Контроль прогонкой металлическим калибром шариком

Обновлено: 03.05.2024

18.7.1. Контроль прогонкой металлического шара производится с целью проверки обеспечения заданного проходного сечения в сварных соединениях труб поверхностей нагрева котлов.

18.7.2. Контроль прогонкой металлического шара проводится в случаях, оговоренных конструкторской документацией.

18.7.3. Диаметр шара должен быть равен 0,8Д, где Д - наименьший внутренний диаметр трубы с учетом допуска на наружный диаметр и толщину стенки - подсчитывается по формуле:

где - номинальный наружный диаметр трубы;

- минусовый допуск на наружный диаметр трубы;

- плюсовой допуск на толщину стенки трубы.

18.7.4. Контроль прогонкой металлического шара должен проводиться по технологии, изложенной в производственной инструкции, разработанной для монтажа котла конкретного типа.

18.8. Капиллярный и магнитопорошковый контроль

18.8.1. Капиллярный или магнитопорошковый контроль сварных соединений проводится с целью определения поверхностных дефектов при ремонте сварных соединений в соответствии с разделом 19 либо для уточнения результатов визуального и других методов контроля.

При капиллярном контроле класс чувствительности должен быть не ниже III, при магнитопорошковом - не ниже уровня Б.

18.8.3. При капиллярном контроле сварных соединений по индикаторным следам наличие удлиненных и неодиночных индикаторных следов является браковочным признаком. Число одиночных округлых индикаторных следов не должно превышать норм, установленных табл.18.2 для одиночных включений, а наибольший размер каждого индикаторного следа не должен превышать трехкратных значений этих норм.

18.8.4. Нормы оценки качества при магнитопорошковом контроле должны соответствовать нормам для визуального контроля (п.18.3.4 и табл.18.2).

18.8.5. Выявленные при контроле в соответствии с пп.18.8.3 и 18.8.4 дефекты допускается оценивать по фактическим показателям размеров после удаления реактива или эмульсии (порошка). При этом следует руководствоваться требованиями п.18.3.4 и табл.18.2. Результаты этой оценки должны считаться окончательными.

18.9. Гидравлические испытания

18.9.1. Все сварные соединения котлов и трубопроводов пара и горячей воды, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России, проверяют на прочность и плотность гидравлическим испытанием. Пробное давление, технология проведения и оценка результатов гидравлического испытания устанавливаются соответствующими правилами Госгортехнадзора России.

Сварные соединения газопроводов проверяют гидравлическим (или пневматическим) испытанием в соответствии с требованиями СНиП 3.05.02-88*.

Сварные соединения прочих трубопроводов проверяют гидравлическим испытанием, если это указано в чертеже, технических условиях или инструкции на изготовление изделия. При отсутствии в этих документах указаний о величине пробного давления она должна быть равна 1,25 рабочего (избыточного), но не менее 0,2 МПа (2 ).

18.9.2. Результаты гидравлического испытания считаются удовлетворительными, если манометр не показывает падение давления, а в сварных швах не обнаружено течи, "слезок" и "потения" и изделие не получило видимых остаточных деформаций.

19. Исправление дефектов в сварных соединениях трубопроводов и труб поверхностей нагрева котлов

19.1. Настоящий раздел распространяется на исправление с помощью ручной дуговой или ручной аргонодуговой сварки дефектов в сварных соединениях, выполненных в условиях монтажа и ремонта, в которых дефекты исправляются до эксплуатации сварных соединений.

Требования настоящего раздела распространяются на сварные соединения труб из сталей всех марок, приведенных в приложении 2, кроме сварных соединений из сталей аустенитного класса. Исправление дефектов в этих сварных соединениях должно выполняться по технологии, разработанной для каждого конкретного случая и согласованной со специализированной организацией, указанной в правилах Госгортехнадзора России.

Исправление дефектов в сварных соединениях (заводских, монтажных, ремонтных), бывших в эксплуатации, должны производиться:

трубопроводов, коллекторов (камер) и привариваемых к ним штуцеров (труб) 100 с температурой пара свыше 450°С - в соответствии с руководящим документом РД 34 17.310-96;

штуцерных соединений, не подпадающих под действие РД 34 17.310-96, - в соответствии с подразделом 7.7 настоящего РД;

барабанов котлов давлением до 4 МПа (40 кгс/см2) включительно - в соответствии с разделом 20 настоящего РД.

Во всех остальных случаях исправление дефектов в сварных соединениях, бывших в эксплуатации, должно производиться по технологии, согласованной:

для других объектов - с любой специализированной научно-исследовательской организацией в области сварки, приведенной в приложениях к правилам Госгортехнадзора России.

В заводских сварных соединениях, не бывших в эксплуатации, дефекты исправляются по технологии завода - поставщика оборудования либо по ПТД, разработанной в соответствии с требованиями правил Госгортехнадзора России, РД 2730.940.102-92 и РД 2730.940.103-92 и согласованной со специализированной организацией, указанной в правилах Госгортехнадзора России.

19.2. Исправление с помощью сварки дефектов в литых деталях, не бывших в эксплуатации, производится в соответствии с требованиями РД 108.021.112-88 либо по технологии, согласованной с заводом-изготовителем. Технология исправления с помощью сварки дефектов в новых сварно-кованых и сварно-штампованных деталях должна быть согласована с заводом-изготовителем либо с НПО ЦНИИТМаш или ЦКБА.

Исправление дефектов с помощью сварки в таких деталях, бывших в эксплуатации на объектах Минэнерго России, должно производиться по технологии, разработанной или согласованной ВТИ, на объектах других ведомств - по технологии, разработанной или согласованной ВТИ или одной из специализированных научно-исследовательских организаций по технологии сварки, приведенных в приложениях к правилам Госгортехнадзора России.

19.3. Поверхностные и подповерхностные дефекты в стыках трубопроводов (независимо от их назначения и параметров рабочей среды) и труб поверхностей нагрева котлов (в том числе в корневых слоях, выполненных аргонодуговой сваркой) должны исправляться следующим образом:

Исправление поверхностных и подповерхностных дефектов без последующей заварки мест их выборки допускается на сварных соединениях в случае, если остающаяся толщина металла в месте максимальной глубины выборки не менее расчетной толщины стенки, но не менее 75% ее номинальной толщины.

19.4. Сварные соединения трубопроводов пара и горячей воды и труб поверхностей нагрева котлов, а также газопроводов, подпадающих под действие СНиП 3.05.02-88*, могут ремонтироваться путем подварки выборки поврежденного металла независимо от размеров выборки.

19.6. Поврежденный металл сварного соединения*(17) следует удалять механическим способом (абразивным инструментом, резанием или вырубкой).

Допускается удаление дефектного металла воздушно-дуговой, воздушно-плазменной или кислородной строжкой (резкой) с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом с удалением слоя металла на сварных соединениях из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей до полной ликвидации следов строжки (резки); на сварных соединениях из других легированных сталей - с удалением слоя толщиной не менее 1 мм. Стыки труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей при толщине стенки более 10 мм перед огневой строжкой (резкой) следует подогревать до 200-300°С.

Кромки выборки следует плавно вывести на поверхность трубы или шва; в поперечном сечении выборка должна иметь чашеобразную форму разделки. Исправляемый участок после выборки с целью проверки полноты удаления дефекта контролируется визуально, а при исправлении трещины - также капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо путем травления соответствующим реактивом.

Форма и размеры выборки и последующей ее заварки в зависимости от места расположения дефекта и типа стали приведены на рис.19.1.

18.7. Прогонка металлического шара

Действует с изменением №1 от 01. 09. 2000 г. (см постановление Госатомнадзора России от 27 декабря 1999 г. №7). Изменены: пункты 1 (Примечание), п. 4, 1

Результаты контроля считаются удовлетворительными, если калибр (шарик) заданного чертежом диаметра проходит через контролируемое сварное соединение.

11.4. Контроль герметичности

Качество сварного соединения считается удовлетворительным, если в процессе испытаний не будут обнаружены недопустимые натекание или утечка, превышающие нормы соответствующего класса герметичности, заданного конструкторской документацией.

11.5. Капиллярный контроль

11.5.1. Оценка качества сварных соединений и наплавленных поверхностей при капиллярном контроле может проводиться как по индикаторным следам, так и по фактическим характеристикам выявленных несплошностей после удаления проявителя в зоне зафиксированных индикаторных следов.

11.5.2. При контроле по индикаторным следам качество сварного соединения или наплавленной поверхности считается удовлетворительным при одновременном соблюдении следующих условий:

индикаторные следы являются округлыми (линейные индикаторные следы отсутствуют);

наибольший размер каждого индикаторного следа не превышает трехкратных значений норм, приведенных в пп. 11.2.2 и 11.2.4 для одиночных включений;

количество индикаторных следов не превышает норм, приведенных в пп. 11.2.2 и 11.2.4 для одиночных включений;

индикаторные следы являются одиночными.

Округлые индикаторные следы с наибольшим размером до 0,6 мм включительно не учитываются вне зависимости от номинальной толщины сваренных (наплавленных) деталей,

11.5.3. При контроле по фактическим характеристикам выявленных несплошностей следует руководствоваться требованиями пп. 11.2.1, 11.2.2 и 11.2.4.

11.5.4. Несплошности, не удовлетворяющие нормам п. 11.5.2 по индикаторным следам, допускается подвергать контролю по фактическим характеристикам, результаты которого являются окончательными.

11.6. Магнитопорошковый контроль

Нормы оценки качества при магнитопорошковом контроле аналогичны нормам при визуальном контроле, установленным пп. 11.2.1, 11.2.2 и 11.2.4. При этом допускается оценивать выявленные несплошности, выходящие на поверхность, по их фактическим характеристикам после удаления эмульсии или порошка.

При выявлении недопустимых индикаций допускается проведение капиллярного контроля соответствующих участков, при положительных результатах которого проводится зашлифовка металла на глубину до 1 мм (при условии обеспечения минимально допустимой толщины металла) и последующий повторный магнитопорошковый контроль, результаты которого являются окончательными.

11.7. Радиографический контроль

11.7.1. Качество сварного соединения или наплавленной детали считается удовлетворительным, если на снимках не будут зафиксированы трещины и недопустимые непровары, включения, вогнутость или превышение проплавления корня шва.

Если вогнутость или превышение проплавления корня шва проверены при измерительном контроле, их оценка при радиографическом контроле не проводится.

11.7.2. Нормы допустимости одиночных включений и скоплений для сварных соединений I, II и III категорий, включая предварительно наплавленные кромки, приведены в табл. 13, а для сварных соединений Iн и IIн категорий - в табл. 14. Выявленные включения, наибольший размер которых менее значений, указанных в графе "Требуемая чувствительность контроля" (табл. 13 и 14), при оценке качества сварных соединений не учитываются как при подсчете количества включений и их суммарной приведенной площади, так и при рассмотрении расстояний между включениями (скоплениями).

При определении скопления учитываются любые включения, наибольший размер которых превышает 0,2 мм.

При номинальной толщине стенки сваренных деталей менее 1 мм нормы устанавливаются конструкторской (проектной) организацией и согласовываются с головной материаловедческой организацией.

При этом эти нормы не должны превышать значений, установленных в табл. 13 и 14 для толщины 1 мм.

11.7.3. Любую совокупность включений (одиночных скоплений, групп включений), которая может быть вписана в прямоугольник с размерами сторон, не превышающими значений допускаемого максимального размера и допускаемой максимальной ширины одиночного крупного включения, следует рассматривать как одно сплошное крупное включение.

Таблица 13. Нормы на одиночные включения и скопления, допускаемые в сварных соединениях при радиографическом контроле

11.7.4. Любую совокупность включений (одиночных скоплений, групп включений), которая может быть вписана в квадрат с размером стороны, не превышающим значения допускаемого максимального размера одиночного включения, допускается рассматривать как одно сплошное включение.

11.7.5. При отсутствии одиночных крупных включений (в том числе принимаемых за указанные включения по п. 11.7.3) или при их количестве, менее допускаемого по нормам табл. 13, вместо них могут быть допущены в соответствующем количестве одиночные включения и/или одиночные скопления допускаемых размеров без их учета при подсчете суммарной площади одиночных включений и одиночных скоплений.

11.7.6. Для сварных соединений (наплавленных кромок) протяженностью менее 100 мм нормы табл. 13 и 14 по количеству и суммарной площади включений (скоплений) должны быть пропорционально уменьшены. Если при этом получается дробное количество допускаемых включений (скоплений), то это количество округляется до ближайшего целого числа.

11.7.7. При контроле предварительно наплавленных кромок требуемая чувствительность контроля, допускаемый максимальный размер одиночных мелких включений и одиночных скоплений, а также допускаемые максимальный размер и максимальная ширина одиночных крупных включений принимаются по нормам табл. 13 и 14, а допускаемое число и суммарная приведенная площадь одиночных мелких включений и одиночных скоплений, а также допускаемое число одиночных крупных включений устанавливаются ПКД (при выполнении предварительной наплавки кромок и сварного соединения на одном предприятии) или согласованной в установленном порядке технической документацией на изделие (при выполнении предварительной наплавки кромок на одном предприятии, их сварного соединения на другом). В любом случае устанавливаемые допускаемое число и суммарная приведенная площадь одиночных включений и скоплений, зафиксированных при контроле предварительно наплавленных кромок, не должны превышать 50 % соответствующих норм табл. 13 и 14.

11.7.8. Нормы на высоту (глубину) вогнутости или проплавления корня шва принимаются по подразд. 11.2 (см. табл. 10 - 12).

11.7.9. При контроле сварных соединений с неполным проплавлением или с подкладными кольцами (или на "усе") видимые на радиограмме конструкционные зазоры (в том числе заполненные затекшим шлаком или металлом) браковочным признаком не являются.

18.7.3. Диаметр шара Д_ш должен быть равен 0,8Д, где Д - наименьший внутренний диаметр трубы с учетом допуска на наружный диаметр и толщину стенки - подсчитывается по формуле:

Д = Д - дельта Д - 2(S + дельта S),

Д - номинальный наружный диаметр трубы;

дельта Д - минусовый допуск на наружный диаметр трубы;

S а - номинальная толщина стенки трубы;

дельта S - плюсовой допуск на толщину стенки трубы.

18.8.1. Капиллярный или магнитопорошковый контроль сварных соединений проводится с целью определения поверхностных дефектов при ремонте сварных соединений в соответствии сразделом 19либо для уточнения результатов визуального и других методов контроля.

18.8.3. При капиллярном контроле сварных соединений по индикаторным следам наличие удлиненных и неодиночных индикаторных следов является браковочным признаком. Число одиночных округлых индикаторных следов не должно превышать норм, установленныхтабл.18.2для одиночных включений, а наибольший размер каждого индикаторного следа не должен превышать трехкратных значений этих норм.

18.8.5. Выявленные при контроле в соответствии спп.18.8.3и18.8.4дефекты допускается оценивать по фактическим показателям размеров после удаления реактива или эмульсии (порошка). При этом следует руководствоваться требованиямип.18.3.4итабл.18.2. Результаты этой оценки должны считаться окончательными.

Контроль прогонкой металлическим калибром (шариком)

9.7.1. Контроль проводят для труб с номинальным внутренним диаметром не более 70 мм в случаях, оговоренных конструкторской (проектной) документацией.

9.7.2. Диаметр контрольного калибра (шарика) должен соответствовать установленному конструкторской (проектной) документацией для контролируемых сварных соединений.

Контроль герметичности

9.8.1. Контроль проводится в случаях, предусмотренных конструкторской (проектной) документацией, и выполняется в соответствии с методическими отраслевыми стандартами или инструкциями.

9.8.2. В зависимости от значений характеристик обнаруживаемых сквозных дефектов устанавливается пять классов герметичности (табл.1).

Таблица 1. Характеристики классов герметичности

Класс герметичности	Минимальные значения суммарных характеристик обнаруживаемых сквозных дефектов
м	л·мкм рт.ст.с
I	От 6,7·10	От 5·10
II	Свыше 6,7·10	Свыше 5·10
III	Свыше 6,7·10 Свыше 5·10
IV	Свыше 6,7·10	Свыше 5·10
V	Свыше 6,7·10	Свыше 5·10

9.8.3. Класс герметичности устанавливается конструкторской (проектной) организацией и указывается в чертежах или таблицах контроля.

В зависимости от установленного класса герметичности предприятие-изготовитель определяет конкретный метод контроля и указывает его в ПТД.

9.8.4. Контролю герметичности подлежат сварные соединения, к которым предъявляются требования по газовой или вакуумной плотности (герметичности) при номинальной толщине более тонкостенной из сваренных деталей до 8 мм включительно.

Гидравлические (пневматические) испытания

9.9.1. Сварные соединения подвергаются указанным испытаниям в составе сборочных единиц или изделий. Допускается проведение люминесцентно-гидравлического контроля.

Порядок контроля

9.10.1. Неразрушающий приемочный контроль сварных соединений и наплавленных деталей (изделий) следует проводить после их термической обработки (в случае ее выполнения).

Если сварное соединение или наплавленная деталь (изделие) подлежит многократному отпуску, указанный контроль следует проводить после любого отпуска.

9.10.2. Если сварное изделие подлежит полной термической обработке (нормализации или закалке с последующим отпуском), неразрушающий контроль сварных соединений следует проводить после ее выполнения вне зависимости от проведения предварительного отпуска.

9.10.3. Если сварное соединение (наплавленная деталь) подлежит обязательному радиографическому и ультразвуковому контролю, допускается проведение радиографического контроля до термической обработки (в том числе до полной термической обработки) с обязательным проведением сплошного ультразвукового контроля после ее выполнения.

9.10.4. Если сварное соединение подлежит механической обработке с удалением части шва или деформированию, неразрушающий приемочный контроль должен быть проведен после выполнения указанных операций.

Допускается проведение радиографического контроля до окончательной механической обработки сварного соединения, если суммарный припуск для указанной обработки на каждую сторону не превышает 20% номинальной толщины сваренных деталей; при этом требуемая чувствительность контроля должна выбираться по радиационной толщине стенки после механической обработки.

9.10.5. Последовательность неразрушающего контроля различными методами определяется указаниями ПТД, однако визуальный и измерительный контроль должны предшествовать контролю всеми другими методами.

9.10.6. Визуальный и измерительный контроль следует проводить как до, так и после термической обработки сварных соединений и наплавленных деталей.

При этом после термической обработки допускается проведение измерительного контроля только на положение осей сваренных деталей (отсутствие недопустимых деформаций).

9.10.7. Контроль герметичности следует проводить после гидравлических испытаний. В случае применения жидкостных методов допускается указанный контроль совмещать с гидравлическими испытаниями. По решению конструкторской организации, согласованному с предприятием-изготовителем и головной материаловедческой организацией, контроль герметичности допускается проводить до гидравлических испытаний.

Объем контроля

9.11.1. Конкретные методы и объем неразрушающего контроля сварных соединений и наплавленных деталей (изделий) в зависимости от их вида и категории устанавливаются согласно табл.2-6 с учетом дополнительных указаний настоящих ПК и указываются в конструкторской документации.

В сварных соединениях деталей различной номинальной толщины объемы контроля по табл.2 устанавливаются по номинальной толщине более тонкостенной детали в месте сварки (или по наиболее тонкому месту при переменном сечении сварного соединения).

Таблица 2. Методы и объем неразрушающего контроля сварных соединений деталей из сталей

Читайте также: