Материал для скольжения по металлу

Обновлено: 26.04.2024

Ранее мы рассмотрели основные виды направляющих для станков. Здесь мы более подробно рассмотрим направляющие скольжения для станков, а далее и направляющие качения. Итак, какие направляющие скольжения в том числе и для станков с ЧПУ вообще бывают.

1. Полужидкостные. Которые по материалу трущихся поверхностей также разделяют:
— чугун — чугун
— чугун – сталь
— чугун – текстолит
— чугун – полимерный материал
— чугун – другой материал
Полужидкостные направляющие обладают высокой контактной жёсткостью, а также надежной фиксацией подвижного органа станка после перемещения в нужную позицию.

2. Жидкостные. Подразделяются по принципу образования несущего масляного слоя

— Гидродинамические. Возникающая гидродинамическая подъемная сила оказывает влияние на процесс трения, снижая силу трения. Простые направляющие, но хорошо работают только на больших скоростях, так как особенно при разгоне и торможении наблюдается нарушение жидкостной смазки. Используются как направляющие главного движения продольно-строгальных и карусельных станков.

— Гидростатические. Здесь осуществляется подача масла под давлением, гарантируя разделение трущихся поверхностей. Толщина слоя смазки больше микронеровностей даже при больших нагрузках. Наиболее широко используются в металлорежущих станках. Они обеспечивают жидкостную смазку при любых скоростях движения, что обеспечивает высокую равномерность и точность движения узлов станка. Однако они сложнее и требуют дополнительных механизмов для фиксации подвижных частей станка в нужной позиции.
Также гидростатические направляющие бывают незамкнутые, воспринимающие прижимные усилия и замкнутые, способные воспринимать большие опрокидывающие моменты. Важным в гидростатических направляющих является обеспечение постоянной толщины масленого слоя при любых нагрузках.

3. Газовые.

— Аэростатические. В данных направляющих разделение трущихся деталей направляющих осуществляется подачей воздуха под давлением, таким образом образуется воздушная подушка. Они обеспечивают низкий коэффициент трения и большой контакт при фиксации подвижного органа станка после перемещения, и фиксирующие устройства не нужны.

II. По форме направляющие разделяются на:

1. Призматические направляющие, которые в зависимости от формы поперечного сечения бывают:
— прямоугольные
— треугольные
— трапециевидные, типа ласточкин хвост

2. Плоские направляющие
3. Цилиндрические направляющие
4. Конические направляющие (для кругового движения)

III. Также направляющие делятся на

1. Охватывающие
2. Охватываемые.

IV. По способности выдерживать опрокидывающие моменты направляющие подразделяются:

1. Замкнутые направляющие, которые имеют планки и клинья, они способны противостоять силам, отрывающим подвижные части направляющих.

2. Незамкнутые направляющие, не предназначены для восприятия отрывающих сил подвижных частей направляющих.

Особенности направляющих скольжения

Большой контакт в направляющих скольжения обуславливает высокие силы трения. Большую разницу представляют сила трения покоя и сила трения движения, последняя в свою очередь зависит от скорости самого движения. Эта разница создает скачкообразные движения узлов на маленьких скоростях, что недопустимо для современных станков с ЧПУ. Кроме того, трение вызывает высокие температуры смазки, изнашивание и быстрый износ направляющих скольжения.

Для исключения схватывания и износа направляющих их делают из различных материалов с различной структурой, разным составом, твердостью и т.д. Более длинные направляющие делают как правило более твердыми и износостойкими. Обычно направляющие делают монолитно с самой станиной из чугуна, это является простым и дешевым решением, однако и обладающим недостатком в виде низкой долговечности. Поэтому для повышения износостойкости направляющих их подвергают закалке 48…53 HRC или покрывают хромом толщиной 25…50 мкм, твердость хромового покрытия составляет 68…72 HRCэ, также осуществляют напыление различных сплавов с содержанием хрома на поверхности направляющих. Современные станины делают из мелкозернистого чугуна, который подвергается закалке ТВЧ.

Возможно и решение в виде стальных накладных направляющих, в виде планок, которые либо крепят винтами к чугунной станине, либо приваривают к стальной станине. Как правило для таких направляющих используют цементируемые стали 20, 20Х и т.д, которые подвергают цементации и закалке до 60…65 HRCэ, азотируемые стали и т.д.

Также для производства накладных направляющих применяются и цветные сплавы – бронзы, цинковые сплавы. Они обладают высокой стойкостью к трению, но достаточно дорогие, применяются в больших, тяжелых станках. Возможны направляющие и из пластмасс – фторопласт, композиционные материалы и т.д., но они не так долговечны и износостойки.

Основными требованиями к материалам направляющих являются:
1. Износостойкость.
2. Благоприятные условия трения (низкий коэффициент трения и т.д.)
3. Жёсткость.
4. Минимальные деформации.
5. Высокая точность и низкая шероховатость.
6. Стойкость к химическим и температурным влияниям.
7. Экономичность.

Довольно серьезной проблемой направляющих скольжения является неравномерность хода на малых скоростях, для ее устранения реализовываются различные решения: использование специальных масел, специальных материалов и покрытий для изготовления направляющих, улучшенные конструкции для подачи смазки в том числе под давлением (гидростатические направляющие скольжения), использование более жестких приводов, повышение качества изготовления и сборки станка, устранения перетягивания при сборке, а также другие решения и даже переход на направляющие качения.

В расточных станках присутствуют большие опрокидывающие моменты и усилия, поэтому здесь предъявляются высокие требования к жесткости направляющих. Точность данных станков напрямую зависит от жесткости направляющих. Чаще это прямоугольные направляющие или в виде ласточкиного хвоста.

Регулировка направляющих скольжения для станков

Важным для нормальной работы направляющих скольжения является наличие зазора между трущимися поверхностями. Для его обеспечения и поддержания в ходе эксплуатации используются регулировочные клинья и планки. На рисунке ниже представлены регулировочные планки 1 и 2 различной конструкции (2- с одним скосом). Прижимная планка 3 замыкает направляющие, обеспечивая необходимый зазор в направляющих. В замкнутых направляющих планка 3 не применяется или устанавливается с большим зазором 0,2-0,5 мм для недопущения аварийных ситуаций в виду перегрузок, чтобы не оторвало узел от направляющих.

Почти аналогично работают и клинья, их используют для более ответственных и более прецизионных случаев.

Данные клинья и планки работают в таких же условиях трения, как и сами направляющие, поэтому к ним предъявляют теже требования, что и к направляющим скольжения трения. Тоже касается и их смазки, к ним также необходимо обеспечить подвод смазки через смазочные канавки, отверстия, трубки и т.д.

Накладные направляющие скольжения

Кроме направляющих, выполненных как единое целое со станиной, возможен вариант накладных направляющих, которые изготавливаются отдельно и прикручиваются к станине станка.
Накладные направляющие изготавливают в виде планок, пластин, лент или спец профильного проката. Крепление осуществляют с помощью винтов, штифтов, а также возможно приклеивания. Существуют различные технологии изготовления подобных направляющих, возможно применения пластин с твердым поверхностным слоем и мягкой сердцевиной. Накладные направляющие имеют свои плюсы и минусы.

Основными достоинствами накладных направляющих скольжения являются:

1. Накладные направляющие подвергаются объемной закалке, их можно изготовить из более износостойкого материала с более высокими характеристиками трения. То есть они как правило более износостойкие.
2. Легко подвергаются ремонту путем замены на новые, без дополнительной обработки.
3. Используются в сварных станинах.
4. Возможно реализовать сложные конструкции направляющих и устройств их защиты. Так, например, нижнее расположение направляющих токарных станков повышает износостойкость порядка в 2 раза ввиду их улучшенной защиты. Монолитное исполнение затрудняет обработку таких направляющих. А применение циркуляционной смазки еще более увеличивает износостойкость.

Основными недостатками накладных направляющих скольжения являются:

1. Высокая трудоемкость производства (более трудоемкие, чем направляющие, выполненные монолитно со станиной).
2. Меньшая жёсткость по сравнению с монолитным вариантом, так как имеется стык, промежуточное звено.

Неметаллические материалы для подшипников скольжения

В качестве материалов для подшипников используют пластики, твердые породы натурального дерева, усиленную древесину, резину, графит.

Все перечисленные материалы применяют в сочетании с валами повышенной твердости (> HRC 50). При этом условии неметаллические подшипники обнаруживают высокую износостойкость.

Отличительная особенность неметаллических подшипниковых материалов — низкая теплопроводность. Почти все они лучше работают на воде, чем на масле.

Применение водяной смазки оправдано в тех случаях, когда машина работает с водой (водяные насосы) или в воде (установки гребных винтов, подводный механизированный инструмент и т. д.). В отдельных случаях применяют водяную смазку и на машинах общего назначения. При водяной смазке валы выполняют из закаливающихся коррозионностойких сталей (типа 30Х13, 40Х13). Металлические корпуса подшипников необходимо защищать от коррозии.

Пластики

Пластмассовые подшипники применяют преимущественно при полужидкостной смазке (малые частоты вращения, колебательное движение), а также при невозможности поднести к опорам регулярную смазку. Они могут работать с разовой и периодической смазкой, а при небольших нагрузках и окружных скоростях — без смазки. Подшипники из ненабухающих пластиков могут работать на водяной смазке, из химически стойких пластиков — на смазке химически активными жидкостями.

Допустимая удельная нагрузка зависит от твердости и прочности пластика, температуры, окружной скорости, вида и количества подводимой смазки и колеблется в пределах 1—10 МПа.

Для изготовления пластмассовых подшипников чаше всего применяют фенопласты (текстолит), поликарбонаты (дифлон), полиамиды (капрон, найлон), фторопласты (тефлон). Свойства этих пластиков приведены в табл. 32.

Пластики как подшипниковые материалы имеют следующие особенности:

малая твердость (без наполнителей НВ 5—20);
низкий модуль упругости (без наполнителей Е = 10 3 —10 4 МПа);
низкая теплопроводность (0,24—0,36)·10 –3 Вт/(м·°С);
высокий коэффициент линейного расширения [(50—100)·10 –6 ];
низкая теплостойкость (по Мартенсу 80—150°С).

Фенопласты и полиамиды набухают в воде (водопоглощение после длительного соприкосновения с водой до 15% по массе). Фторопласты отличаются ползучестью (возникновение остаточных деформаций под длительным воздействием сравнительно небольших напряжений).

Износостойкость и антифрикционные качества пластиков высокие.

Пластики, особенно термопласты, плохо поддаются механической обработке. Полиамидные и поликарбонатные подшипники изготовляют пресс-литьем, фторопластовые — горячим прессованием с приданием окончательных размеров в пресс-формах. Реактопласты (фенопласты) можно обрабатывать твердосплавным инструментом при малых подачах и высоких скоростях резания.

Вследствие низкой теплопроводности, высокого коэффициента линейного расширения и легкой деформируемости пластмассовые подшипники редко выполняют в виде толстостенных втулок. Главная область применения пластиков — нанесение тонких (0,1—0,5 мм) покрытий на металлические поверхности, а также пропитка поверхностного слоя пористых антифрикционных металлов (спеченных бронз).

В тонких слоях отрицательные особенности пластиков почти не влияют на работу подшипника.

Массивные пластмассовые втулки применяют преимущественно при малых диаметрах (менее 30 мм), небольших нагрузках и частоте вращения. С учетом возможности объемных изменений пластика зазор делают в среднем в 2—3 раза больше, чем в металлических подшипниках (ψ = 0,003—0,006). При больших диаметрах для компенсации объемных изменений втулки делают разрезными с прямым, спиральным или шевронным швом. В таких подшипниках относительный зазор может быть доведен до 0,001—0,002.

Прочность пластиков увеличивают, вводя волокнистые или тканевые наполнители, теплопроводность — вводя металлические порошки (Рb, свинцовая бронза).

Текстолитовые подшипники изготовляют из многослойной шифонной ткани, пропитанной бакелитом и спрессованной под давлением ~100 МПа при 150—180°С.

Текстолитовые подшипники работают лучше, если торцы тканевых слоев расположены перпендикулярно к поверхности трения. В крупногабаритных подшипниках текстолит устанавливают блоками в металлических кассетах.

Максимальная удельная нагрузка при обильной масляной или водяной смазке 10 МПа. Предельная длительная температура 60—80°С

Капрон и нейлон применяют преимущественно для изготовления подшипников диаметром менее 50 мм, работающих при недостаточной смазке или без смазки.

Для увеличения прочности вводят наполнители (ткань, стекловолокно, графитное волокно).

Полиамиды (как и все термопласты) плохо поддаются механической обработке. Капроновые и найлоновые подшипники изготовляют пресс-литьем в металлических формах с точностью размеров в пределах нескольких сотых миллиметра.

Для увеличения прочности, тепло- и износостойкости и уменьшения водопоглощаемости капроновые подшипники подвергают термической обработке (выдержка 3—4 ч в минеральном масле при 150—180°С, кипячение в течение такого же времени в воде, медленное охлаждение).

Тефлон в чистом виде мало пригоден для изготовления подшипников вследствие мягкости, большого коэффициента линейного расширения, холодной ползучести и полной несмачиваемости маслом. Его применяют только в тонких слоях с обязательной присадкой свинца (до 20% по массе). Тефлон плохо наносится на металлические поверхности. Наилучший способ покрытия — вакуумная пропитка тефлоносвинцовой композицией, диспергированной в жидкости пористого антифрикционного слоя из спеченных бронзовых сплавов. Для улучшения антифрикционных качеств в композицию вводят коллоидальный графит и дисульфид молибдена.

Такие подшипники по антифрикционным качествам не уступают подшипникам с оловянно-баббитовой заливкой, а по пределу выносливости превосходят их. Они могут работать в интервале от –50 до +250°С.

Подшипники, работающие при высоких окружных скоростях, нуждаются в циркуляционной смазке.

Применяют также тонкослойные (0,1—0,2 мм) полиамидные, полиуретановые и эпоксидные покрытия, которые наносят наплавлением, горячим напылением, наклеиванием (эпоксиды), осаждением в псевдосжиженном слое в электростатическом поле.

Древесные материалы

Для подшипников применяют пропитанные маслом твердые древесные породы (гваяковое дерево, самшит), как заменители — березу, клен, дубовые породы.

Более высокими качествами обладает усиленная древесина, представляющая собой многослойный березовый шпон (лигнофоли) или крошку (лигностоны), пропитанные фенолоформальдегидными смолами и спрессованные под давлением 30—50 МПа при 150—180°С.

Древесные пластики лучше работают на воде; их применяют для изготовления подшипников гидравлических машин, а также для изготовления низкооборотных, тяжелонагруженных и крупногабаритных подшипников прокатных станов.

Вкладыши из древеснослоистых пластиков набирают из брусков с расположением слоев перпендикулярно к поверхности трения и крепят в металлических корпусах (рис. 693).

Допустимая удельная нагрузка в среднем 2—3 МПа; кратковременная до 15 МПа. Предельная температура 60—70°С.

Резины

Резиновые подшипники представляют собой металлические втулки, облицованные натуральными или синтетическими каучуками (хлор- и фторкаучуки, силиконовые и полисульфидные каучуки). Наилучшими для подшипников скольжения являются фторкаучуки.

Твердость и эластичность каучуков можно менять в широких пределах изменением состава и технологии изготовления.

Резиновые подшипники применяют почти исключительно с водяной смазкой. Их используют в гидравлических машинах, для подводного механизированного инструмента, в концевых установках гребных валов (дейдвудные подшипник). Металлические корпуса подшипников выполняют из коррозионностойких сталей или защищают от коррозии нанесением полимерных пленок.

Для удаления грязи на рабочей поверхности подшипников предусматривают сквозные канавки (рис. 694).

Коэффициент трения стали по влажной резине f = 0,05—0,1. При достаточной прокачке воды и высоких окружных скоростях (10—20 м/с) можно, несмотря на малую вязкость воды, создать чисто жидкостную смазку (f = 0,002—0,003).

Подшипники из мягких резин применяют, когда важно обеспечить самоустанавливаемость вала, а также амортизацию его колебаний. Несущая способность их незначительна (k = 0,1—0,2 МПа).

Подшипники из твердых резин выдерживают нагрузки до 3—5 МПа.

Углеграфиты

Для изготовления подшипников, работающих без смазки при высоких температурах, в химически агрессивных средах, применяют углеграфиты (смеси графита, угля, сажи и кокса на связке из пека и каменноугольных смол, спрессованные и подвергнутые спеканию).

Физико-механические свойства графита: плотность 2,2 кг/дм 3 ; температура плавления 3500°С; разрушающее напряжение 20 МПа; модуль нормальной упругости 8·10 3 МПа; коэффициент линейного расширения ϰ = (0,5—1)· 10–6 1/°С, теплопроводность (6—8)·10 –3 Вт/(м·°С).

Углеграфиты обладают хорошими антифрикционными качествами (коэффициент трения 0,05—0,08), теплостойкостью, химической стойкостью, низким коэффициентом линейного расширения α = (2—3)·10 –6 . Углеграфиты хорошо обрабатываются резанием. Недостатком их является хрупкость.

Для увеличения прочности, теплопроводности и износостойкости в углеграфиты вводят металлические порошки (Cu, Cd, баббит). Хрупкость уменьшают пропиткой фенолоформальдегидами, силоксанами и тефлоном (графитопласты).

Наилучшими суммарными свойствами обладают антегмиты (табл. 33).

Валы, работающие в углеграфитных подшипниках, должны иметь твердость более HRC 50.

Углеграфиты широко применяют для уплотнения высокотемпературных узлов (уплотнительные кольца турбин, диски торцовых уплотнений).

Материал для направляющих скольжения

Здравствуйте, форумчане. Мне нужен хороший материал для направляющих скольжения на станок. Как полагается, изучил рынок, отзывы, но сложно определиться. Некоторые советуют попробовать полимер ZEDEX, вроде как долго служит и качество немецкое.

Нашел производителя в Москве - компанию Пластмасс Групп . В этой компании мне посоветовали купить марку ZX-100K. Техданные хорошие. Износостойкий, не нужна смазка…

Кто-нибудь брал у них? Пробовали материал? Что скажете? Отзывы о компании вроде хорошие и радует то, что можно купить хоть одну штуку для испытания.

Хотел бы узнать ваше мнение. Особенно у тех, кто уже сотрудничал с ними или использовал этот материал в качестве направляющих.

Тёмный Лорд CNC

Как говаривал капитан Джек -Воробей " Найди лучше, себе девушку"

А если серьёзно , тут кроме профильных рельс ничего скорее всего не посоветуют ибо всё остальное считают разновидностями гуано ,

если станок не тяжёлый посмотри круглые рельсы 16-20 мм.

Если уж вообще бюджет нулевой - водопроводная ПВХ труба 32 мм. , я из такой делал направляйки на Игрек своего первого станка. Прочная , удары отлично держит , прямая (. ) но вот скольжение по сравнению с заводскими направляйками ужасное , на жидкой смазке (типа силикона) более-менее , но на большую скорость не расчитывайте и привод только через АФИГЕННЫЙ редуктор

. Возможно всё. На невозможное просто требуется больше времени.

тут кроме профильных рельс ничего скорее всего не посоветуют ибо всё остальное считают разновидностями гуано , если станок не тяжёлый посмотри круглые рельсы 16-20 мм.

Почему так строго - можем посоветовать еще направляющие с роликовыми слайдерами, ибо по сравнению с ними и профильные рельсы с шариковыми слайдерами по нагрузочным характеристикам - гуано.

Лужу, паяю, станки ЧПУ починяю.
Еще частенько здесь болтаю: Телеграм сообщество ЧПУшников: t.me/cncunion

да ладно , . длиньше , длиньше.

Не самый удачный способ задавать вопросы знающим людям.

Начните с того,куда Вы собираетесь ставить направляющие скольжения,на каких скоростях видится работа,с какими точностями и на каких нагрузках.

Изучение рынка и опрос торгующих организаций уместен только при понимании вопроса.В противном случае рискуете стать обладателем оооочень дорогого и совершенно бесполезного материала.

Смеха ради попробуйте заставить их(продавцов) ответить на вопрос: "в чём разница между волшебными полимерами(которыми торгуют в конторах,куда Вы обращались) и бронзой?

Так что конкретизируйте вопрос - будет гораздо легче найти решение(и решение может оказаться значительно более бюджетным).

Все замечания и нравоучения носят исключительно юмористический характер.Ни коим образом не затрагивают честь и достоинство собеседника облезлого Кота с форточки.

Кто людям помогает - тот тратит время зря.

Хорошими делами прославиться нельзя.

Поставьте графитонаполненный капролон или фторопласт в стальной рубашке, не надо усложнять,если нет то вот информация к размышлению

Материалы с коэффициентами трения по стальному валу:

Серый чугун – 0,15…0,2.
Антифрикционный чугун – 0,12…0,15.
Бронза – 0,1…0,15.
Текстолит – 0,15…0,25.
Полиамиды, капрон – 0,15…0,2.
Нейлон – 0,1…0,2.
Фторопласт без смазки – 0,04…0,06.
Резина при смазке водой – 0,02…0,06.

Для втулок подшипников скольжения хорошо подходят оловянные фосфористые (БрОФ10-1) и цинковые (БрОЦС5-7-12, БрОЦС6-6-3) бронзы. Безоловянные бронзы (БрАЖ9-4, БрС30) лучше работают с гладко обработанными закаленными направляющими (40-50 HRC) и шероховатость не хуже чем Ra 0,63.
Для обеспечения работоспособности максимальный гарантированный зазор между втулкой и направляющей (диаметр 16 мм) должен быть порядка 0,034 мм, что соответствует ходовой посадке по 7-му квалитету (Н8/f7).
Важный параметр подшипниковой втулки отношение длины к диаметру (l/d). Несущая способность подшипника пропорциональна квадрату отношения l/d. Учитывая положительное и отрицательное влияние l/d на несущую способность, чаще всего придерживаются средних значений l/d=0,8…1,2. При диаметре направляющей 16 мм диапазон длин втулок - 12,8…19.2 мм., а так же чувствительность втулки к перекосам. Очевидно, чем меньше отношение l/d, тем меньше эта чувствительность. Поэтому длину втулки лучше выбрать ближе к 13 мм, чем к 20.

Износостойкие материалы для пар трения, работающих при высоких скоростях скольжения

В настоящее время проблемы трения и износа материалов при высоких скоростях скольжения возникают в авиации, на транспорте, в турбостроении, приборостроении, оборонной технике и в других отраслях промышленности.

Например, для скоростных поездов с турбореактивными двигателями необходимы для узлов трения материалы, которые могут длительное время работать при скорости скольжения более 120 м/с и удельном давлении более 2,5 МПа. Узлы трения ракетных треков и артиллерийских орудий работают при скорости скольжения более 800 м/с и удельном давлении более 10 МПа. В режиме высокоскоростного скольжения с удельными давлениями более 1,2 МПа работают тормоза самолетов, ультрацентрифуги буровых лебедок.

Повышение износостойкости высокоскоростных узлов трения обычно связано с необходимостью выбора конструкционных материалов трущихся пар. В этом случае чаще всего речь идет о выборе материала для одного из трущихся тел, так как материал второго (контртела) может быть заранее заданным. Так, например, многие направляющие и контртела изготавливают из высокопрочных и рельсовых сталей, а материалы для скользящих по ним тел выбирают исходя из того, чтобы они обеспечивали низкий коэффициент трения, прогнозируемый износ, сохранение заданных прочности и термостойкости при износе, а также обладали необходимой технологичностью изготовления и были недефицитными.

Необходимость создания новых конструкционных материалов с повышенной износостойкостью при высоких скоростях скольжения связана с тем, что выпускаемые промышленностью фрикционные и антифрикционные материалы не всегда удовлетворяют требованиям, предъявляемым к их работе в высокоскоростных установках и узлах трения. В частности, такие антифрикционные материалы как баббиты, свинцовые бронзы, алюминиево-оловянные сплавы и т.д., хорошо зарекомендовавшие себя в подшипниках скольжения, работающих при скоростях скольжения до 10 м/с, обладают недостаточной износостойкостью при скоростях скольжения 10…30 м/с, а при скоростях скольжения более 100 м/с их практически невозможно использовать из-за низкой надежности и высокой интенсивности изнашивания. В таблице приведены данные интенсивности изнашивания ряда антифрикционных сплавов при удельном давлении 2,5 МПа и различных скоростях скольжения.

Интенсивность изнашивания антифрикционных сплавов

Марка сплава	Твердость сплава в отливках НВ	Интенсивность изнашивания, I• 10 -7 , при скорости скольжения, м/с
Марка сплава	Твердость сплава в отливках НВ	28	100	120	200	280
БрОЮЦ2Ф1	110	13	76	94	138	192
БрОЗ,5Ц7С5Н1	67	16	85	108	154	240
БрА11Ж6Н6	163	12	22	49	95	162
ЦАМ 9-l,5JI	95	55	118	147	204	450
ЦАМ 10-5 Л	100	43	92	128	183	378
БК2	28	38	89	126	164	260
БКА	32	34	77	115	159	246
32Х06Л	173	10	8	18	52	116
45Л	187	7	12	21	66	128
110Г13Л	197	9	7	6,5	5,2	14,8
АО 20-1	50	24	82	142	206	294
ВКЖЛС-2	100	12,5	65	105	154	256
110Г13ХБРЛ	216	5,2	6,7	7,4	16,8	82
30ХГ2СТЛ	188	13	18	51	164	275

При скоростях скольжения от 100 до 280 м/с интенсивность изнашивания бронз БрА11Ж6Н6, БрОЮЦ2Ф1 и БрОЗ,5Ц7С5Н, цинковых сплавов ЦАМ10-5 и ЦАМ4-3, баббитов БК2 и БКА и алюминиевосвинцовых сплавов АО20-1 и АО40-1, а также других цветных сплавов резко возрастает. Установлено, что износ трущихся поверхностей скользящих элементов при высокоскоростном трении обусловлен потерей механических свойств, большой адгезией и переносом нагретых и оплавляемых тонких поверхностных слоев на контртело, в качестве которого использовались диски из стали типа ШХ15ГС.

На рисунке приведена зависимость коэффициента/трения от скорости скольжения v при использовании в качестве смазки контртела масла М14В. При скоростях скольжения более 180 м/с происходит оплавление всех образцов и увеличение коэффициента трения. Увеличение коэффициента трения с ростом скорости скольжения объясняется резким увеличением площади контакта при оплавлении образца, что отмечается по изменению значений сил трения.

При увеличении удельной нагрузки на образцы и использовании для охлаждения стальных дисков газовых сред величины износа образцов из алюминиево-оловянных сплавов, баббита и бронз увеличиваются, особенно при скоростях скольжения 120…280 м/с.

Читайте также: