слабо выраженное, расплывчатое
Вторая	Менее 30	Слабо выраженное, расплывчатое	Явно выраженное

При определении степени обезжиривания изделие (образец) погружают в воду с содержанием солей по ГОСТ 6709 или распыляют на поверхность изделия (образца) раствор, содержащий 50 г нигрозина в 1 дм воды с содержанием солей по ГОСТ 6709.

6.5.2 Степень очистки от окалины и ржавчины определяют отношением числа квадратиков, занятых окалиной и ржавчиной, к общему числу квадратиков, выраженным в процентах. Контроль проводят по таблице 9. Допускается контроль после механической подготовки поверхности проводить визуально в соответствии с [1].

ГОСТ 9.402-2004. ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию. стр. 5

5.11.3.6 Массовая концентрация масел в растворителях, предназначенных для обработки методом выдержки в парах растворителя, - не более 600 кг/м , для обработки методами погружения и распыления перед сушкой - 2 кг/м .

5.11.3.7 При небольших объемах производства допускается ручная обработка поверхности ветошью, смоченной уайт-спиритом или нефрасом-С 50/170. Ветошь необходимо менять как можно чаще.

5.11.4.1 Эмульсионные составы применяют, в основном, для обезжиривания металлических поверхностей со второй степенью загрязнения при наличии графитовых смазок, нагаров, шлифовальных и полировальных паст. Технологические режимы обработки эмульсионными составами приведены в таблице 8.

Таблица 8 - Технологические режимы обработки эмульсионными составами

Материал обраба-тываемых изделий	Массовая концентрациясостава,кг/м	Водо-родный показатель, pH	Темпе-ратура,°С	Давление жидкости при обработке методом распыления, МПа (кгс/см )	Продолжительность обработки, мин
погружением	распылением
Все металлы	Любой эмульсионный состав	8,2-10,0	15-70	0,1-0,2(1,0-2,0)	5-20	1-2

5.11.4.2 При ухудшении качества обезжиривания необходимо заменить эмульсионный раствор. Необходимость такой замены определяют экспериментально для каждого конкретного технологического процесса.

5.11.4.3 Эмульсионные обезжиривающие растворы применяют при наличии оборудования для нейтрализации и обезвреживания отработанных растворов.

5.11.5.1 Обезжиривание металлов проводят определенной маркой технического моющего средства (далее - ТМС), выбранного в соответствии с применяемым технологическим процессом и удовлетворяющего требованиям качества обезжиривания, установленного для данного процесса.

5.11.5.2 При подготовке поверхности крупногабаритных изделий сложного профиля, ремонтной подготовки поверхности, подкрашивании изделий в сборе и др. обезжиривание проводят с помощью щеток или протирочного материала, смоченных уайт-спиритом или водными растворами ТМС.

Для подготовки поверхности применяют щетки и протирочный материал, не оставляющие следов (рисок, частичек ворса, материала и др.) на обрабатываемой поверхности.

5.11.5.3 При применении водных щелочных растворов перед окрашиванием необходимо промыть изделие питьевой водой и высушить обезжиренную поверхность, если после этого не проводят другие операции подготовки поверхности.

5.11.5.5 Массовая концентрация масел в водных щелочных растворах, предназначенных для обработки методами погружения и распыления, - не более 2 кг/м .

5.11.5.6 Режимы и параметры щелочных водных растворов приведены в таблицах В.1, В.2 (приложение В), методы контроля и корректирования - в приложении Д.

5.12.1 Очистку поверхности от окалины и ржавчины проводят механическим, термическим или химическим способом. Очистку поверхности от тяжелых загрязнений (сварочного шлака, литейного пригара, оплавленных флюсов, шлифовальной пасты, остатков формовочной смеси, старых лакокрасочных покрытий и др.) проводят механическим способом.

5.12.2 Состояние исходной поверхности металла оценивают по таблице 2. Выбор степени очистки поверхности металлов 1-й и 2-й групп от окалины и ржавчины в зависимости от условий эксплуатации проводят по таблице 9.

Таблица 9 - Степень очистки поверхности металлических изделий от окалины и ржавчины в зависимости от условий эксплуатации

Обозна- чение степени очистки	Характеристика очищенной поверхности	Обозначение условий эксплуатации лакокрасочных покрытий по ГОСТ 9.104	Характеристика обрабатываемых изделийи материала
1	При осмотре с шестикратным увеличением окалина и ржавчина не обнаружены	У1, УХЛ1, ХЛ1, Т1, О1, ОМ1, ОМ2, В5	Изделия из 1-й и 2-й групп металлов, подлежащие окрашиванию по 1-му и 2-му классам по ГОСТ 9.032
2	При осмотре невооруженным глазом не обнаружены окалина, ржавчина, пригар, остатки формовочной смеси и другие неметаллические слои	У1, У2, УХЛ1, УХЛ2, ХЛ1, ХЛ2, Т1, Т2, Т3, О1, ОМ1, ОМ2, ОМ3, В5	Изделия из 1-й и 2-й групп металлов, подлежащие фосфатированию и окрашиванию
3	Не более чем на 5% поверхности имеются пятна и полосы плотно сцепленной окалины и литейная корка, видимые невооруженным глазом. На любом из участков поверхности изделия окалина занимает не более 10% площади пластины размером 25х25 мм	У1, У2, УХЛ1, У3, УХЛ2, УХЛ3, УХЛ4, ХЛ1, ХЛ2, ХЛ3, Т2, Т3	Изделия из чугуна и стального литья, поковок и горячих штамповок, прокат и изделия сложной формы
4	С поверхности удалены ржавчина и отслаивающаяся окалина	УХЛ4	Труднодоступные места крупногабаритных изделий сложной формы из металла толщиной не менее 4 мм
Примечания1 Типы черных металлов 1-й и 2-й групп приведены в таблице Д.1 (приложение Д).2 Сварные швы очищают от шлака и неплотно прилегающей окалины. После сварки при помощи электродов сварные швы с флюсовым покрытием очищают от налета флюса и нейтрализуют. Значение рН поверхности, увлажненной дистиллированной водой, должно быть 6,0- 8,0; контроль проводят при помощи соответствующего индикатора.

5.12.4 Выбор способа очистки поверхности металлов 1-й и 2-й групп от окалины и ржавчины, обеспечивающего требуемую степень очистки, проводят по таблице 10.

Таблица 10 - Максимальная степень очистки от окалины и ржавчины при использовании различных методов

Способ очисткиот окалины и ржавчины	Степень очисткиот окалиныи ржавчины при исходной степени окисленности поверхности				Пример применения
A	B	C	D
Травление	1	2	1	1	Обработка изделий любой формы. Удаление окалины и ржавчины из труднодоступных мест (карманов, отверстий, пазов и т.п.)
Струйная обработка	1	2	1	1	Обработка крупногабаритных изделий (зачистка сварных швов, удаление продуктов коррозии и т.п.), местное удаление окалины, ржавчины или старых лакокрасочных покрытий перед ремонтным окрашиванием
Механизированная очистка (вращающимися щетками, пневматическими молотками, с использованием шлифовальных шкурок и др.)	2	4	3	3	То же
Механическая очистка ручным инструментом	3	4	4	3-4	"
Примечание - Очистка вручную допускается при наличии на поверхности легкой ржавчины или следов коррозии. При этом достигается 1-я или 2-я степень очистки от оксидов.

5.12.5 Если срок службы применяемой системы лакокрасочного покрытия, например в результате абразивного износа, разрушающего воздействия веществ и т.п., меньше срока, установленного для этой системы в любых климатических условиях, допускается по согласованию с заказчиком и разработчиком изделия проводить окрашивание поверхности со степенью очистки 4.

5.12.6 Для изделий из металла толщиной 4 мм и более, эксплуатируемых в условиях В5 по ГОСТ 9.104, срок службы которых в результате абразивного износа и разрушающего воздействия агрессивных сред не более 12 мес, допускается окрашивать поверхности со степенями очистки от оксидов 3 и 4 с применением технологических схем подготовки поверхностей 1-3 по таблице 3, а также применять грунтовки-преобразователи ржавчины или преобразователи ржавчины.

5.12.7.1 Механическую очистку поверхности изделий проводят при помощи ручного и механизированного инструментов, специального оборудования, а также методами струйной абразивной и струйной водной обработок.

5.12.7.2 Ручную очистку проводят с использованием проволочных щеток, шпателей, скребков, абразивных шкурок, молотков для скалывания ржавчины.

5.12.7.3 Механизированную очистку проводят с использованием вращающихся проволочных щеток, различного типа шлифовальных приспособлений, отбойных молотков, игольчатых пистолетов.

Участки поверхности, недоступные для обработки механизированным инструментом, подготавливают вручную. Очистку проводят так, чтобы отсутствовали какие-либо повреждения или дефекты поверхности (риски, вмятины и т.п.).

Центробежную абразивную струйную очистку проводят на неподвижных установках или в передвижных устройствах струйной очистки, в которых абразив поступает сначала на вращающиеся колеса или лопасти, а затем равномерно с большой скоростью разбрасывается на очищаемую поверхность.

Абразивная струйная очистка сжатым воздухом осуществляется путем подачи абразива в поток воздуха, подаваемого с высокой скоростью из сопла на очищаемую поверхность. Абразив может быть впрыснут в воздушный поток из сосуда, находящегося под давлением, или увлечен воздушным потоком в процессе засасывания из сосуда, не находящегося под давлением. В воздушно-абразивный поток допускается добавлять небольшое количество воды для устранения пыли в диапазоне размера взвешенных частиц менее 50 мкм. Расход воды составляет 15-25 дм /ч.

Абразивную струйную очистку при помощи вакуума или всасывающей головки проводят с тем отличием, что сопло встроено во всасывающую головку, которая герметично закреплена на стальной поверхности и предназначена для сбора отработанного абразива и загрязнений. Воздушно-абразивный поток может быть затянут на поверхность также при использовании пониженного давления во всасывающей головке.

Влажная абразивная струйная очистка со сжатым воздухом осуществляется аналогично струйной очистке со сжатым воздухом с добавлением жидкости (обычно питьевой воды), в результате чего поверхность очищают путем воздействия на нее потока воздуха, питьевой воды и абразива.

Суспензионная струйная очистка заключается в подаче смеси мелких абразивных частиц с жидкостью при помощи насоса или сжатого воздуха на очищаемую поверхность.

Струйную очистку жидкостью под давлением проводят при помощи потока жидкости (обычно - питьевой воды) с абразивом, который через сопло направляют на очищаемую поверхность. Поток представляет собой жидкость, находящуюся под давлением, а количество добавленных абразивов, как правило, меньше, чем при влажной абразивной струйной очистке сжатым воздухом. Абразив вводят либо в сухом виде (при помощи воздуха или без него), либо в виде жидкой пасты.

Струйная очистка со сметанием представляет собой частный случай использования струйной очистки и предназначена для очистки органических и металлических покрытий или для придания им шероховатости при удалении поверхностного слоя. Струйную очистку со сметанием проводят таким образом, чтобы покрытие с сильным сцеплением, находящееся под первым слоем, не было бы пробито и сорвано с оголением подложки при столкновении с абразивом. Требуемые условия очистки поверхности согласовываются между заинтересованными сторонами. Как правило, для струйной очистки со сметанием используют струю воздуха низкого давления и мелкий абразивный порошок.

Точечная струйная очистка представляет собой обычную форму струйной очистки сжатым воздухом, когда обработке на поверхности подвергаются только отдельные точки (например, пятна ржавчины или сварки).

Водная струйная очистка заключается в подаче струи питьевой воды под давлением на очищаемую поверхность. Давление воды зависит от удаляемых загрязнений, таких как водорастворимые вещества, рыхлая ржавчина и старые лакокрасочные покрытия с плохой адгезией. Если в процессе очистки в воду добавляют поверхностно-активные вещества, то необходима последующая промывка поверхности питьевой водой.

Поверхность обжигают пламенем кислородно-ацетиленовой горелки. Окалину и ржавчину удаляют путем воздействия на них струи огня и высокой температуры. После очистки пламенем поверхность обрабатывают при помощи проволочных щеток с механическим приводом и перед окрашиванием дополнительно очищают от пыли и рыхлых загрязнений. Газопламенную очистку применяют при толщине металла не менее 6 мм.

Все виды изделий

У1, ХЛ1, Т1, Т2, O1, ОМ1, ОМ2, ОМ2, В5, Т3, O 4

Медь и медные сплавы

Т1, Т2, ХЛ1, У1, УХЛ1, ОМ1, В1, У2, ХЛ2, ОМ2, В5, В3, УХЛ4

Алюминиевые литейные сплавы

У1, У2, ХЛ2, УХЛ1, Т3, ОМ3, УХЛ4

Цветные металлы и их сплавы

Листовой металл 1-й группы с плотно сцепленной прокатной окалиной

Из металла толщиной более 2 мм

1. Типы черных металлов 1, 2 и 3-й групп приведены в таблице Д.1 ( приложение Д ).

2. Допускается применение других технологических схем подготовки поверхности, если они соответствуют требованиям коррозионной защиты для данных условий эксплуатации.

5.7. В соответствии с конструктивными особенностями, назначением и другой спецификой изделий допускается по согласованию с заказчиком и разработчиком изделия применение схем подготовки поверхности, приведенных в таблице 3 , в условиях эксплуатации, не предусмотренных для конкретных схем, указанных в таблице 4 .

5.8. Подготовку поверхности изделий, эксплуатируемых в особых средах по ГОСТ 9.032, проводят также, как для условий эксплуатации У1, ХЛ1,УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5, O 1.

5.9. Окончательный выбор технологической схемы подготовки поверхности осуществляют с учетом требований таблицы 4 и таких факторов как совместимость и требуемый срок службы выбранной системы лакокрасочного покрытия, наличие соответствующего оборудования, доступность поверхности и т. д.

5.10. Подготовка поверхности - многостадийный процесс. На сложных изделиях при переходе от одной стадии обработки к следующей остается некоторое количество рабочего раствора. Для правильного корректирования состава рабочего раствора необходимо учитывать это количество, которое часто имеет значимую величину. Ориентировочные количества остающегося на поверхности раствора в зависимости от группы сложности приведены в таблице 5.

Таблица 5

Количество остающегося на поверхности раствора в зависимости от группы сложности изделия

Форма изделия по ГОСТ 9.410

Группа сложности изделия

Количество остающегося раствора, см 3 /м 2 , не более

Примечание. При обработке поверхности особо мелких изделий в корзинах или в барабанах количество остающегося на поверхности раствора приравнивают к количеству, установленному для нижестоящей группы сложности изделий.

5.11. Обезжиривание

Обезжиривание проводят при помощи питьевой воды, растворителей и щелочных средств. Виды обработки и последовательность выполнения операций обезжиривания приведены в таблице 6.

Таблица 6

Принципиальные технологические схемы обезжиривания

Номер схемы обезжиривания

Обработка горячей водой температурой 70 °С-90 °С

Нагревание до температуры стекания смазок

Погружение или распыление

Выдержка в парах

последовательно в двух ваннах

Наличие тонких слоев минеральных масел, смешанных с пылью, смазок, смазочно-охлаждающих эмульсий, смешанных с металлической стружкой и пылью

Наличие толстых слоев консервационных смазок и масел

Наличие графитовых смазок, нагаров, шлифовальных и полировальных паст

Примечание. Знак «+» означает, что данную операцию проводят, знак «-» - не проводят.

5.11.1. Обезжиривание питьевой водой

Метод заключается в подаче струи питьевой воды на очищаемую поверхность. Давление воды зависит от удаляемых загрязнений, таких как водорастворимые материалы, рыхлый слой ржавчины и старые лакокрасочные покрытия со слабой адгезией, и должно быть не более 70 МПа. Удаление масла, смазки и т. п. проводят водой температурой не ниже 70°С. Если в процессе обезжиривания используются поверхностно-активные вещества, необходима последующая промывка поверхности чистой питьевой водой.

5.11.2. Пароструйная обработка

5.11.2.1. Пароструйную обработку проводят пароводяной смесью температурой 130 °С-140 °С и давлением 0,9-3,0 МПа.

5.11.2.2. При впрыскивании в пароводяную струю моющего концентрата проводят пароструйное обезжиривание металлической поверхности.

5.11.2.3. При впрыскивании в пароводяную струю концентрата для одновременного обезжиривания и фосфатирования проводят одновременное обезжиривание и аморфное фосфатирование металлической поверхности.

5.11.2.4. После пароструйной обработки, проводимой с применением химических средств, изделия промывают питьевой водой и сушат.

5.11.2.5. Допускается для изделий, окрашиваемых жидкими красками и эксплуатирующихся в условиях ХЛ3, Т3, У3, УХЛ3, УХЛ4, ОМ3 по ГОСТ 9.104, после пароструйной обработки не проводить последующие промывку и сушку, если это не приводит к ухудшению защитных свойств лакокрасочных покрытий.

5.11.3. Обезжиривание растворителями

5.11.3.1. В качестве растворителей для обезжиривания поверхности используют трихлорэтилен стабилизированный, тетрахлорэтилен (перхлорэтилен), уайт-спирит (нефрас-С4-155/200), нефрас-С 50/170.

5.11.3.2. Обезжиривание хлорированными растворителями проводят при наличии оборудования, позволяющего регенерировать отработанные растворители.

5.11.3.3. Не допускается обрабатывать трихлорэтиленом:

- изделия, смоченные водой или водными растворами;

- изделия из алюминия и его сплавов, содержащие большое количество стружки или имеющие небольшую толщину (менее 0,5 мм);

- изделия из титана и его сплавов, используемые в авиастроении.

5.11.3.4. Водородный показатель рН водной вытяжки трихлорэтилена - не менее 6. При использовании нестабилизированного трихлорэтилена в него добавляют стабилизатор СТАТ-1 в количестве 5-10 кг/м 3 или 0,01 кг/м 3 одного из следующих веществ: триэтиламин, монобутиламин, уротропин.

5.11.3.5. Обезжиривание растворителями может проводиться как в сочетании с другими методами обезжиривания в технологическом процессе, так и самостоятельно.

В таблице 7 приведены способы обработки и технологические режимы обезжиривания растворителем при удалении различных видов масляных загрязнений.

Таблица 7

Технологические режимы обезжиривания растворителями

Давление жидкости, МПа (кгс/см 2 )

Продолжительность обработки, мин

в парах растворителя

Трихлорэтилен стабилизированный по ГОСТ 9976

Уайт-спирит по ГОСТ 3134

Нефрас-С 50/170 по ГОСТ 8505

5.11.3.6. Массовая концентрация масел в растворителях, предназначенных для обработки методом выдержки в парах растворителя, - не более 600 кг/м 3 , для обработки методами погружения и распыления перед сушкой - 2 кг/м 3 .

5.11.3.7. При небольших объемах производства допускается ручная обработка поверхности ветошью, смоченной уайт-спиритом или нефрасом-С 50/170. Ветошь необходимо менять как можно чаще.

5.11.4. Обезжиривание эмульсионными составами

5.11.4.1. Эмульсионные составы применяют, в основном, для обезжиривания металлических поверхностей со второй степенью загрязнения при наличии графитовых смазок, нагаров, шлифовальных и полировальных паст. Технологические режимы обработки эмульсионными составами приведены в таблице 8.

Таблица 8

Технологические режимы обработки эмульсионными составами

Материал обрабатываемых изделий

Массовая концентрация состава, кг/м 3

Водородный показатель, pН

Давление жидкости при обработке методом распыления, МПа (кгс/см 2 )

Любой эмульсионный состав

5.11.4.2. При ухудшении качества обезжиривания необходимо заменить эмульсионный раствор. Необходимость такой замены определяют экспериментально для каждого конкретного технологического процесса.

5.11.4.3. Эмульсионные обезжиривающие растворы применяют при наличии оборудования для нейтрализации и обезвреживания отработанных растворов.

5.11.5. Обезжиривание щелочными водными растворами

5.11.5.1. Обезжиривание металлов проводят определенной маркой технического моющего средства (далее - ТМС), выбранного в соответствии с применяемым технологическим процессом и удовлетворяющего требованиям качества обезжиривания, установленного для данного процесса.

5.11.5.2. При подготовке поверхности крупногабаритных изделий сложного профиля, ремонтной подготовки поверхности, подкрашивании изделий в сборе и др. обезжиривание проводят с помощью щеток или протирочного материала, смоченных уайт-спиритом или водными растворами ТМС.

5.11.5.3. При применении водных щелочных растворов перед окрашиванием необходимо промыть изделие питьевой водой и высушить обезжиренную поверхность, если после этого не проводят другие операции подготовки поверхности.

5.11.5.4. Щелочной водный раствор периодически очищают от масла и металлических загрязнений.

5.11.5.5. Массовая концентрация масел в водных щелочных растворах, предназначенных для обработки методами погружения и распыления, - не более 2 кг/м 3 .

5.11.5.6. Режимы и параметры щелочных водных растворов приведены в таблицах В.1 , В.2 ( приложение В ), методы контроля и корректирования - в приложении Д .

5.12. Очистка от окалины, ржавчины и тяжелых загрязнений

5.12.1. Очистку поверхности от окалины и ржавчины проводят механическим, термическим или химическим способом. Очистку поверхности от тяжелых загрязнений (сварочного шлака, литейного пригара, оплавленных флюсов, шлифовальной пасты, остатков формовочной смеси, старых лакокрасочных покрытий и др.) проводят механическим способом.

5.12.2. Состояние исходной поверхности металла оценивают по таблице 2 . Выбор степени очистки поверхности металлов 1-й и 2-й групп от окалины и ржавчины в зависимости от условий эксплуатации проводят по таблице 9.

Таблица 9

Степень очистки поверхности металлических изделий от окалины и ржавчины в зависимости от условий эксплуатации

Обозначение степени очистки

Характеристика очищенной поверхности

Обозначение условий эксплуатации лакокрасочных покрытий по ГОСТ 9.104

Характеристика обрабатываемых изделий и материала

При осмотре с шестикратным увеличением окалина и ржавчина не обнаружены

У1, УХЛ1, ХЛ1, Т1, O1, ОМ1, OМ2, В5

Изделия из 1-й и 2-й групп металлов, подлежащие окрашиванию по 1-му и 2-му классам по ГОСТ 9.032

При осмотре невооруженным глазом не обнаружены окалина, ржавчина, пригар, остатки формовочной смеси и другие неметаллические слои

У1, У2, УХЛ1, УХЛ2, ХЛ1, ХЛ2, Т1, Т2, Т3, O1, ОМ1, ОМ2, ОМ3, В5

Изделия из 1-й и 2-й групп металлов, подлежащие фосфатированию и окрашиванию

Не более чем на 5 % поверхности имеются пятна и полосы плотно сцепленной окалины и литейная корка, видимые невооруженным глазом. На любом из участков поверхности изделия окалина занимает не более 10 % площади пластины размером 25 х 25 мм

У1, У2, УХЛ1, У3, УХЛ2, УХЛ3, УХЛ4, ХЛ1, ХЛ2, ХЛ3, Т2, Т3

Изделия из чугуна и стального литья, поковок и горячих штамповок, прокат и изделия сложной формы

С поверхности удалены ржавчина и отслаивающаяся окалина

Труднодоступные места крупногабаритных изделий сложной формы из металла толщиной не менее 4 мм

1 Типы черных металлов 1-й и 2-й групп приведены в таблице Д.1 ( приложение Д ).

2 Сварные швы очищают от шлака и неплотно прилегающей окалины. После сварки при помощи электродов сварные швы с флюсовым покрытием очищают от налета флюса и нейтрализуют. Значение рН поверхности, увлажненной дистиллированной водой, должно быть 6,0-8,0; контроль проводят при помощи соответствующего индикатора.

5.12.3. Поверхности изделий со степенью очистки 4 ( таблица 9 ) окрашиванию не подлежат.

5.12.4. Выбор способа очистки поверхности металлов 1-й и 2-й групп от окалины и ржавчины, обеспечивающего требуемую степень очистки, проводят по таблице 10.

Таблица 10

Максимальная степень очистки от окалины и ржавчины при использовании различных методов

Способ очистки от окалины и ржавчины

Степень очистки от окалины и ржавчины при исходной степени окисленности поверхности

Обработка изделий любой формы. Удаление окалины и ржавчины из труднодоступных мест (карманов, отверстий, пазов и т. п.)

Обработка крупногабаритных изделий (зачистка сварных швов, удаление продуктов коррозии и т. п.), местное удаление окалины, ржавчины или старых лакокрасочных покрытий перед ремонтным окрашиванием

Механизированная очистка (вращающимися щетками, пневматическими молотками, с использованием шлифовальных шкурок и др.)

Механическая очистка ручным инструментом

Примечание. Очистка вручную допускается при наличии на поверхности легкой ржавчины или следов коррозии. При этом достигается 1-я или 2-я степень очистки от оксидов.

5.12.5. Если срок службы применяемой системы лакокрасочного покрытия, например в результате абразивного износа, разрушающего воздействия веществ и т. п., меньше срока, установленного для этой системы в любых климатических условиях, допускается по согласованию с заказчиком и разработчиком изделия проводить окрашивание поверхности со степенью очистки 4.

5.12.6. Для изделий из металла толщиной 4 мм и более, эксплуатируемых в условиях В5 по ГОСТ 9.104, срок службы которых в результате абразивного износа и разрушающего воздействия агрессивных сред не более 12 мес., допускается окрашивать поверхности со степенями очистки от оксидов 3 и 4 с применением технологических схем подготовки поверхностей 1-3 по таблице 3 , а также применять грунтовки-преобразователи ржавчины или преобразователи ржавчины.

5.12.7. Механическая очистка поверхности

5.12.7.1. Механическую очистку поверхности изделий проводят при помощи ручного и механизированного инструментов, специального оборудования, а также методами струйной абразивной и струйной водной обработок.

5.12.7.2. Ручную очистку проводят с использованием проволочных щеток, шпателей, скребков, абразивных шкурок, молотков для скалывания ржавчины.

5.12.7.3. Механизированную очистку проводят с использованием вращающихся проволочных щеток, различного типа шлифовальных приспособлений, отбойных молотков, игольчатых пистолетов.

Участки поверхности, не доступные для обработки механизированным инструментом, подготавливают вручную. Очистку проводят так, чтобы отсутствовали какие-либо повреждения или дефекты поверхности (риски, вмятины и т. п.).

5.12.7.4. Сухая абразивная струйная очистка

5.12.7.5. Влажная абразивная струйная очистка

Обычно используют следующие методы водной струйной очистки:

- очистка струей питьевой воды с высоким давлением (70-170 МПа);

- очистка струей питьевой воды со сверхвысоким давлением (свыше 170 МПа).

5.12.7.6. Газопламенная очистка

5.12.7.7. Для струйной абразивной обработки применяют чугунную или стальную дробь по ГОСТ 11964 или шлифовальные материалы по ГОСТ 3647.

Струйную абразивную обработку проводят при толщине металла не менее 3 мм. Допускается струйная абразивная обработка тонкостенных изделий, если при этом не нарушается их геометрическая форма.

5.12.7.8. Изделия из коррозионно-стойких сталей после очистки шлифовальным материалом подвергают травлению для удаления металлической пыли.

При использовании неметаллических абразивов травление не применяют.

5.12.7.9. После механической обработки проводят обдув поверхности сжатым воздухом по ГОСТ 9.010.

5.12.7.10. При влажной абразивной струйной очистке используют смесь абразива с водой в соотношении от 1:2 до 1:6.

5.12.7.11. Для предотвращения коррозии черных металлов в гидроабразивную суспензию вводят один из компонентов, приведенных в таблице 11.

Таблица 11

Ингибиторы коррозии для влажной струйной абразивной очистки

Читайте также: