Металлический порошок для краски

Обновлено: 17.05.2024

Металлический порошок можно получить из различных металлов и сплавов. Область его применения достаточно разнообразна. Он используется для изготовления особо прочных красок, устойчивых к атмосферным воздействиям. Кроме того, металлические порошки востребованы в 3D-печати, а также в производстве металлокерамических изделий.

Примечательно, что получение металлических порошков, по сути, делает их изготовление безотходным, что позволяет говорить о невысокой цене материала. И потому порошковая металлургия представляет собой активно развивающуюся область. Об особенностях такого производства мы поговорим далее.

Химические, физические и технологические свойства металлических порошков

В процессе изготовления металлическим порошкам придают определенный набор химических, физических, технологических характеристик:

Химические свойства

В металлических порошках присутствует азот, водород и другие газы, попавшие в сырье и адсорбированные с поверхности. Если говорить точнее, то в электролитических порошках есть водород, в карбонильных – примесь кислорода и двуокиси углерода, а в распыленных – газообразные вещества, участвующие в процессе производства.

VT-metall предлагает услуги:

Лазерная резка металла Гибка металла Порошковая покраска металла Сварочные работы

Прежде чем подвергнуть готовый порошок прессованию, из него удаляют лишние газы методом вакуумирования. Это необходимо, чтоб защитить будущие изделия от появления трещин в ходе спекания.

Физические свойства

Зависят от формы, размеров, плотности частиц и прочих показателей. Каждой технологии получения металлического порошка свойственна своя форма частиц:

карбонильная технология – сферическая форма;
восстановительная – губчатая;
измельчение мельницей – осколочная;
вихревое дробление – тарельчатая;
электролиз – дендритная;
распыление – каплевидная.

Частицы могут иметь размеры от долей микрометра до десятых долей миллиметра. Наибольший разброс данного показателя встречается в порошках, при производстве которых был использован метод электролиза или восстановления.

На плотность влияют дефекты, присутствующие в кристаллической решетке, примеси в закрытых порах. Данную характеристику оценивают при помощи пикнометра.

Микротвердость определяется наличием и характером примесей. От данного показателя зависит возможность деформирования частиц порошка.

Технологические свойства

Такие характеристики связаны с текучестью, формуемостью, насыпной плотностью, прессуемостью.

Под первой понимают скорость, с которой условная единица объема заполняется порошком. Текучесть влияет на уровень производительности при прессовании.

Прессуемость – это способность металлического порошка приобретать необходимую плотность при прессовании. А благодаря формуемости он сохраняет определенную форму.

Способы изготовления металлических порошков

Все используемые при производстве металлического порошка подходы объединены такими характеристиками:

Экономичность, поскольку в роли сырья выступают отходы металлургической промышленности, например, окалина. Сейчас она задействуется только в данной сфере.
Высокая точность форм – изготавливаемые по этой технологии изделия имеют геометрические формы, которые не требуют последующей доработки. Таким образом удается сократить долю отходов производства.
Высокая износостойкость поверхности, обеспечиваемая мелкозернистой структурой, большой твердостью, прочностью изделий.
Относительно низкий уровень сложности технологий порошковой металлургии.

Применяемые на данный момент методы в данной сфере можно разделить на две категории:

Физико-механические. Предполагают измельчение сырья, благодаря чему удается получить частицы небольших размеров. А именно: на металл оказывают воздействие при помощи различной комбинируемой нагрузки.
Химико-металлургические. Позволяют изменить фазовое состояние сырья. Например, к таким технологиям относится восстановление солей, окислов и иных соединений металлов.

Для изготовления металлического порошка используют такие подходы:

При шаровом способе в шаровой мельнице тщательно дробят металлические обрезки, получая в результате мелкозернистый порошок.
Вихревой способ предполагает использование мельницы другого типа, формирующей сильный воздушный поток. Находящиеся в нем крупные частицы сталкиваются, превращаясь в металлический порошок мелкой фракции.
В основе действия дробилки лежит ударная нагрузка, иными словами, груз большой массы падает на сырье с определенной периодичностью.
Распыление сырья требует доведения металла до жидкого состояния и последующее его распыление под воздействием сжатого воздуха. Получившийся хрупкий состав попадает в специальное оборудование, где перемалывается до порошкообразного состояния.
Электролизом называют восстановление металла из жидкого состава при помощи тока. Поскольку таким образом повышается хрупкость материала, потом его можно быстро перемолоть в дробилках. Готовое зерно имеет дендритную форму.

Некоторые описанные методы активно используются современными предприятиями, например, при производстве металлического порошка для краски, так как отличаются высокой производительностью и эффективностью. Другие предполагают повышение стоимости получаемого сырья, поэтому сегодня практически не используются.

Сферы применения металлического порошка

Изготовление и обработка металлов порошковым способом включает в себя множество технологий, что позволяет производить детали с необходимым составом и характеристиками.

Металлический порошок нашел применения в таких сферах:

Изготовление элементов узлов трения

Металлокерамические изделия имеют пористую структуру, благодаря которой хорошо удерживают смазочные материалы. Поэтому из порошков производят детали, подверженные трению в процессе эксплуатации. А именно: подшипники скольжения, направляющие втулки, вкладыши, щетки электродвигателей.

С пропитанного маслом подшипника смазка попадает на трущиеся поверхности, поэтому подобные подшипники называют самосмазывающимися. Подобные детали из металлического порошка имеют ряд преимуществ:

Экономичность, ведь с их помощью удается снизить расход масла.
Повышенная стойкость к износу.
Экономия на материале, так как в этом случае железо используется вместо дорогостоящей бронзы и баббита.

На производствах могут усиливать пористость металлокерамических деталей, добавляя в их состав графит. А данный материал широко известен своими высокими смазывающими свойствами, поэтому подшипники с увеличенной долей данного компонента используются без дополнительного масла.

Производство композитных материалов

Современная высокотехнологичная техника не может обойтись без изделий из композитных материалов. Стоит пояснить, что композиты превосходят сплавы тем, что обеспечивают прочные соединения разнородных металлических и неметаллических элементов.

При выплавке традиционным способом с использованием металлургических печей невозможно создать растворы, например, вольфрама и меди. Однако с появлением композитных материалов эту проблему удалось решить.

Чтобы добиться необходимого эффекта, компоненты, в том числе металлический порошок, соединяют, придают смеси форму на прессе и спекают.

Получение твердых сплавов

Для этой цели применяют методы металлокерамики. Повышенная твердость обеспечивается посредством добавления в смесь карбидных включений, ведь с ростом доли углерода растет твердость основного металла.

Кроме того, благодаря карбидным соединениям достигается высокая вязкость, но остаются неизменными прочностные характеристики металлического порошка.

Металлокерамические элементы применяются в тех сферах, где основным качеством изделий является высокая износостойкость. Обычно это касается режущего инструмента, твердосплавных матриц, пуансонов для листовой штамповки.

Изготовление изделий из электроконтактных материалов

Электрические контакты, используемые в электронике и радиотехнике, также состоят из металлических, а именно ферромагнитных порошков.

Прочие сферы, в которых применяются порошки

Они отличаются жаростойкостью, поэтому могут использоваться как материал для элементов тормозных систем. При необходимости данное качество металлокерамики повышают, внося в ее состав хром, никель, вольфрам.

В изготовлении большинства магнитных деталей сегодня используется металлический порошок. Благодаря технологии порошковой металлургии удается соединять железо с силикатами.

Также металлокерамические изделия участвуют в фильтрации газов, горючих веществ.

Применение металлических порошков для печати на 3D-принтере

3D-печать металлами позволяет производить изделия практически из любых сплавов, что является главным достоинством этой технологии. Используются не только стандартные металлы, но и широкая номенклатура специальных сплавов.

Речь идет об уникальных высокотехнологичных материалах, которые создаются в соответствии с целями конкретного клиента.

Самым современным и распространенным способом использования металлических порошков в 3Д-принтерах является селективное лазерное плавление (SLM/DMP). В его рамках происходит последовательное послойное сплавление смесей под действием мощного излучения иттербиевого лазера.

Плюсы такого метода 3D-печати:

обеспечение плотности, в 1,5 раза превосходящей аналогичный показатель литья;
возможность изготовления объектов наибольших размеров, имеющих сложные геометрические или другие неповторимые формы в виде закрытых бионических структур;
большой выбор стандартных и специальных металлических сплавов;
меньшее количество циклов производства, благодаря чему сокращаются временные затраты на получение готовой продукции.

Использование металлических порошков позволяет восполнять потребности таких сфер, как:

авиакосмическая индустрия;
машиностроение;
автомобилестроение;
нефтегазовая отрасль;
электроника;
медицина;
пищевая промышленность;
экспериментальные работы и исследовательская деятельность, осуществляемая в конструкторских бюро, научных, учебных центрах.

На предприятиях порошкам для 3D-печати сообщают набор характеристик, необходимых для решения конкретных задач. Это нужно учитывать, если вы хотите купить металлический порошок для 3D-принтера. Поскольку подавляющее большинство металлов можно распылить, сегодня существует огромный выбор материалов для подобной печати.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

цветные металлы;
чугун;
нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Порошковая краска по металлу: выбираем подходящую и красим правильно

Покрасить металл непросто. Большинство привычных нам красок с ним не дружат – не выдерживают больших температур и влаги. Но технологии изготовления колерных составов претерпели большие изменения. Пример таких изменений – порошковая краска по металлу. Читайте до конца и узнаете, как красить порошковой краской, ее разновидности, а также некоторые правила и рекомендации по нанесению.

Виды порошковых красок

Порошковая краска – материал с цветным пигментом в виде порошка. Она защищает металлическую поверхность от влаги, предотвращает появление ржавчины. Долговечность, дополнительную прочность и даже электроизоляция – ее особенность.

Помимо пигмента в состав входят и другие вещества: смолы образуют пленку, а катализаторы отвечают за отвердение. Покраска порошковой краской распространена в строительстве, автомобильной промышленности и интерьерном дизайне. Так можно добиться матовой или глянцевой, объемной или плоской поверхности.

Краска делится на 2 вида:

Термопластичные. Решающим фактором здесь является высокая температура. В состав добавляют смолы: винилы, нейлоны или полиэстер. После нагрева они образуют твёрдое покрытие с сохранением состава и структуры исходного сырья. Такое порошковое окрашивание позволяет нагревать металлический предмет повторно и заново формировать слои.
Термореактивные. Образование пленки происходит в результате химической реакции. Для производства красок используют акриловые, эпоксидные или полиэфирные смолы.

Термоактивные колеры подходят для изделий, эксплуатация, которых происходит в тяжелых климатических условиях. После нанесения порошковое покрытие преобразуется и не деформируется после повторного нагревания.

Компоненты в составе безопасны. У них высокая степень сыпучести, из-за чего они не прилипают к предметам и коже. Срок годности неограничен, цвет не блекнет, консистенция не густеет со временем. Свойства сохраняются до момента применения. Растворитель не нужен.

Технология окрашивания

При порошковой покраске технология окрашивания имеет огромное значение. Суть – в распылении сухих частиц на обезжиренную и очищенную поверхность. На поверхность металла, заряженную отрицательно, с лёгкостью прилипают положительно заряженные частицы краски. Так формируется ровный и однородный слой.

Используют всего два способа напыления:

Электростатическое. На заземленную поверхность наносят порошок, заряженный электростатикой. Делают это с помощью пистолета для порошковой покраски. Колер обретает электрический заряд благодаря ионизированному воздуху. Он находится в области коронного разряда и образуется между электродами заряжающего наконечника и поверхностью для покраски.

Источник высокого напряжения встроен в конструкцию распылителя. Основной недостаток этого способа – невозможность нанесения краски в мелкие углубления и выемки.

Трибостатическое. В этом способе используют сжатый воздух. В результате трения о диэлектрик появляется заряд. Он и удерживает молекулы краски на окрашиваемой поверхности. Диэлектриком служит фторопласт – из этого материала сделан распылитель. Этот способ используют для покраски изделий со сложной геометрией. Есть возможность использовать многоструйные насадки, именно они и повышают точность и равномерность нанесения краски.

Этапы работ

Технология порошкового окрашивания состоит из трёх этапов работ: подготовки поверхности, окрашивания и полимеризации.

Подготовка поверхности

Она включает в себя: очистку от загрязнений, обезжиривание, фосфатирование.

С поверхности металлического изделия удаляют грязь, ржавчину и окислы. Если пропустить этап очистки, краска слезет и придётся переделывать. Лучший способ очистки – дробеструйный. Мелкие гранулы под давлением или с помощью центробежной силы направляются на поверхность. В качестве гранул используют чугунные или стальные гранулы, а также песок.

Видео описание

В этом видео показано, как очистить металл от ржавчины

Для обезжиривания поверхности перед порошковым окрашиванием металлических изделий подойдёт химическая очистка или травление. В качестве реагента берут серную, азотную или фосфорные кислоты. Фосфатирование похоже на грунтование. При обработке специальным составом образуется фосфатная пленка, улучшающая адгезию.

Окрашивание

Для этих целей оборудуется специальное помещение – камера – с принудительной системой отсоса воздуха. В камерах проходного типа окрашивают крупногабаритные изделия, в тупиковых – мелкие детали. Специальный пистолет распыляет колер. Поэтапно процесс выглядит так:

В специальный бункер засыпается порошковая краска и смешивается там с воздухом. Регулировка пропорций происходит при помощи вентилей.
Через распылитель с высоковольтным источником проходит смесь краски и воздуха, приобретая положительный заряд.
Происходит процесс распыления краски на изделие.
Последний этап – вытяжка удаляет незакрепленные частицы. Поступая в специальный бункер, они снова направляются по покрасочному циклу.

Полимеризация

После нанесения порошка объект перемещается в печь. Далее нагревается под воздействием постоянного значения поддерживаемой температуры.

Видео описание

В этом видео показаны последствия недопекания и перепекания краски

Происходит процесс полимеризации краски. На прохождение полного цикла необходимо 15-30 минут. Микрочастицы порошковой краски оплавляются, образуя при этом плёнку, затем отвердевание и охлаждение. Время этого этапа зависимо от размера детали, вида печи и типа краски.

Температурный режим, необходимый для процесса, удерживают в диапазоне 150-200 °C. После чего расплавленный порошок заполняет все малые неровности, это гарантирует плотный контакт краски и поверхности.

Потом деталь охлаждается. Покрытие становится прочным, а изделие получает защиту от неблагоприятных воздействий окружающей среды.

Правила и рекомендации

Рекомендуется использовать краски только проверенных производителей.
Состояние подвесных крючков, ответственных за заземление изделий играет ключевую роль, в противном случае происходит нарушение электростатического механизма удерживания и распределение порошковой краски на окрашиваемой поверхности. Операция очистки, а также контроль цепи заземления необходимо провести технологически верно.

Видео описание

В этом видео показан процесс покраски порошковой краской

Для напыления порошковых материалов, использовать минимально нужное количество воздуха. При перенасыщении происходит увеличение расхода колера, усиление нагрузки на оборудование, нарушение процесса электризации, изменение гранул порошкового материала, плюс, видимость в окрасочной камере заметно ухудшается.

Использовать воздух лучшего качества, без примесей.
Внимательно гомогенизировать порошковую смесь перед использованием.
Не допускать смешивания разных цветов. Перед использованием нового цвета – тщательно очистить оборудование.
Уделить большое внимание подготовке поверхности перед покраской.
Условия хранения порошковых красок необходимо соблюдать во избежание ухудшения исходного сырья, что отразится на конечном результате.
Технологический процесс должен быть соблюдён в деталях на всех этапах покрасочных работ.
Контроль, профилактика и обслуживание агрегатов – необходимость.
Правильно настроенные производственные циклы, гарантируют уменьшение потерей красящего пигмента до 2%-5%.

Правила и рекомендации помогут добиться равномерности и эластичности покрытия, а также долгого срока эксплуатации.

Коротко о главном

Порошковая краска – современный вид красящих материалов по металлу. Область применения – от покраски мелких бытовых приборов и предметов интерьера, до металлоконструкций.

Существует два основных порошковых вида красок – термопластичные и термореактивные. Выбор метода зависит от поставленных задач. Так же существует всего два типа технологий окрашивания – электростатическое и трибостатическое. В первом случае используют мощный источник высокого напряжения, во втором он отсутствует.

Покраску делают в 3 этапа: сначала подготавливают поверхность – очищают от грязи, пыли и старых слоев краски. Изделия окрашивают, используя систему отсоса воздуха. Заключительный этап – полимеризация. Окрашенный предмет отправляется в печь, чтобы зафиксировать краску, далее происходят процессы отвердевания и охлаждения.

Металлический порошок для краски

Среди лакокрасочной продукции особую ценность имеют составы, которые одновременно обеспечивают защиту обрабатываемой поверхности, как от избыточной влаги, так и огня. Недавно открыл для себя, что такими свойствами обладает железный и свинцовый сурик. Далее рассмотрю подробнее свойства и области применения каждого из них, а также, как ими грамотно воспользоваться.

Особенности материала

Существует две разновидности сурика – свинцовый и железный. При взаимодействии с любой поверхностью оба начинают активно окислятся. В результате образуется прочная пленка, которая блокирует доступ, как кислорода, так и воды.

Вещество входит в разряд натуральных, поскольку добывается из природных компонентов. А из-за своей естественной особенности ему нашлось применение в различных сферах, как производства, так и быта. И больше всего его применяют, когда нужно защитить изделия из стали от коррозии. Поэтому применение сурика особенно популярно в автомобилестроении и судоремонте.

Широко налажено производство праймеров, а также лакокрасочной продукции на основе сурика. В том числе устойчивых к высоким температурам. В последнем случае очень востребована на различных предприятиях краска из сурика по дереву. Помимо защиты от огня, состав надежно убережет древесину от гниения и пагубного воздействия ультрафиолета.

Вещество активно добавляют при производстве пластмасс и используют в стекольной промышленности. В последнем случае его применяют для полировки изделий в виде мелкодисперсного абразива. Причем им можно обрабатывать не только стекло, но и любой металл.

Суриком вскрывают стены зданий, построенных из бетона и керамического кирпича. Это продлевает сроки эксплуатации строения, поскольку вещество активно защищает поверхность от внешней агрессии окружающей среды. Также повышаются декоративные свойства.

Краска из сурика имеет следующие достоинства:

К тому же цвет сурик имеет очень насыщенный и крайне приятный. Что положительно сказывается на внешнем виде окрашенного изделия.

Свинцовый сурик

Материал выпускается в виде порошка, который имеет либо оранжево-красный оттенок, либо светло-коричневый. Получают данных вид путем распыления в воздухе металлического свинца, который перед этим раскаляют. Или сырье сначала расплавляют, а затем окисляют в кислороде. После этого оксид превращают в порошок.

Самое популярное применение свинцовый сурик нашел в области производства красок, из-за своего насыщенного цвета, а также общих свойств. Его также добавляют в виде пигмента при изготовлении пластмасс и резины. Но для бытовых нужд применяют очень редко. Потому что материал крайне токсичен и опасен. Ведь его используют даже при создании взрывчатых веществ.

Поэтому самое широкое распространение свинцовый сурик нашел в промышленности. Там, где нужно защитить металл, работающий в очень неблагоприятных условиях. И в этом случае его ядовитость выступает положительным фактором.

Например, окрашенная подводная часть судна меньше обрастает водорослями и другими морскими организмами. А за высокое сопротивление соленой воде свинцовый сурик прозвали корабельным. Данные его свойства также широко применяются при защите трубопроводов, содержащих активные жидкие вещества.

Железный сурик

Сырье, из которого получают другой вид, более экологично. Но общий набор характеристик вещество имеет такое же, как и у предыдущего. Поэтому рассмотрим более подробно, что это такое, железный сурик.

Добывают его из железной руды, методом прокаливания в кислороде. Окисел, как и в предыдущем случае, измельчают в порошкообразное состояние. Железный сурик применение свое по большей части нашел в быту. Если нужно защитить древесину внутри здания, то часто выбирают его. Но половицы им не обрабатывают.

Цвет краски из железного сурика желто-оранжевый. Состав применяют, как защиту от коррозии и используют на металлических крышах, радиаторах отопления, канализационных люках. Автолюбители нередко покрывают им свои гаражи и днища у машин.

Как правильно применять

Любой из суриков можно приобрести в магазине. Для промышленности его фасуют в мешки, а в широкую продажу он поступает в железных банках небольшой емкости. На таре всегда есть краткая информация о продукте. Но лучше разобраться более подробно, как правильно пользоваться порошком.

Разведение

Лучше всего подходят органические растворители. И на первом месте здесь – олифа. Ее берут в пропорции 20 к 80 от сухого порошка. Но здесь возникают трудности. Для качественного разведения пигмента необходима краскотерка. В ней сурик обрабатывается с небольшим количеством олифы.

Полученную густотертую масляную краску впоследствии доводят до нужной кондиции органическими растворителями. А в отсутствии специфической техники применяют дедовский способ. Его использовали все корабелы, пока не появились новые технологии.

Чтобы получить качественную краску, нужно:

Для удобства можно вставить в шуруповерт насадку-мешалку. Или использовать миксер либо дрель. Но обороты должны быть обязательно самыми малыми.

Нанесение

Поверхность перед покраской тщательно чистится от мусора и коррозии. Затем обезжиривается органическим растворителем и хорошо просушивается. Древесину шлифуют и циклюют.

Сурик по металлу или дереву наносят с помощью маховой кисти или валика. Но для больших площадей лучше применять пульверизатор. Нужно избегать накладки толстых слоев. Это обязательно приведет к подтекам.

Используя свинцовый сурик, необходимо помнить, что тяжелый основной компонент очень быстро оседает на дно банки. Поэтому состав нужно как можно чаще перемешивать.

После работы кисть надо очистить от остатков краски с помощью органического растворителя. Для сохранности инструмента, его требуется насухо вытереть, а в ворс пропитать растительным маслом.

Меры безопасности

Работы с суриком проводятся обязательно в респираторе. Слизистую на глазах защищают очками, а руки – резиновыми перчатками. Желательно экипироваться в прорезиненный фартук. А после проведения покраски необходимо обеспечить двухсуточное проветривание помещения.

В этом видео показано, что это такое, краска-сурик:

Что в итоге…

Для бытовых нужд лучше выбрать железный сурик. Он намного экологичнее свинцового. Но даже тогда необходимо помнить о мерах безопасности. Потому что и натуральные компоненты в большом количестве могут нанести вред коже или легким. Сурик лучше разбавлять органическими растворителями и не забывать тщательно перемешивать при работе.

Напишите в комментариях, как думаете – поскольку порошок очень трудоемко подготовить к работе, не практичнее ли воспользоваться любым другим, уже готовым составом, с похожими характеристиками? Даже если он и стоит дороже, это позволит сэкономить и время, и силы.

Металлические пигменты

Металл всегда ценился дороже таких материалов, как глина, дерево или пластмасса, по причине своих физических свойств. Но если его нельзя использовать как основу, то можно пойти на хитрость, и нанести только поверх готового продукта. Таким образом, изделие приобретает все заметные человеческому глазу признаки металла – цвет и блеск. Промышленность взяла это на вооружение и вот уже несколько веков производит металлические пигменты.

Характеристики металлических пигментов

Металлические пигменты – это тонкодисперсные порошки или пластинки, имеющие одинаковый состав с металлом или его сплавом. По факту, это и есть металл или сплав, но в измельченном виде.

По форме различают:

Гранулированные пигменты: сферические частицы в диаметре 2 мкм;
Чешуйчатые пигменты: толщина 0,5-1,0 мкм и длина 50-70 мкм. Обычно содержат «смазки» в виде органических кислот, парафина, масел и др. Так, удается облегчить процесс дробления металла. Благодаря этим добавкам, вокруг частиц образуются оболочки, которые не дают им слипаться. Это увеличивает срок хранения краски, окисление воздухом замедляется, а смачивание пленкообразующим улучшается.
Дендритные пигменты: усредненное значение.

Таблица. Металлические пигменты.

Название	Формула	Стандарты	Плотность, 10 3 кг/м 3	Cредний размер частиц, мкм		Oбласти применения
Название	Формула	Стандарты	Плотность, 10 3 кг/м 3	гранулы	чешуйки	Oбласти применения
1. Пудра алюминиевая	Al	ГОСТ 5494–71 ISO 1247 ASTM D962 DIN 55923 BS 388	2,5–2,7	2	до 50	Антикоррозионные краски, покрытия для наружных работ, для транспортных средств, дисперсионные краски, типографские краски, электропроводящие покрытия, ЛКМ для декоративных и светотехнических целей
2. Цинковая пыль	Zn	ISO 3549 ASTM D520-51 DIN 55969 BS 3982	7,0–7,1	2–9	4–10	Антикоррозионные грунты и покрытия
3. Порошки:
меди	Cu	ASTM D964-48T	7,6–8,0	0,1–20	8–10	Декоративные покрытия, полиграфические краски, необрастающие покрытия
бронзы (Zn — 30 %)	Cu, Zn	ASTM D267-41	7,6–8,0	0,1–20	8–10
4. Порошки нержавеющих сталей	Fe, Cr, Ni	7,6	13–40	Антикоррозионные краски

Виды металлических пигментов

В зависимости от металла, который стал исходником, различают следующие пигменты:

Из золота: производят в виде порошка или листов. Таким покрытиям не страшны воздействия кислот (кроме царской водки) и температуры до 1000С;
Из меди: для создания медных металлических пигментов используют медь и бронзовые порошки, которые получаются из сплавов меди с оловом, цинком и т.д;
Из серебра: аналогично золоту, бывает в виде порошка и листа. Отличием именно серебряного пигмента от пигментов серебристого цвета считается его почернение в местах, где лак потрескался. Так проявляет себя воздействие сероводорода воздуха. Пигмент не устойчив к царской водке;
Из олова: вступает в реакцию с минеральными кислотами и горячими концентрированными щелочами;
Из алюминия: взаимодействует с кислотами и щелочами, поэтому используют с нейтральным пленкообразующим. Такие краски быстро загустевают, поэтому их поставляют в виде основного вещества и растворителя в соотношении ~ 65% / 35%. Также может встречаться в виде пудры. Ее частицы покрываются термореактивным полимером (например, эпоксидной смолой). Они смешиваются с лаком непосредственно перед использованием.
Из цинка: уязвим к действию соляной кислоты.

Алюминиевая пудра и цинковая пыль пользуются наибольшей популярностью.

Исходником для металлических бывают и перламутровые пигменты. Их получают из ракушек.

Примерный процентный состав красок с металлическими пигментами, которые безопасно контактируют с продуктами и игрушками:

Самые известные и популярные представители красок с металлическими пигментами – это Mixon, Caparol, Colorex, DAP, Dulux и т.д. Они зарекомендовали себя на рынке как качественные, долговечные, устойчивые к погодным воздействиям краски. Металлические пигменты в их составе очень точно повторяют настоящий блеск металла.

Требования к металлическим пигментам

Главное условие качественного металлического пигмента – это светоотражение и искрение. Мелкие элементы с разной формой и большим расстоянием между частицами не дают желаемого серебристого металлика. В результате, обычный серый цвет. Чтобы было желаемое искрение, нужен отражательный эффект, который получается при размере частиц как минимум 25 микрон. С точки зрения физики, металлический эффект появляется, когда в отраженном свете сочетаются и отражение, и рассеивание одновременно. Немаловажна форма частиц и их распределение.

Преимущества металлических пигментов

Совершенно непрозрачны как для видимого, так и для УФ-излучения, поэтому отличаются высокими закрашивающими свойствами;
Хорошо проводят электричество, тепло;
Качественно отражают свет;
Отсутствие загрязнения окружающей среды;

Применение металлических пигментов

Благодаря своим физико-химическим особенностям, металлические пигменты используют для изготовлении красок и эмалей, которые обладают отражательной способностью, устойчивостью к температурам, и практически не вступают в реакцию с газами и водой, а также веществами, провоцирующими коррозию.

Краски с металлическими пигментами обладают солнцезащитными свойствами, атмосфероустойчивы.

Они нашли применение в покраске:

бензохранилищ;
холодильных установок;
результатов строительной промышленности;
в типографии;
рекламе;
светотехнике.

Процесс окрашивания осуществляют одним из 2-х способов:

покрытие на тинктуре: металлические пигменты в виде порошка или пудры смешивают с тинктурой и с помощью тонкой кисти наносят на требуемую поверхность. «Минус» такого способа – блеск изделия сохранится ненадолго;
покрытие на «отлип»: изделие лакируют в несколько слоев; последний слой не просушивают до конца, а дожидаются момента, когда при надавливании будет оставаться слабый отпечаток. Только тогда наносят бронзовый пигмент. Затем бронзу втирают в лак. Остатки лака струшивают, а изделие покрывают мягкой тканью. Таким образом, получается качественная имитация металла. Но тонкий слой покрытия не прослужит долгое время, и вскоре основа будет виднеться из-под него. Сгладить эти «пятна» можно, если заранее покрыть основу грунтовкой соответствующего цвета. Так, белый и серый грунты подходят под алюминиевую пудру, а желто-коричневый – под бронзу.

Растворы готовят на основе эмалита или целлулоида.

Полезные советы в применении металлических пигментов

Чтобы процесс окраски прошел удачно и с минимальными потерями, важно придерживаться таких правил:

необходимая температура для смешивания и использования сухих красок +5 ÷ 25С;
сухие пигменты должны быть настолько мелкими, чтобы просеиваться через сито;
в зависимости от вязкости краски и вида поверхности можно использовать кисть, валик или пульверизатор;
чтобы не было потеков, красьте тонкими слоями;
временной промежуток между нанесением слоев может достигать 24 часов;
размешивать раствор лучше дрелью или миксером;
когда сухой пигмент добавлен к растворителю, следует ждать примерно 10 минут. За это время краска настаивается;
к подготовке поверхности к окраске относятся устранение неровностей, нанесение штукатурки.

Производство металлических пигментов

Лакокрасочная отрасль считается основным потребителем пигментов, в том числе, и металлических. Интерес к ним обретает новую жизнь не только на нашем рынке металлических пигментов, но и за рубежом.

Естественно «подогревают интерес» именно краски. Их используют, в первую очередь, для автопрома. Второе место занимают строительные конструкции, третье – пленки, четвертое – упаковка, пятое – дизайн и оформление и т.д. В начале тысячелетия объем рынка металлических пигментов составлял около 3 млн тонн, в 2004 году – 2,6 млн тонн, в 2005 – 2,9. К началу 2017 года прогнозируют увеличение мирового рынка до 5-10 млн тонн.

До экономического кризиса Евросоюз и США были главными потребителями на рынке металлических пигментов: около 40% от общего объема. Сейчас европейский рынок сохранил свое первенство. Активнее стали вести себя на рынке страны Азии. За 10 лет потребление у них возросло до 50%. Быстро строятся предприятия по производству пигментов, которые вскоре должны составить конкуренцию европейским титанам.

Главными производителями цветных пигментов в Европе считаются немецкие и британские компании. Белые пигменты делают в Скандинавии.

Двигателем расширения рынка пигментов является строительная отрасль промышленности, которая входит в «тройку» основных потребителей лаков, красок и т.д. На лакокрасочную промышленности приходится порядка 43% всего спроса. Растет спрос на печатную упаковку, как экологический вид тары, поэтому востребованность в печатных красках также увеличится.

Лакокрасочная промышленность по праву занимает лидирующие позиции в мировой экономике. Благодаря ей, развивается рынок пигментов, в том числе, металлических. С их помощью легко подобрать свой идеальный оттенок, который будет не просто блестеть, но и переливаться на солнце, как настоящий драгоценный металл.

материалы по теме

Железооксидные пигменты

В промышленности применяется большое количество разнообразных красящих веществ. В основе красителя лежит пигмент - вещество, которое способно изменить материал, а именно наделить его цветом, свойством непрозрачности, либо обеспечить защиту материала, например, защитить его от коррозии. Обычно этим термином пользуются при выделении красителей неорганического происхождения.

Обработка металлических конструкций

Лакокрасочная промышленность представляет собой отрасль, которая способна производить различные товары, необходимые человеку в повседневной жизни и его трудовой деятельности. Это позволяет разрабатывать новые технологии для выпуска более качественной продукции. Например, если рассматривать каждую отрасль отдельно, то в ней, так или иначе будут использованы лакокрасочные товары. В строительстве без применения определённых эмульсий и веществ просто не обойтись.

Производство пигментов

Очень часто при изготовлении различных лакокрасочных материалов используют всевозможные химические вещества и составы, позволяющие при помощи железооксидных пигментов создавать достаточно качественные товары. Всё зависит от того, для чего будет впоследствии предназначен лакокрасочный товар.

Серебряная краска: область применения, способы нанесения, рецепты приготовления в зависимости от назначения

Серебрянка - краска, которая пользуется популярностью в быту и на промышленных предприятиях. Состав материала представлен синтетическими лаками или олифой, а также металлическим наполнителем. Производители предлагают готовую продукцию, но нередко приготовлением раствора занимаются в домашних условиях.

Состав и обзор характеристик материала

Название серебрянки основано не на одноименном благородном металле, а его оттенках. Покрытие получает подобный цвет за счет порошкового алюминиевого наполнителя. Он может быть разного помола, но этот факт не сказывается на конечном результате относительно качества. Однако для окрашивания высокотемпературных объектов рекомендуется состав с ПАП-1, а в остальных случаях используется пудра более мелкой фракции.

Технические характеристики определяются тем, чем разводится серебрянка для покраски металла или другой поверхности. А также от этого зависит способ нанесения краски. Это может быть напыляемый аэрозольный состав или жидкая субстанция для распределения по поверхности посредством валика с кистью.

Так, зависимость свойств от того, чем разводится серебрянка, выглядит следующим образом.

Битумная смола сказывается на термостойкости материала (допустимы пределы в +400 и +600 градусов по Цельсию). Как правило, наполнитель выбирается категории ПАП-1. А также подобные составы применяются для устройства антикоррозионной защиты металлических конструкций и гидротехнических сооружений, так как смола выдерживает прямой контакт с водой в течение длительного времени.

Олифа повышает адгезивные свойства с деревянным основанием. Для изготовления краски применяется пудра класса ПАП-2.

Алкидный лак расширяет область применения относительно внутренних и наружных работ. Также допускается окрашивание пластика и минеральных поверхностей: бетон, кирпич, камень, керамика. Возможно применение предварительно колерованного состава, что позволит расширить палитру приготовленной краски.

В результате заводского или самостоятельного разбавления серебрянки порошка и синтетического растворителя получается краска со следующими характеристиками:

эластичная и саморастекающаяся, что практически исключает появление разводов;
тиксотропная, поэтому заполняет мелкие поры и незначительные дефекты с перепадами;
влагостойкая и может служить гидробарьером до 5 лет;
инертная к биологической жизни, не способствует возникновению очагов поражения;
светоотражающая, что актуально в жару, так как не сохраняет тепло и не пропускает ультрафиолетовое излучение;
антикоррозионная ценится при работе с металлами и железобетоном;
термостойкая, что важно для обработки дымохода, батарей и труб горячего водоснабжения, деталей автоматического оборудования;
быстросохнущая;
не токсичная.

Готовая продукция

Производители предлагают на выбор 2 варианта готовой серебряной краски. Классическое исполнение предназначено для окрашивания холодных и теплых поверхностей из металла, дерева и минералов (бетон, камень, кирпич и керамика). Жаропрочный материал допустим для работы с конструкциями, которые эксплуатируются при температурах до +400 градусов по Цельсию.

Это могут быть отопительные коммуникации и приборы, каменные агрегаты, детали и механизмы, подвергающиеся нагреванию.

Приготовление краски своими руками

Перед тем, как развести серебрянку порошок, нужно позаботиться о мерах предосторожности и подготовить материалы. Так, для защиты рук понадобятся перчатки, для глаз - очки, дыхательных путей - респиратор. Тару под краску очистить будет невозможно, поэтому лучше подобрать герметичную емкость для хозяйственных нужд.

Относительно материалов также понадобятся:

растворитель для чистки инструмента и регулирования консистенции краски;
разбавитель (олифа или лак);
алюминиевый порошок (также может быть использован бронзовый);
кисть для замешивания с синтетическим ворсом;
защита для рабочего места (газета, пленка).

Последовательность действий в процессе затворения краски выглядит следующим образом:

Насыпается металлический порошок.
Заливается лак или олифа небольшими порциями, чтобы масса была однородной. Если необходимо, то в последнюю очередь добавляется растворитель.
Замешивание происходит на каждом этапе в течение 15-20 минут.

Пропорции того, как развести серебрянку, определяются окрашиваемым объектом. Производители наряду с иными присадками, как правило, придерживаются 10-20% алюминия относительно общей массы. Для домашнего приготовления, если это холодные конструкции, то достаточно 1 части наполнителя и 3 единиц жидкости. Для краскопульта подобную смесь дополнительно разбавляют растворителем в соотношении 1 к 1. Для радиаторов, каминов, дымоходов рецепт выглядит иначе. К 2 частям порошка добавляется 5 частей термостойкого лака. Иные ЛКМ не допускаются. При желании допускается добавление пигмента в сухом или жидком виде.

Видео описание

Подробнее о том, как и чем разбавляется алюминиевая пудра для получения серебрянки рассказывается в следующем видео:

Область применения

Область применения распространяется на частный и промышленный сектор. Это могут быть гидротехнические сооружения, бассейны, резервуары и техническое оборудование с отдельными деталями. Актуальна серебрянка в кораблестроении, автомобильном производстве, коммунальном хозяйстве. Архитекторы окрашивают скульптуры и памятники, ремесленники декорируют поделки и сувениры, а обыватели облагораживают оградки и радиаторы отопления.

Преимущества и недостатки

Кроме технических характеристик востребованность объясняется низкой стоимостью, доступностью в любом населенном пункте, простотой затворения и использования. Тонкослойная надежная пленка повторяет любые архитектурные формы, заполняет мелкие поры и дефекты основания (сколы, царапины). Из-за высокой адгезии практически со всеми материалами за редкими исключениями отсутствует отслаивание и шелушение. Также отмечается эстетическая сторона, особенно в интерьере. Серебряный цвет является элементом многих стилевых решений.

Из недостатков кроме недолговечности стоит отметить взрывоопасность разбавителя и отличную токопроводимость алюминия. На основании этого материалы нужно хранить на расстоянии от огня, электричества и детей. Тара должна быть герметичной и плотно закрытой.

Технология нанесения

Подготовительный этап подразумевает работ с основанием. Очаги биологического поражения очищаются и обрабатываются защитными антисептическими средствами. Ржавчина, старое покрытие и грязь удаляются. Дополнительно поверхность подлежит шлифовке абразивными материалами для выравнивания и придания основанию шероховатости. Далее сметается стружка, пыль, мусор и наносится 2 слоя грунта. Средство подбирается в соответствии с составом объекта, его пористостью и температурой.

Серебрянка вне зависимости от дома или улицы сохнет в течение короткого промежутка времени. Поэтому наносить краску нужно также быстро. Для контроля долговечности покрытия рекомендуется наносить раствор в 2-3 слоя.

Видео описание

С нестандартным решением по окрашиванию фоторамки алюминиевым порошком можно ознакомиться в видео:

Народные способы удаления краски

До тех пор, пока краска не высохла достаточно воспользоваться ветошью, смоченной в растворителе. Средство должно соответствовать рекомендациям по отношению к используемому лаку или олифе. С металлической поверхности, твердого пластика и стекла затвердевшую массу можно аккуратно соскрести лезвием.

Если окрашивание осуществлялось серебрянкой заводского приготовления, то помогут народные методы. Самое доступное средство - растительное масло. Им покрывается испачканное место на 10-15 минут. Затем пятно протирается сухой грубой тканью. Процесс повторяется при необходимости. Другой вариант подразумевает нанесение жидкости для снятия лака (только без ацетона в составе) на 5-7 минут. Размякшая пленка должна просто смыться водой.

Коротко о главном

Краска серебрянка по металлу, дереву и минеральным основаниям может быть готовой или сделанной своими руками без наличия специальных навыков.

В зависимости от разбавителя материал используется для окрашивания горячих, холодных объектов. Также допускается покрытие погруженных в воду конструкций.

Наличие в составе алюминия обеспечивает надежную защиту металла от появления ржавчины.

Срок службы тонкослойного покрытия составляет 5-10 лет.

В качестве растворителя выбираются средства, которые подходят к выбранному лаку либо олифе. Это могут быть уайт-спирит, Р-4, 646, сольвент, скипидар.

Для удаления серебряной краски можно воспользоваться растворителем, подсолнечным маслом или средством для снятия лака без ацетона. Достаточно выдержать жидкости на краске и протереть его сухой грубой ветошью.

Читайте также: