Слив металла с индукционной печи

Обновлено: 17.05.2024

В индукционной печи без железного сердечника тигель с металлом размещается в индукционной катушке, к которой подводится переменный электрический ток. Магнитные силовые линии при такой конструкции замыкаются частично через воздух, представляющий большое электрическое сопротивление для прохождения силовых линий. Индуцируемая этим потоком э. д. с. в металле определяется по формуле

Е = 4,44Φ_max fn10 -8 (162)

где n — число витков катушки индуктора; f — частота тока; Φ_max — максимальное значение магнитного потока.

Повысить наводимую э. д. с. можно, увеличивая либо число витков индуктора, а также применяя ток большой частоты, либо силу тока. Возможности увеличения числа витков, а следовательно, и относительной высоты тигля с металлом ограничены. Поэтому основным направлением повышения э. д. с. индукции является увеличение частоты тока. При этом для каждой емкости печи и сопротивления шихты имеется оптимальная частота тока, обеспечивающая максимальный к. п. д. печи.

Минимальное значение частоты тока может быть определено по формуле

f = 25 • 10 8 (ρ/μd 2 ), (163)

где ρ — удельное электросопротивление жидкого металла, Ом/см; d— внутренний диаметр тигля, см; μ — магнитная проницаемость.

Для холодного железа ρ = 10 -5 Ом•см и μ = 100; при температуре 750° С (в момент потери магнитных свойств) ρ = 1,1 • 10 -4 Ом•см и μ=1,0. Как видно из уравнения (163), для крупных печей с большим внутренним диаметром тигля требуется меньшая частота тока, чем для малых.

Наводимый в шихте ток имеет максимальное значение вблизи ее поверхности (так называемый поверхностный эффект), поэтому тепло преимущественно выделяется только в поверхностном слое шихты, и плавление шихты начинается также с поверхности.

С увеличением частоты тока и магнитной проницаемости металла глубина проникновения магнитного потока уменьшается, т. е. возрастает поверхностный эффект. Вместе с тем с увеличением удельного сопротивления металла глубина проникновения тока увеличивается. Глубина проникновения в твердую сталь при частоте тока 10 000 Гц составляет 0,015 см, а в жидкую сталь при той же частоте тока 0,47 см. В связи с небольшой глубиной проникновения тока в твердый металл для ускорения плавления целесообразно шихту загружать в мелких кусках.

Из электротехники известно, что при наличии в цепи индукционной катушки (индуктивного сопротивления) наблюдается сдвиг фаз между напряжением и током. Поэтому фактически расходуемая в цепи мощность при переменном токе всегда меньше произведения напряжения U на силу тока I и равна

где k — коэффициент, называемый коэффициентом мощности ≤ 1.

Для синусоидальных токов, т. е. токов, характер изменения которых протекает по синусоидальному закону и которые получили наибольшее распространение в промышленности, коэффициент мощности равен k = cosφ, где φ — угол сдвига фаз между током в цепи и напряжением. Вместе с тем угол φ определяется как соотношение между активным (R) и полным сопротивлением цепи (Z), т. е.

где R – активное сопротивление цепи; X_c — емкостное сопротивление, равное 1/2πfL; С — емкость цепи; X_L— индуктивное сопротивление, равное 2πfL; L— индуктивность; f— частота тока.

Коэффициент мощности достигает максимального значения при последовательном электрическом резонансе, т. е. при равенстве индуктивного и емкостного сопротивлений.

Для того чтобы достичь резонанса на индукционной печи, в электрическую цепь включают батарею конденсаторов, емкость которых должна быть тем больше, чем меньше частота тока. Однако стоимость одной микрофарады при высокой частоте тока будет больше, чем при низкой, так как с увеличением частоты возрастают реактивные – токи, приводящие к интенсивному нагреву конденсаторов, а следовательно, и к увеличению потерь , в них.

В индукционной печи без железного сердечника индуктор и расплавленный металл представляют собой два концентрически расположенных проводника. Ток по этим проводникам течет в разных направлениях, проводники при этом отталкиваются, что приводит к подъему уровня металла в средней части тигля (так называемый спин-эффект), при этом шлак стекает к стенкам тигля. Чтобы металл был покрыт шлаком, необходимо увеличивать его количество, что в свою очередь отрицательно влияет на стойкость футеровки тигля.

Устройство индукционной печи

Электрическая схема индукционной печи без железного сердечника представлена на рис. 103. Переменный ток высокой частоты подводится через выключатель к индуктору от генератора. В цепь включены две группы конденсаторов. Одна из них подключена постоянно, другая подключается периодически, что позволяет подключать емкость, необходимую для создания резонанса в любой момент плавки. Обычно от одного генератора попеременно питаются две печи (индуктора).

В качестве источника тока высокой частоты на промышленных установках используют машинные генераторы, обеспечивающие частоту тока от 500 до 10 000 пер/с. Мощность их колеблется от десятков до тысяч киловатт при к. п. д., равном 0,56—0,9. В последнее время все шире находят применение полупроводниковые тиристорные преобразователи частоты тока, обеспечивающие частоту тока 500—3000 пер/с и имеющие по сравнению с машинными генераторами более высокий к. п. д. (на 7-15%).

Для лабораторных индукционных печей емкостью несколько килограмм вследствие малой э. д. с., индуцируемой в шихте, требуется очень высокая частота (несколько сотен тысяч герц). В этом случае в качестве генератора высокой частоты применяют электронные генераторы с трехэлектродными лампами. Подобные генераторы позволяют менять частоту тока в широких пределах (до нескольких сот тысяч периодов в секунду), что особенно удобно при выплавке металла с разной магнитной проницаемостью. К- п. д. высокочастотных генераторов не превышает 0,75—0,8.

На крупных промышленных печах емкостью в несколько сот килограмм частота тока составляет 100—150 Гц. Подобная частота может быть получена удвоением или утроением нормальной частоты при помощи умножителей тока — трансформаторов с разным числом витков, соединенных по специальной схеме. Мощность умножителей частоты достигает 1 МВт при к. п. д., равном 0,85—0,92. На крупных печах емкостью несколько тонн может быть применен ток нормальной частоты (50 Гц).

В индукционных печах применяют электрические конденсаторы, которые собирают в секции и оборудуют масляным охлаждением. Индуктор выполняют из медной трубки, охлаждаемой водой (рис. 104). В крупных печах вода в индуктор поступает благодаря создаваемому в трубах разрежению, что делается для большей безопасности в случае прорыва металла через стенку тигля и расплавления индуктора.

Для обеспечения равномерного охлаждения индуктор делится на две-четыре секции с самостоятельным подводом воды. Температура воды на выходе должна быть 30—40° С. При более низкой температуре на индукторе конденсируется влага, что вызывает замыкание, а при более высокой температуре на поверхности индуктора вследствие перегрева воды может образоваться накипь.

Витки индуктора изолируют один от другого чаще всего лентой из стекловолокна, к ним приварены болты, крепящие индуктор к стойкам каркаса, выполненным из дерева, текстолита или асбоцемента. Внутри индуктора размещен тигель. Сверху индуктор ограничен верхней плитой, снизу — подовой плитой. Для предохранения верхней плиты от повреждения металлом и удобства выпуска в верхней части тигля делается воротник со сливным носком.

Увеличением числа витков индуктора возрастает и количество тепла, выделяемого в садке. При одной и той же высоте индуктора большее число витков можно расположить, если трубкам в поперечном сечении придать форму эллипса или прямоугольника. Число витков, в индукторе обычно составляет 10—60.

Для изготовления каркаса печи необходимо применять немагнитный материал, так как в противном случае магнитным потоком рассеивания наводятся вихревые токи вызывающие сильный нагрев каркаса. Поэтому для больших печей делаются каркасы из немагнитной стали, а каркасы печей небольшой емкости выполняют из деревянных брусков, скрепленные латунными уголками.

К каркасу печи крепят стойку с индуктором, нижнюю и верхнюю керамические плиты. Нижняя (подовая) плита выполнена из одного или нескольких шамотных блоков, имеющих отверстия для латунных болтов и скоб, скрепляющих блоки с уголками каркаса или деревянной рамой основания. На подовой плите устанавливают индуктор и крепят стойки. В верхней плите имеется отверстие под индуктор. Для слива металла из тигля печь снабжена механизмом наклона.

Особенности технологии выплавки стали в индукционных печах

Загрузка шихты на малых печах производится вручную, а печи емкостью 1 т и более следует загружать бадьей. Шихтовые материалы должны быть тщательно взвешены согласно заданию на плавку, так как ошибка в шихтовке приведет к выходу плавки в брак. В отличие от дуговых печей плавка в данном случае протекает так быстро, что скорректировать химический состав металла очень трудно.

Шихту подбирают из кусков различных размеров, чтобы можно было плотно уложить ее в тигель. Наличие крупных кусков способствует быстрому расплавлению и снижению расхода электроэнергии, а следовательно, улучшает технико-экономические показатели работы печи. Однако если составлять шихту только из крупных кусков, то трудно бывает плотно уложить ее в тигле и обеспечить хороший контакт между отдельными кусками. Поэтому в шихту следует добавлять 15— 20% мелочи.

При загрузке шихты в тигель рекомендуется соблюдать следующие основные правила:

1) на дно тигля укладывать часть (3—5%) мелкой шихты или стружки;

2) крупные куски (мелкие слитки, прибыли, недокат) укладывать у стенок тигля так, чтобы они плотно прилегали к стенке, но не расклинивали друг друга;

3) тугоплавкие ферросплавы (ферровольфрам, ферромолибден) загружать в нижнюю половину тигля, где располагается зона самых высоких температур;

4) оставшуюся мелочь уложить в среднюю часть тигля и в промежутки между крупными кусками, добиваясь максимально компактной укладки;

5) не заполнять тигель шихтой выше уровня индуктора, так как это затруднит осаживание шихты в процессе плавления, исключение могут составлять куски обрези проката.

Расплавление шихты ведут на максимальной мощности, причем выход на этот режим производится в течение 5—10 мин после включения печи. Подплавление кусков шихты начинается в нижней части тигля, где тепловые потери минимальны, а температура максимальна. Однако расплавление металла в этой зоне не оказывает влияния на верхние слои шихты. Если своевременно не заметить подплавления и не осадить с помощью ломика верхние куски шихты, то они могут свариться между собой и образовать так называемый «мост». В этом случае жидкий металл под мостом сильно перегревается и начинает интенсивно разрушать футеровку.

Поэтому необходимо внимательно следить за процессом плавления, вовремя осаживать отдельные куски шихты, под которыми в результате оплавления нижних кусков образовалась пустота, и не допускать заклинивания отдельных кусков. Если мост все же образовался, следует вынуть свободно лежащие на нем куски шихты, а сварившиеся куски ударами ломика осадить в жидкий металл.

По мере расплавления металла в освободившееся пространство тигля загружают часть шихты, не поместившуюся при загрузке. Если при этом шихта может попасть в жидкий металл, то каждый кусок необходимо подогреть над тиглем, удерживая его щипцами. В противном случае при попадании холодного металла в расплав произойдет вскипание, жидкий металл поднимется и зальет промежутки между вышележащими кусками. Это приведет к образованию очень прочного монолитного моста, разрушить который в ряде случаев невозможно.

He дожидаясь погружения последних кусков шихты в ванну жидкого металла, начинают давать в печь шлаковую смесь, чтобы предохранить расплав от окисления. По мере окончания расплавления шихты в печь добавляют новые порции шлака, стараясь не допускать оголения поверхности жидкого металла. Первая шлаковая смесь для основных печей состоит из извести, плавикового шпата и шамота, в кислых — из формовочной земли, извести и плавикового шпата.

Рафинирование металла в индукционной печи протекает с большой скоростью в результате интенсивного движения металла, благодаря которому в контакт со шлаком непрерывно вступают новые порции расплава.

В основном тигле окисление углерода начинается в период расплавления благодаря взаимодействию с окалиной и ржавчиной шихты и добавками руды. Обезуглероживание металла можно было бы закончить в течение нескольких минут, но это приведет к бурному вскипанию ванны и выплескам металла. Поэтому руду следует присаживать небольшими кусками, каждый раз дожидаясь полного успокоения ванны. В печи емкостью 100 кг при выдержке в течение 15 мин под шлаком, состоящим из 4 кг железной руды, 2 кг извести и 0,2 кг плавикового шпата, содержание углерода понижается с 0,58 до 0,08%, а фосфора — с 0,16 до 0,007%.

После окисления металла берут пробу для определения содержания углерода и марганца. Затем снимают первый шлак, наклоняя печь в сторону сливного носка, и наводят новый, состоящий из 10—20% магнезитового порошка, 60—80% извести и 10—20% плавикового шпата. Для увеличения стойкости тигля рекомендуется проводить доводку плавки на шлаках меньшей основности. Малая стойкость основной футеровки не позволяет полностью использовать металлургические возможности индукционных печей. Поэтому в большинстве случаев плавки ведут методом переплава без кипения. Угар легирующих при этом крайне незначителен, что объясняет экономическую целесообразность переплава высоколегированных марок стали и сплавов в индукционных печах.

Раскисляют металл либо диффузионным методом через шлак, добавляя в него кокс, ферросилиций и боркальк (33% извести и 67% порошкового алюминия), либо кусковыми раскислителями. Одновременно происходит быстрое удаление серы. При диффузионном раскислении пробы шлака быстро приобретают светлую окраску. Процесс раскисления в индукционной печи также ускоряется благодаря интенсивному перемешиванию жидкого металла. Конечное раскисление проводят алюминием непосредственно перед сливом металла в ковш. Выпуск плавки производится после измерения температуры, которая должна соответствовать заданной для данной марки стали или сплава.

В кислом тигле нет возможности удалить фосфор и серу, так как нельзя применять шлаки с высоким содержанием извести и окислов железа из-за быстрого разъедания футеровки. Поэтому металлическая шихта не должна быть окисленной, а содержание серы и фосфора должно быть ниже заданного для переплавляемой стали. После расплавления шихты и нагрева металла берут пробы па углерод, кремний и марганец, скачивают первый шлак, наклоняя печь в сторону сливного носка, и наводят новый шлак, используя кварцевый песок или бой стекла. Раскисление металла происходит в результате взаимодействия кислорода с углеродом и кремнием, восстановленным из кремнезема футеровки, а также в результате поглощения закиси железа шлаком и футеровкой. При необходимости науглеродить металл после получения анализа расплав раскисляют ферросилицием и вводят малофосфористый синтетический чугун. Все добавки, которые необходимо вводить в жидкий металл, следует подогревать над поверхностью расплава в щипцах во избежание выплесков металла.

Выбор футеровки зависит от марки стали, которую необходимо выплавлять. Кислые тигли имеют более высокую стойкость и пригодны для выплавки многих марок стали методом переплава. Однако в них нельзя плавить стали и сплавы с высоким содержанием алюминия, титана, марганца и никеля. Алюминий и титан восстанавливают кремний из футеровки кислого тигля, поэтому содержание кремния в металле оказывается слишком высоким. При плавке высокомарганцовистых сталей закись марганца взаимодействует с кремнеземом футеровки и быстро разрушает ее. Качество хромоникелевых нержавеющих сталей, выплавленных в кислых тиглях, ухудшается. Поэтому такие стали и сплавы необходимо выплавлять в основных тиглях.

Экономические показатели работы индукционной печи определяются многими факторами, среди которых важными являются возможность использовать большое количество отходов, малый угар легирующих элементов, более высокий выход годного металла, малый расход огнеупоров на 1 т выплавленного металла. Texнико-экономические показатели улучшаются при увеличении емкости печей и переходе их на питание током промышленной частоты. Повышению этих показателей способствуют также такие мероприятия, как увеличение стойкости тигля и уменьшение простоев на ремонты, ускорение загрузки печи, тщательный подбор и укладка шихты, раннее наведение шлака, расплавление металла без образования мостов, ведение плавки с минимальным количеством проб на основании точного расчета и взвешивания шихты, контроль температуры воды на выходе из индуктора, чтобы не допускать ее чрезмерного расхода.

Футеровка индукционных печей

Плавильное пространство индукционной печи имеет форму тигля, футерованного огнеупорной массой, которая должна:

1) обладать высокой огнеупорностью и шлакоустойчивостью;

2) иметь стенки минимально возможной толщины, чтобы улучшить магнитную связь между индуктором и шихтой;

3) обладать значительной механической прочностью, чтобы сопротивляться нагрузке от массы жидкого металла и при ударах во время завалки шихты и осаживания ее ломиком в процессе плавления;

4) иметь высокую термостойкость и не давать больших объемных изменений при резком перепаде температур, достигающем 1200—1300°С по толщине стенки тигля (внутри — жидкий металл, снаружи — охлаждаемый водой медный индуктор).

Столь высокие и в известной мере противоречивые требования к футеровке индукционных печей привели к тому, что проблема огнеупорных материалов для печей такого типа еще окончательно не решена. Если стойкость кислых тиглей превышает 150 плавок, что можно считать удовлетворительным, то стойкость тиглей из основных огнеупоров колеблется от 10 до 100 плавок. Она увеличивается при выплавке менее тугоплавких сплавов (высокоуглеродистых и высокохромистых), при проведении плавок методом переплава, а также при непрерывной работе печи, когда тигель не охлаждается до комнатной температуры.

Кислая футеровка выполняется из кварцита с содержанием кремнезема не менее 95%. В качестве связующего используют 1,5—2,0% технической борной кислоты. Массу для набивки тигля составляют на две трети из молотого кварцита с размером зерен 2—3 мм и на одну треть из кварцитовой муки (0—1,5 мм) без увлажнения.

Основная футеровка может быть изготовлена из различных огнеупорных составов. Для малых тиглей успешно применяют смесь металлургического магнезитового порошка с бывшим в употреблении молотым термостойким магнезитохромитовым кирпичом в отношении 1:1. Смесь имеет следующий состав: 20% зерен размером 2—4 мм, 35% зерен 1—2 мм, 35% пыли. 8% каустического магнезита, 1% плавикового шпата и 1% глины в качестве связующего материала. После хорошего перемешивания смесь увлажняют водой (2—4%) и снова перемешивают.

Тигли крупных печей емкостью более 1 т целесообразно изготавливать из бывшего в употреблении сводового термостойкого хромагнезитового кирпича, размолотого до ситового состава: 15% фракции 2—4 мм, 35% фракции 1—2 мм и 50% менее 1 мм. В массу добавляют 2% плавикового шпата и увлажняют 2—4% воды. Набивку тигля производят после выдерживания перемешанной массы в течение 48 ч.

Применяют также массу из плавленого магнезита с добавкой в качестве связующего 3% борной кислоты или 5% плавикового шпата. Ситовый состав этой смеси: 15% фракции 2—4,5 мм, 25% 1—2 мм, 25% 0,4—1 мм и 35% пыли.

Все исходные материалы после размола и рассеивания следует очищать от опилок и стружки магнитом.

Набивка тигля производится либо в прессформе, либо непосредственно в печи. В прессформах набивают тигли для печей емкостью не более 300—400 кг. Для этого используют разъемную металлическую пресс-форму с шаблоном, соответствующим форме и размеру тигля. Перед набивкой прессформу смазывают машинным маслом, чтобы легче извлечь тигель. Сначала набивают стенки тигля слоями 20—25 мм с помощью пневматической трамбовки при давлении воздуха 4—5 атм, а затем дно тигля. Закрыв крышку и закрепив ее болтами, прессформу с набитым тиглем переворачивают, придавая тиглю тем самым нормальное положение, снова отпускают болты, вынимают шаблон и снимают разъемную наружную часть прессформы. После сушки на воздухе в течение 3—15 дней тигель устанавливают в печь па основание, набитое смесью магнезитового порошка с 10% каустического магнезита или 1,5% борной кислоты. Зазор между тиглем и индуктором засыпают мелким магнезитовым порошком или кварцевым песком.

Непосредственно в печи набивают, как правило, все кислые тигли и основные тигли печей емкостью 400 кг и более. При использовании в качестве связующего борной кислоты набивку производят сухой смесью, а при набивке смеси, содержащей глину, плавиковый шпат и каустический магнезит, производят увлажнение 2% воды. В последнее время для футеровки печей емкостью 1 т опробывают специальные блоки.

При набивке в печи используют шаблоны, сваренные из листового железа толщиной 3—7 мм. Шаблоны для кислых тиглей могут иметь плоское дно, а у шаблонов для основных тиглей с целью повышения стойкости тигля дно должно быть чашеобразным. На заготовке для шаблона просверливают отверстия диаметром 3—5 мм с шагом 100—150 мм, располагая их равномерно по всей поверхности листа. Отверстия облегчают выход газов при сушке и спекании тигля. Наружные размеры шаблона должны быть одинаковыми с внутренними размерами тигля. Среднюю толщину стенок тигля в зависимости от среднего внутреннего диаметра тигля определяют из следующих соотношений:

При изготовлении основных тиглей набивку ведут обязательно с помощью пневматических трамбовок при давлении воздуха 4—5 атм. Набивку кислых тиглей производят вручную плоскими металлическими трамбовками.

Толщина каждого нового слоя огнеупорной смеси, засыпаемой для уплотнения, не должна превышать 15—25 мм при набивке основных тиглей и 50—70 мм при набивке кислых тиглей. Эти требования вызваны тем, что плотность набивки основного тигля значительно больше влияет на срок его службы, чем плотность набивки кислого тигля. Во всех случаях после уплотнения каждого слоя его поверхность слегка взрыхляют металлическим прутком, чтобы обеспечить лучшее сцепление смеси со следующим слоем и устранить слоистость футеровки.

Набивку тигля в печи производят в следующей последовательности. На под из шамотных кирпичей укладывают один-два слоя миканида и слой асбеста толщиной 5—6 мм. Внутреннюю поверхность индуктора либо обкладывают листовым асбестом в несколько слоев общей толщиной 9—10 мм, либо обмазывают смесью кварцитовой муки и алебастра (4:1). После этого слоями набивают подину до третьего снизу витка индуктора. На подину устанавливают железный шаблон, тщательно его центруют, фиксируя относительно индуктора деревянными клиньями, и кладут на дно какой-либо груз, чтобы шаблон не смещался во время набивки. Верхний слой подины, не прикрытый шаблоном, хорошо взрыхляют и начинают набивать откосы. Набивку откосов следует вести особенно тщательно слоями не более 15—20 мм, так как уплотнять материал под скошенной частью шаблона трудно, а именно это место является наиболее нагруженным в тепловом отношении, и наиболее часто тигель разрушается на откосах. Стенки тигля набивают до верхнего витка индуктора. Верх тигля и сливной носок выполняют из фасонного кирпича (шамотного или магнезитохромитового) или из смеси 60% кварцевого песка, 30% огнеупорной глины и 10% жидкого стекла.

После окончания футеровки из шаблона удаляют груз, убирают площадку, обдувают индуктор сжатым воздухом и начинают готовить печь к работе.

Сушка и спекание тигля производятся либо с помощью железного шаблона, использованного при набивке (если тигель предназначен для плавки стали), либо с помощью специального графитового шаблона, который вставляют в тигель вместо железного (если в тигле необходимо плавить никелевые или другие сплавы с ограниченным содержанием железа). В обоих случаях нагрев шаблона происходит вихревыми токами, протекающими в железе или в графите при включении индуктора.

Нагрев шаблона ведут медленно, чтобы не вызвать растрескивания стенок тигля. Сушка и спекание кислого тигля происходят в течение 1—4 ч, основного — в течение 2—10 ч. Железный шаблон при этом не должен оплавляться. На графитовом шаблоне можно получать более высокие температуры и даже довести поверхность внутренней стенки тигля до оплавления, так как температура плавления графита превышает 4000° С. Через каждые 30—40 мин рекомендуется печь отключать и осматривать индуктор. При появлении влаги на витках индуктора его обдувают сжатым воздухом.

После окончания сушки с помощью железного шаблона загружают шихту для первой плавки. Лучше всего назначать для первой плавки высокоуглеродистую сталь. Мощность печи повышают постепенно по специальному графику, разрабатываемому на основании опыта для каждой установки. В процессе плавления шихты и оплавления шаблона стенки тигля спекаются на некоторую глубину, достигающую после проведения двухтрех плавок 25—30 мм. Остальная часть стенки тигля не спекается. Наличие буферного неспекшегося слоя огнеупорной массы обязательно для нормальной эксплуатации тигля, так как позволяет компенсировать объемные изменения при изменении температуры внутреннего спекшегося слоя, смягчает сотрясения тигля при загрузке и осаживании шихты, препятствует проникновению жидкого металла к индуктору при возникновении трещины в спеченном слое.

Уход за тиглем при работе печи во многом определяет срок его службы. После слива металла из печи тигель необходимо тщательно очистить от остатков металла и шлака с помощью металлического скребка. Периодически следует проводить контрольные промеры глубины тигля и его диаметра на трех уровнях — внизу, в средней части и вверху. При местном износе стенки тигля эта часть быстро темнеет после слива металла, что позволяет обнаружить место повреждения.

При эксплуатации основного тигля нельзя допускать образования ям на подине и трещин на откосах и в стенке тигля. Углубления на подине заправляются после тщательной очистки смесью мелкого магнезитового и магнезитохромитового порошка в отношении 1:1 с 10% молотой глины. При заделке мелких трещин смесь немного увлажняют жидким стеклом (1—2%). Большое значение для увеличения стойкости основного тигля имеет сокращение перерывов между плавками.

Кислые тигли допускают более серьезный ремонт, чем основные. При уменьшении толщины их стенок на 25—30% в очищенный от настылей тигель вставляют шаблон без дна, изготовленный из листового железа толщиной 2 мм, заполняют его шихтой и слоями по 50—60 мм, утрамбовывают зазор кварцитом с помощью прутка диаметром 8—10 мм. Первую плавку после ремонта ведут на 1—1,5 ч дольше. Аналогичным образом подваривают подину тигля, засыпав смесь из кварцита и 2% борной кислоты и слегка утрамбовав ее, накрывают дно листом железа и загружают шихту. Обычно кислый тигель, даже если он не имеет видимых дефектов, ломают через 150 плавок и набивают новый.

Слив металла с индукционной печи

1.Выделение энергии непосредственно в загрузке, без промежуточных нагревательных элементов;
2.Интенсивная электродинамическая циркуляция расплава в тигле, обеспечивающая быстрое плавление мелкой шихты, отходов, выравнивание температуры по объёму ванны и отсутствие местных перегревов, гарантирующая получение многокомпонентных сплавов, однородных по химическому составу;
3.Принципиальная возможность создания в печи любой атмосферы (окислительной, восстановительной или нейтральной) при любом давлении;
4.Высокая производительность, достигаемая благодаря высоким значениям удельной мощности, особенно на средних частотах;
5.Возможность полного слива металла из тигля и относительно малая масса футеровки печи, что создаёт условия для снижения тепловой инерции печи благодаря уменьшению тепла, аккумулируемого футеровкой. Печи этого типа удобны для периодической работы с перерывами между плавками и обеспечивают возможность быстрого перехода с одной марки сплава на другую;
6.Простота и удобство обслуживания печи, управления и регулировки процесса плавки, широкие возможности для механизации и автоматизации процесса;
7.Высокая гигиеничность процесса плавки и малое загрязнение воздуха.

К недостаткам тигельных печей относятся относительно низкая температура шлаков, наводимых на зеркало расплава с целью его технологической обработки.

Шлак в ИТП разогревается от металла, поэтому его температура всегда ниже, а также сравнительно низкая стойкость футеровки при высоких температурах расплава и наличие теплосмен (резких колебаний температуры футеровки при полном сливе металла).

Однако преимущества ИТП перед другими плавильными агрегатами значительны, и они нашли широкое применение в самых разных отраслях промышленности.

В зависимости от того, идёт ли процесс плавки на воздухе или в защитной атмосфере, различают печи: открытые (плавка на воздухе), вакуумные (плавка в вакууме), компрессорные (плавка под избыточным давлением). По организации процесса во времени: периодического действия полунепрерывного действия непрерывного действия По конструкции плавильного тигля: с керамическим (футерованным) тиглем, с проводящим металлическим тиглем, с проводящим графитовым тиглем, с холодным (водоохлаждаемым) металлическим тиглем. Футеровка тигельной печи состоит из плавильного тигля со сливным носком, так называемым «воротником», подины, крышки и слоя тепловой изоляции. Плавильный тигель является одним из самых ответственных узлов печи, в значительной степени определяющим её эксплуатационную надежность.

материал тигля должен быть «прозрачен» для электромагнитного поля, нагревающего металл. В противном случае нагреваться будет не расплавляемый металл, а тигль;

огнеупорные материалы должны обладать высокой теплостойкостью и огнеупорностью, а также химической стойкостью по отношению к расплавленному металлу и шлаку при рабочих температурах;

материал тигля должен сохранять изоляционные свойства (то есть иметь минимальную электропроводность) во всем диапазоне температур (1600—1700 °C) для черных металлов);

тигель должен иметь минимальную толщину стенки для получения высокого значения электрического коэффициента полезного действия;

тигель должен быть механически прочным в условиях воздействия высоких температур, большого металлостатического воздействия, значительных механических усилий, возникающих при наклонах печи, ударных нагрузках, возникающих при загрузке и осаждении шихты и чистке тигля;

материал тигля должен иметь малый коэффициент линейного (объемного) расширения для исключения возникновения трещин в тигле в условиях высокого значения градиента температур в стенке (до 30 тыс. °C/м) и для снижения термических напряжений в тигле;

технология конструкции и изготовления футеровки и тепловой изоляции печи должны обеспечивать условия для осуществления в течение всей кампании печи неспекшегося (буферного) наружного слоя, прилегающего к индуктору, и исключающего образование сквозных трещин и проникновение расплава к виткам индуктора.

Смену футеровки при таком методе можно осуществить быстрее, что сокращает время простоя печи.
3.Выполнение футеровки из фасонных огнеупорных изделий.

Толщина изделий (кольца, блоки, секционные шпунтовые изделия, стандартные кирпичи клиновидной формы) должна быть такой, чтобы при кладке не образовалось пространство (кольцевой зазор) размером 25—30 мм между наружной стенкой кладки и витками индуктора для создания буферного слоя из порошкообразных материалов.
4.Прослойную наварку футеровки путем торкретирования или плазменным напылением контактных рабочих слоев на изготовленную любым методом футеровку.

Метод напыления позволяет выполнить химически чистую и высокоогнеупорную контактную поверхность футеровки, в соответствии с требованиями к выплавляемым сплавам.

Для ИТП применяют кислую, основную и нейтральную футеровку, состав которых очень разнообразен.

Это позволяет для данного технологического процесса плавки подобрать соответствующие футеровочные материалы, рецептуру огнеупорных масс и технологию изготовления в соответствии с ранее перечисленными требованиями.

Кислую футеровку изготовляют из кремнезёмистых огнеупорных материалов (кварцевого песка, кварцита, молотого динасового кирпича) с содержанием окиси кремния не менее 93—98 % (кварц - химическая формула: SiO₂ (диоксид кремния)).
В качестве связующего (упрочняющего) материала применяют сульфитно-целлюлозный экстракт, а в качестве минерализатора добавляют 1—1,5 % раствор борной кислоты.

Основную футеровку изготовляют из магнезитовых (магнезит — распространённый минерал, карбонат магния MgCO₃) огнеупоров в предварительно спечённом или сплавленном состоянии, то есть обладающих наибольшим постоянством объёма.

Для уменьшения усадки при высоких температурах (1500—1600 °C) и обеспечения некоторого роста при средних (1150—1400 °C), что предотвращает образование усадочных трещин, применяют такие минерализаторы, как храновая руда, кварцевых песок или кварциты.

В качестве связующих используют глину (до 3 % от массы магнезита) с увлажнением её водным раствором жидкого стекла или патоки (до 12 %).

Лучшей огнеупорной массой по зерновому составу считают: 50 % зёрен 6—0,5 мм, 15 % зёрен 0,5—0,18 мм, 35 % зёрен < 0,18 мм.

Данные о продолжительности службы основной футеровки крайне противоречивые и колеблются для тиглей разной ёмкости.

Следует отметить, что стойкость основной футеровки ниже стойкости кислой, причём существует ещё и недостаток: образование трещин.

Она во многих случаях обладает более высокими огнеупорными характеристиками, чем кислая или основная, и даёт возможность выплавлять в ИТП жаропрочные сплавы и тугоплавкие металлы.

В настоящее время нейтральную футеровку изготовляют из магнезитохромитовых огнеупоров, электрокорунда, двуокиси циркония и циркона (ортосиликат циркония ZrSiO₄).

Возможно также изготовление тиглей нейтрального состава из некоторых тугоплавких соединений (нитридов, карбидов, силицидов, боридов, сульфидов), которые могут быть перспективными для плавки небольших количеств химически чистых тугоплавких металлов в вакууме и в восстановительных или нейтральных средах.

Плавку в тиглях большой ёмкости, которая бы оправдала применение таких дорогостоящих футеровочных материалов, пока не применяют.

Крышка печи, служащая для уменьшения тепловых потерь излучением, выполняется из конструкционной стали и футеруется изнутри.

Открывание крышки осуществляется вручную или с помощью системы рычагов (на малых печах), либо с помощью специального привода (гидро- или электромеханического).

Подина печи, служащая основанием, на которое устанавливают тигель, обычно выполняется из шамотных кирпичей или блоков (для больших печей) или из асбоцементных плит, уложенных одна на другую (для малых печей небольшой ёмкости).

Выплавку стали в индукционных печах применяют в черной металлургии значительно реже, чем в дуговых, и используют обычно печи без железного сердечника, состоящие из индуктора в виде катушки (из медной трубки, охлаждаемой водой), которая служит первичной обмоткой, окружающей огнеупорный тигель, куда загружают плавящийся металл.

При пропускании тока через индуктор в металле, находящемся в тигле, индуктируются мощные вихревые токи, что обеспечивает нагрев и плавление металла.

Вместимость современных индукционных печей достигает в отдельных случаях 15 т.
Плавку проводят методом переплава, используя отходы соответствующих легированных сталей или чистый по сере и фосфору углеродистый скрап и ферросплавы.

Крупные печи могут работать на переменном токе с промышленной частотой 50 периодов; для более мелких необходимы генераторы, работающие на частоте 500—2500 периодов в секунду.

Выплавка стали из чугуна в индукционных печах распространения не получила, так как окисление и рафинирование с помощью шлака в них почти невозможно.

Эти печи с успехом используют для переплавки чистых легированных сталей, так как высокая температура, возможность работы в вакууме и отсутствие науглероживания металла электродами дают возможность получить в них стали с малым содержанием углерода и различные сложные сплавы, к которым предъявляются повышенные требования.

Наивысшая температура металла достигается в нижней части тигля, где тепловые потери имеют минимальную величину.

В процессе расплавления нужно обеспечить свободное опускание верхних кусков шихты в зону высоких температур.

Когда задерживается опускание шихты, нижний слой металла перегревается и вскипает, что приводит к разрушению футеровки.

После окончания расплавления на поверхность жидкого металла заваливают шлаковую смесь, состоящую из боя стекла для кислого тигля и извести с 20% плавикового шпата для основного тигля.

Для поддержания сплошного шлакового покрова в тигель по мере надобности забрасывают дополнительные порции шлакообразующей смеси.

В кислых тиглях иногда вместо стекла для наводки шлака используют смесь, состоящую из песка, молотого полевого шпата и извести.

Для наводки основного шлака применяют смесь из известняка, плавикового шпата, молотого кокса, ферросилиция и порошка алюминия.

Ферромарганец дают в два приема: основную часть — в завалку и для корректировки состава — на оголенную поверхность металла за 10 мин до выпуска.

Для более энергичного окисления примесей поверхность ванны, покрытой шлаком из извести и плавикового шпата, обдувают воздухом либо вводят в шлак железную руду, окалину или железную руду и шлакообразующие, которые загружают в печь вместе с шихтой.

Во всех случаях процесс окисления примесей протекает очень быстро и сопровождается бурным кипением металла, что приводит к сильному и быстрому разрушению футеровки тигля.

В некоторых случаях скорость окисления углерода достигает 3% в час, что в пять раз больше скорости окисления его в электродуговой печи.

По мере освоения новых методов изготовления основных тиглей плавка стали в индукционной печи найдет более широкое применение.

В настоящее же время плавка стали в кислом тигле обычно ведется без окисления.
Существенным в совершенствовании выплавки стали в индукционных печах является продувка ее порошкообразными материалами в струе кислорода, воздуха и инертных газов.

Применение этого метода дает возможность нейтрализовать основной недостаток индукционных печей — сложность рафинирования металла (десульфурации и дефосфорации).

Расход электроэнергии в зависимости от емкости печи (90— 5400 кг) равен 2430-100—3040-106 дж/т (675—850 квт-ч/т).

Продолжительность плавки для этой же группы печей равна 40 мин — 2 ч 30 мин при мощности генератора 1750 квт.

Производительность печи промышленной частоты емкостью 1 т составляет 400 кг/ч, емкостью 1 т— 2500 кг/ч.

Стали – железоуглеродистые сплавы, содержащие практически до 1,5% углерода, при большем его содержании значительно увеличиваются твердость и хрупкость сталей и они не находят широкого применения (теоретически до 2,14%).

Основными исходными материалами для производства стали являются передельный чугун и стальной лом (скрап).

Поэтому сущность любого металлургического передела чугуна в сталь – снижение содержания углерода и примесей путем их избирательного окисления и перевода в шлак и газы в процессе плавки.

Образующийся оксид железа при высоких температурах отдает свой кислород более активным примесям в чугуне, окисляя их.

Процессы выплавки стали осуществляют в три этапа.
1.Первый этап – расплавление шихты и нагрев ванны жидкого металла.

Температура металла сравнительно невысокая, интенсивно происходит окисление железа, образование оксида железа и окисление примесей: кремния, марганца и фосфора.
Наиболее важная задача этапа – удаление фосфора.

Оксид кальция CaO – более сильное основание, чем оксид железа, поэтому при невысоких температурах связывает P₂O₅ и переводит его в шлак:

Для удаления фосфора необходимы невысокие температура ванны металла и шлака, достаточное содержание в шлаке FeO.

Для повышения содержания FeO в шлаке и ускорения окисления примесей в печь добавляют железную руду и окалину, наводя железистый шлак.

При повышении температуры более интенсивно протекает реакция окисления углерода, происходящая с поглощением теплоты:

При реакции оксида железа с углеродом, пузырьки оксида углерода CO выделяются из жидкого металла, вызывая «кипение ванны».

При «кипении» уменьшается содержание углерода в металле до требуемого, выравнивается температура по объему ванны, частично удаляются неметаллические включения, прилипающие к всплывающим пузырькам CO, а также газы, проникающие в пузырьки CO.

Чем выше температура, тем большее количество сульфида железа FeS растворяется в шлаке и взаимодействует с оксидом кальция CaO:

Образующееся соединение CaS растворяется в шлаке, но не растворяется в железе, поэтому сера удаляется в шлак.

При плавке повышение содержания кислорода в металле необходимо для окисления примесей, но в готовой стали кислород – вредная примесь, так как понижает механические свойства стали, особенно при высоких температурах.

Осаждающее раскисление осуществляется введением в жидкую сталь растворимых раскислителей (ферромарганца, ферросилиция, алюминия), содержащих элементы, которые обладают большим сродством к кислороду, чем железо.

В результате раскисления восстанавливается железо и образуются оксиды: MnO, SiO₂, Al₂O₅, которые имеют меньшую плотность, чем сталь, и удаляются в шлак.

Образующиеся при этом процессе оксиды остаются в шлаке, а восстановленное железо переходит в сталь, при этом в стали снижается содержание неметаллических включений и повышается ее качество.

В зависимости от степени раскисления выплавляют стали:
1.спокойные – спокойная сталь получается при полном раскислении в печи и ковше.
2.кипящие – кипящая сталь раскислена в печи неполностью.

Ее раскисление продолжается в изложнице при затвердевании слитка, благодаря взаимодействию оксида железа и углерода:

Образующийся оксид углерода CO выделяется из стали, способствуя удалению из стали азота и водорода, газы выделяются в виде пузырьков, вызывая её кипение.

Кипящая сталь не содержит неметаллических включений, поэтому обладает хорошей пластичностью.
3.полуспокойные – полуспокойная сталь имеет промежуточную раскисленность между спокойной и кипящей.

Частично она раскисляется в печи и в ковше, а частично – в изложнице, благодаря взаимодействию оксида железа и углерода, содержащихся в стали.

Легирование стали осуществляется введением ферросплавов или чистых металлов в необходимом количестве в расплав.

Легирующие элементы, у которых сродство к кислороду меньше, чем у железа (Ni, Co, Mo, Cu), при плавке и разливке не окисляются, поэтому их вводят в любое время плавки.

Легирующие элементы, у которых сродство к кислороду больше, чем у железа (Si, Mn, Al, Cr, V, Ti), вводят в металл после раскисления или одновременно с ним в конце плавки, а иногда в ковш.

ЮУрГУ - центр образовательной, научной, культурной и спортивной жизни Челябинска и региона. В вузе обучается более 50 тысяч студентов, работает свыше 6 тысяч сотрудников. Среди профессорско-преподавательского состава более 350 профессоров и 1500 доцентов. В университете работают 5 академиков и 9 членов-корреспондентов Российской академии наук, 2 академика и 4 членов-корреспондентов других государственных академий, более 150 академиков различных общественных и иностранных академий. 162 преподавателя вуза имеют почетные государственные звания.

Индукционная канальная печь

Канальные печи или печи с электромагнитным железным сердечником, широко используются в литейном производстве в качестве миксеров, раздаточных печей для черных и цветных металлов и сплавов. В канальной индукционной печи (рис. 8.14) переменный магнитный поток, проходящий по магнитопроводу 3, пронизывает замкнутый контур канала 2, представляющий собой кольцо из жидкого металла и возбуждает в нем электрический ток, который проходит по жидкому металлу и разогревает его. Переменный магнитный поток создается первичной катушкой 4, подключаемой к сети переменного тока промышленной частоты (50 Гц).

Для усиления магнитного потока, создаваемого первичной катушкой, применяется замкнутый магнитопровод 3, изготовленный из трансформаторной стали. Так как рабочее пространство печи 1 соединено с каналом 2 двумя отверстиями, то при заполнение печи жидким металлом образуется замкнутый контур. Если в печи нет металла или его недостаточно для образования замкнутого контура, то печь работать не может. В этих случаях электрическое сопротивление контура велико и в нем протекает сравнительно небольшой ток, который называется током холостого хода. От магнитного потока канала зависит индуктивная мощность и cosφ печи (cos φ = P_oα / P_o, где P_oα – общая активная мощность; P_o – полная мощность системы). Чем больше магнитный поток канала, тем больше индуктивная мощность печи и тем ниже cosφ печи.

В результате перегрева металла и воздействия магнитного поля, стремящееся вытолкнуть металл из канала, имеет место непрерывное движение жидкого металла в канале. Поскольку температура металла в канале на 50-150° выше температуры металла в ванне печи, горячей металл непрерывно поднимается в ванну, а из нее поступает более холодный металл.

При сливе металла ниже допустимого уровня, жидкий металл выбрасывается электродинамической силой из канала, в результате чего происходит разрыв электрического контура и самопроизвольное отключение печи. В избежании подобных случаев в печи всегда оставляют определенное количество жидкого металла, называемого болотом.

Индукционные канальные печи подразделяют на миксеры, раздаточные и плавильные печи.

Для накопления определенного количества жидкого металла, выдержки его и усреднения химического состава применяют миксеры. Вместимость миксера обычно принимают равной не менее двукратной часовой производительности плавильных печей.

Канальные печи классифицируют: по расположению каналов – на вертикальные и горизонтальные; по конфигурации рабочего объема – с цилиндрическими и барабанными ваннами.

Канальная барабанная печь (рис. 8.15) представляет собой сварной стальной цилиндр 2 с двумя торцевыми стенками 7. Для поворота печи служат приводные ролики 1. Печь поворачивается при помощи цепной передачи 3 и двухскоростного электродвигателя 4 с пластинчатыми тормозами.

В футеровке торцевых стенок имеется сифон 8 для заливки металла. Отверстия 5 служат для загрузки присадок (в случае необходимости – доводки чугуна по химическому составу) и снятия шлаков. В торцевой стенке имеется канал 6 для выдачи металла. Канальный блок включает в себя индуктор печи (сердечник 9 с первичными обмотками 11), окруженный V-образными каналами 12, выполненными в монолитной футеровке с помощью специальных шаблонов, которые при первой плавке расплавляются. Сердечник и обмотка охлаждаются воздухом, корпус канального блока – водой.

Выдача металла из канальных печей других конфигураций, производится путем наклона ванны с помощью двух гидроцилиндров. В некоторых случаях металл выдается из печи путем создания избыточного давления инертного газа на зеркало металла в ванне.

Индукционные канальные плавильные печи по сравнению с тигельными индукционными печами имеют следующие преимущества: низкий удельный расход энергии на расплавление металла из-за низких тепловых потерь ванны и высокого электрического кпд индуктора; более низкие капиталовложения (стоимость канальной печи составляет 50-70% стоимости тигельной печи при той же плавильной мощности). К недостаткам канальных плавильных печей следует отнести сложность регулирования химического состава выплавляемого металла. Наличие болота в канальной печи затрудняет переход от плавки одного состава сплава к другому. Медленное движение металла в ванне канальной печи снижает технологические возможности процесса плавки.

Конструктивные особенности индукционной канальной печи

Каркас печи выполняется из листов низкоуглеродистой стали толщиной 30-70 мм. В нижней части каркаса печи имеются окна, к которым присоединяются индукторы.

Индуктор состоит из стального корпуса, футеровки, магнитопровода и первичной катушки. Корпус индуктора выполняют разъемным, а отдельные части корпуса изолируются друг от друга прокладками. Это делается для того, чтобы корпус индуктора не образовывал замкнутый контур вокруг магнитопровода, иначе будет индуцироваться вихревой ток.

Магнитопровод индуктора собирают из пластин трансформаторной стали толщиной 0,5 мм, которые изолируют друг от друга с целью уменьшения потерь от вихревых токов.

Катушку индуктора выполняют из медного провода, сечение витков которого зависит от нагрузочного тока и способа охлаждения: при воздушном охлаждении допускается сила тока до 4 А/мм 2 , при водяном – до 20 А/мм 2 . Между катушкой и футеровкой устанавливают водоохлаждаемой экран из меди или магнитной стали. Корпус и экран катушки индуктора охлаждают водой. Для охлаждения самой катушки на индукторе устанавливают центробежный вентилятор. Для получения точных размеров канала индуктора пользуются шаблоном, представляющим собой полую стальную отливку. Шаблон устанавливается в индуктор до заполнения огнеупорной массой и находится там при сушке и разогреве футеровки.

Для футеровки индуктора используют сухие или влажные огнеупорные массы. Влажные массы применяют в виде заливных или набивных материалов. Заливные массы (бетоны) применяют при сложном профиле индуктора тогда, когда невозможно уплотнить набивную массу по всему объему индуктора. Заливной массой заполняют весь индуктор сразу и уплотняют погруженными электрическими вибраторами, набивные массы – пневматическими трамбовками, сухие массы – высокочастотными вибраторами. При производстве чугуна футеровку индуктора изготовляют из огнеупорных масс, содержащих до 98% MgO. Состояние футеровки индуктора оценивают по температуре воды, охлаждающей элементы индуктора. Более эффективен способ контроля состояния футеровки индуктора по величине активного и индуктивного сопротивления. Величины этих сопоставлений работающего индуктора определяются достаточно просто контрольными приборами.

Электрооборудование печи состоит из трансформатора, конденсаторной батареи для компенсации потерь электроэнергии и дросселя для подключения однофазного индуктора к трехфазной сети, щитов управления и питающих кабелей. Для нормальной работы печи к сети подключают трансформатор с напряжением 6-10 кВ, имеющий на вторичной обмотке до десяти ступеней напряжения для урегулирования мощности печи.

Материалы для набивки футеровки имеют следующий состав: 48% – кварца сухого (температура сушки 150-250°С, просеенного через сито с содержанием SiO₂ не менее 95%, Al₂O₃ и Fe₂O₃), 50% молотого кварца марки КП-3 (с величиной зерна не более 1,55 мм) и 1,8% борной кислоты, просеянной через сито с ячейками 0,5 мм. Футеровочную массу приготовляют в сухом состоянии в смесителе, затем просеивают через сито с ячейками 5 мм.

Готовая смесь должна быть использована для набивки не более чем через 15 часов после приготовления. Вначале выполняют подину, затем на внутреннюю поверхность индуктора наносят слой густой кварцевой обмазки толщиной 10 мм, который после затвердевания обклеивается листовым асбестом толщиной 10 мм. Верхнее кольцо футеровки изготавливают методом послойной набивки. Крышка печи также изготовляется методом набивки из огнеупорной массы или из фасонных огнеупорных изделий. Сушку футеровки печи необходимо вести при плавном подъеме температуры, исключающем отслаивание и опадение футеровки. Недостаток такой футеровки – большая трудоемкость изготовления. Футеровку индукционных печей большой вместимости ведут огнеупорным кирпичом.

Футеровку тигля изготавливают методом уплотнения вибрацией с использованием ручных или механических вибраторов.

Механические электровибраторы применяются для футеровки печей большой вместимости. Электровибраторы опускают во внутреннее пространство шаблона и уплотняют массу через стенку шаблона. В процессе уплотнения вибратор перемещают по высоте печи краном или электроталью и вращают (вручную) вокруг вертикальной оси печи. Применение механических вибраторов сокращает время уплотнения тигля в 2-3 раза по сравнению с уплотнением ручными вибраторами.

Читайте также: