Нормы времени на резку металла резаком
Обновлено: 16.05.2024
Расход кислорода при резке металла: нормы расхода пропана
Себестоимость процесса резки металла определяет расход кислорода и пропана, суммируемый с оплатой труда резчика. Причем расход окислителя и топлива зависит от технологии термического разделения металлов.
Поэтому мы начнем нашу статью с описания способов резки.
Технологии резки металлов
На сегодняшний день в промышленности используются три типовых технологии термического разделения металлических заготовок:
- Кислородная резка.
- Плазменная резка.
- Лазерная резка.
Первая технология – кислородная резка – используется при разделении заготовок из углеродистой и низколегированной стали. Кроме того, кислородным резаком можно подравнять края кромок уже отрезанных заготовок, подготовить зону раздела стыка перед сваркой и «подчистить» поверхность литой детали. Расход рабочих газов, в данном случае, определяется тратой и топлива (горючего газа), и окислителя (кислорода).
Вторая технология – плазменная резка – используется при разделении сталей всех типов (от конструкционных до высоколегированных), цветных металлов и их сплавов. Для плазменного резака нет недоступных материалов – он режет даже самые тугоплавкие металлы.
Причем качество разделочного шва, в данном случае, значительно выше, чем у конкурирующей технологии. При определении объемов рабочих газов, в данном случае, важен расход кислорода — при резке металла плазмой за горение материала отвечает именно окислитель. А сама плазма используется, как катализатор процесса термического окисления металла.
Третья технология – лазерная резка – используется для разделения тонколистовых заготовок. Соответственно, объемы расходуемых газов, в данном случае, будут существенно меньше, чем у кислородной и плазменной резки, которые рассчитаны на работу с крупными, толстостенными заготовками.
Нормы расчета горючих газов и окислителя
Нормы расхода пропана и кислорода или ацетилена и кислорода или только окислителя рассчитываются следующим образом:
- Норматив расхода топлива или окислителя на погонный метр разреза (H) умножается на длину разделочного шва (L).
- После этого к полученной сумме прибавляют произведение все того же норматива расхода (H) на коэффициент потерь (k), связанных с продувкой и настройкой резака.
В итоге, расход кислорода при сварке (или расход горючего газа) считается по формуле:
Причем коэффициент k принимают равным 1,1 (для мелкосерийного производства или штучной резки, когда требуется часто включать и выключать резак) или 1,05 (для крупносерийного производства, когда резак работает почти без перерывов).
Определение норматива расхода газов
Для точного определения объемов расходуемых газов необходимо определить основу формулы — норму, которой определяется расход газа на погонный метр прорезаемого металла, обозначаемую в формуле литерой «H».
Согласно общим рекомендациям нормированный расход равняется частному от допустимого расхода разделяющего аппарата (p) (кислородного, плазменного или лазерного резака) и скорости резания металла (V).
То есть формула, по которой рассчитывается нормированный расход кислорода на резку металла (Н), а равно и любого другого газа, участвующего в процессе термического разделения, выглядит следующим образом:
Искомый результат подставляют в первую формулу и получают конкретное значение расходуемого объема.
Определение значения допустимого расхода и скорости резания
Используемые во второй формуле операнды p (допустимый расход) и V (скорость резания) зависят от множества факторов.
В частности значение допустимого расхода определяется паспортными данными сварочного аппарата. По сути p равно максимальной пропускной способности форсунки резака в рабочем режиме.
А вот скорость резания – V– определяется исходя из глубины шва, ширины режущей струи окислителя или плазмы, типа разделяемого материала и целой серии косвенных параметров.
В итоге, значение допустимого расхода извлекают из паспорта «резака», а скорость резания находят в справочниках, которые содержат специальные таблицы или диаграммы, связывающие все вводные данные.
И согласно справочным данным допустимый расход кислорода равняется 0,6-25 кубическим метрам в час. А максимальная скорость резания – 5-420 м/час. Причем для лазерной резки характерен минимальный расход (0,6 м3/час) и максимальная скорость (420 м/час): ведь такой резак разделит только 20-миллиметровую заготовку.
А вот плазменный резак «сжигает» до 25 м3/час кислорода и 1,2 м3/час ацетилена. При этом он разделяет даже 30-сантиметровые заготовки, делая разрез на скорости в 5 метров в час.
Словом, в таких расчетах все относительно: чем больше скорость, тем меньше глубина и чем больше расход, тем меньше скорость.
Гильотина
В основе данного способа резки лежит использование механических средств, а в частности специальных лезвий по металлу. По сути гильотина – это станок, который предназначен для резки листовой стали и стальных пластин (не путать с пресс-ножницами для резки труб и арматуры).
Преимущество гильотины в том, что она позволяет получить идеально ровный край среза без зазубрин, заусенцев и лишних кромок.
Однако и у данного метода есть свои недостатки:
- Толщина разрезаемого материала не должна превышать 6мм для гидравлических машин;
- Существует ограниченность по типу материала;
- Максимальная длинна резки до 3000мм;
- Невысокая точность получаемых полос при резке (качество зависит от квалификации оператора);
- Нет возможности выполнять фигурную резку.
§ 12. Ручная газовая резка труб
Нормы на 1 м реза Таблица 036
| Толщина стенки, мм | Расход материалов по видам резки, л, с использованием | Код строки | |||||
| Ацетилена | пропан-бутановой смеси | природного газа | |||||
| Ацетилен | Кислород | Пропан-бутан | Кислород | Природный газ | Кислород | ||
| 3 | 11,98 | 53,92 | 8,72 | 69,08 | 19,49 | 69,08 | 01 |
| 4 | 15,93 | 71,85 | 11,57 | 92,04 | 25,94 | 92,04 | 02 |
| 5 | 19,96 | 89,84 | 14,49 | 115,05 | 32,43 | 115,05 | 03 |
| 6 | 23,95 | 107,81 | 17,39 | 138,03 | 38,93 | 138,03 | 04 |
| 8 | 27,92 | 143,69 | 22,26 | 184 | 49,68 | 184 | 05 |
| 10 | 28,07 | 180,77 | 23 | 230,08 | 50,62 | 230,08 | 06 |
| 12 | 33,62 | 215,55 | 25,66 | 275,98 | 55,95 | 275,98 | 07 |
| 15 | 45,94 | 294,66 | 35,08 | 377,29 | 79,23 | 377,29 | 08 |
| 18 | 46,37 | 335,33 | 36 | 413,99 | 79,69 | 413,99 | 09 |
| 20 | 51,52 | 372,6 | 36,1 | 460 | 81,88 | 460 | 10 |
| 25 | 64,39 | 465,75 | 44,85 | 575 | 102,35 | 575 | 11 |
| Код графы | 01 | 02 | 03 | 04 | 05 | 06 | |
Нормы на 1 перерез Таблица 037
При резке со скосом кромок под углом 50° и 30° нормы необходимо увеличивать соответственно в 1,55 и 1,16 раза.
Резка металла
Сколько баллонов кислорода нужно на резку данного объема металла? Данный вопрос является основополагающим, как при вычислении общих затрат в течение трудового процесса, так и при вычислении себестоимости изготовления детали и производства определённых видов работ. Так как кислород является топливом для резки детали, то норма расхода кислорода на резку металла приобретает ключевое значение, наряду с расходом электроэнергии. Существует несколько способов термического разделения металлов, которые подразделяются в зависимости от способа и вида используемого топлива. Поэтому наряду с кислородной резкой металлов мы в данной статье обратим внимание и на другие способы резки металлических конструкций. Итак, приступим.
Разновидности термической резки металла.
Рассмотрим три основных способа терморезки. Первый по распространению тип – это кислородно-автогенная резка. Область применения – раскрой листового и сортового углеродистого, низколегированного металлопроката, обрезка лишних выступов и кромок, которые образовались во время литья, подготовка деталей под сварку, разделка металлолома и прочее. Данный способ не применяется для разделения нержавеющих высоколегированных сталей, цветных металлов и чугуна.
Следующий тип – это плазменно-дуговая резка. Область применения – это также раскрой, но в данном случае низко- и высоколегированных сталей, а также алюминия, меди и их сплавов.
И последний тип, который мы рассмотрим в данной статье – это лазерная резка, которая является одним из инновационных методов резки металлов. Этот способ значительно расширяет область применения газовой резки и, благодаря этому, можно эффективно разделять тонколистный прокат, специальный профильный прокат, тонкостенные трубы, как из металлических, так и не из металлических деталей. Расход газового топлива в различных способах (кислород, ацетилен, пропан) на разделение определяется по специализированным таблицам в зависимости от режима резки, а также от толщины разрезаемого металла.
При вышеупомянутых типах резки по видам топлива номинируется расход газов, которые используются для разогрева разрезаемой конструкции, для резки, а также для образования плазмы. Повторим, что к таким относятся: кислород, газы-заменители (пропан- бутан, природный газ и др.), ацетилен, а также азот. Кроме этих газов, используются водород и аргон, но их область и популярность применения не значительна, поэтому включать в содержание статьи мы их не будем.
Во время работы с плазменно-дуговым прибором важно заранее планировать количество сменных специальных электродов (катодов), с циркониевыми или гафниевыми вставками. Нормы расхода данных электродов меняются в зависимости от интенсивности рабочего процесса и в общем, не превышают 4 стержней за одну смену. Более точное нормирование расхода стержней будет указано в инструкции по эксплуатации данного агрегата.
Расход газов на резку металла: нормы.
Расхода кислорода на резку металла, как и расход других газов, рассчитывается по специальной формуле:
И в этом уравнении Н – это нормативы расхода во время рабочего процесса, кубический метр газа на метр реза. L – величина разреза или вырезаемой детали, метр. Kh – это коэффициент, который учитывает множество особенностей рабочего процесса: расход газа на начальном этапе резке, продувка и регулировка, зажигание плазменной дуги, на прогрев металла, и, как правило, он равняется 1.1 при единичном производстве, или 1.05 — при промышленном производстве.
Норма расхода кислорода на резку металла и прочих газов (Н, кубический метр на один метр разреза) во время разделения в зависимости от мощностей оборудования и режима резки, высчитывается по следующей формуле:
Где Р – это допустимый расход газов, который указан в технических характеристиках используемого оборудования, метр кубический на час, а V – это скорость разделения метр на час.
Основные значения газового расхода по различным диапазонам скорости резки для некоторых типов оборудования, которые можно применять для расчётов крупного масштаба в промышленном производстве, приведены в следующей таблице.
| Таблица. Номинальный расход газов в диапазоне скоростей резки для некоторых видов оборудования. | |||||||
| Виды оборудования | Оптимальный диапазон разрешенных толщин мм | Диапазон скоростей резки м/ч | Номинальный расход газа, м3/ч | ||||
| Кислород | Ацетилен | Азот | Природный газ | Воздух | |||
| Ручной кислородный резак | 4-60 | 30-6 | 5,0-10,0 | 0,12-0,45 | — | 0,21-0,75 | — |
| Машинный кислородный резак | 5-300 | 40-5 | 2,5-25,0 | 0,2-1,2 | — | 0,32-2,04 | — |
| Плазменный резак | 1-60 | 200-6 | — | — | 2,5-5,0 | — | 3,0-9,0 |
| Лазерная режущая головка | 1-20* | 420-50 | 0,6-3,0 | — | 2,1-12,6 | — | — |
| Для низкоуглеродистых, легированных сталей и цветных металлов диапазон 1-10 мм. | |||||||
Применение различных газов в качестве топлива для разделительных машин по металлу обусловлено требованиями к применяемому оборудованию и в зависимости от технологического процесса. Зависимость толщины и скорости резки от допустимого расхода газа является прямо пропорциональной и данное значение можно легко и просто определить интерполированием. И поэтому можно укрупнено, оценочно совершить вычисление расхода различных газов независимо от вида термической резки металлов, исходя из размеров разреза, толщины металла, а также мощности оборудования.
В конце важно отметить, что нормирование расхода газов – это одна из важных особенностей, от которых зависит эффективность и скорость рабочего процесса, поэтому не стоит забывать про нормативы расхода, особенно во время разделения металла в огромных масштабах.
РЕЗКА МЕТАЛЛА
Газовая резка металла — классический метод термической резки. Разделение металла осуществляется режущим газом. Это недорогая и экономичная технология, возможна резка листового материала довольно большой толщины, но газовая резка тонких листов весьма проблематична. Следует также учитывать, что воздействие тепла режущим газом очень велико, и охватывает большую зону, что может вызвать термическую усадку. Еще один существенный недостаток газовой резки — у изделий остаются оплавленные края, что не всегда допустимо при монтаже изделий. Чтобы устранить этот дефект с помощью шлифовальной машинки производят дополнительную обработку — удаление наплывов и заусениц, выравнивание поверхности кромки. Поэтому потери материала при газовой резке могут быть около 2 см.
Резка металла газом используется для стали с массовым содержанием углерода до 0,7 % и некоторых сортов низколегированной стали. Алюминий и алюминиевые сплавы, чугун, медь, высоколегированные стали газовой резке не поддаются.
Абразивная резка металла осуществляется на стационарном оборудовании — углошлифовальной машине, которую также называют болгаркой. Применяется, как правило, при обработке небольших партий тонкостенного металлопроката, прутков небольших диаметров, арматуры.
Преимущества этого метода: кромка без наплывов и смятия, отсутствие механической и термической деформации металла, при резке не происходит нагревание материала, точность реза достигает ± 2 мм. Кроме того, технология абразивной резки является достаточно экологичной за счет применяемого абразива и отсутствия пыли в процессе резки.
Высокоточная ленточнопильная резка применяется для изделий из цветных металлов, легированной и нержавеющей стали, чугуна. Ленточнопильные станки обеспечивают непрерывную резку труб и сортового металлопроката на заготовки заданного размера. Главный инструмент в станках для резки металла — ленточная пила, которая изготавливается из очень прочной быстрорежущей стали, армированная кобальтом или твердым сплавом. Ленточная пила представляет собой замкнутую ленту, на которой расположены режущие зубья. Чаще всего резка металлопроката на ленточнопильных станках происходит перпендикулярно оси оборудования, но есть возможность резать металл и под заранее заданным углом (отличным от 90º), для этого станки оснащены поворотной рамой.
Ленточнопильная резка обеспечивает точность реза ± 1-1,5 мм, поверхность реза получается ровная, без заусенцев. С помощью ленточнопильного оборудования можно разрезать большие в сечении заготовки. Поперечная резка сортового проката увеличенного сечения — операция как раз для ленточнопильного станка. При необходимости на этом оборудовании выполнима поперечная резка труб. Прямолинейность реза при этом просто великолепная (ленточная пила не «скашивает» рез).
ЕНиР Сборник Е22 Выпуск 1, часть 5
1. Н.вр. и Расц . данной главы предназначаются для сварных швов, выполняемых по ГОСТ 14771-76.
2. Для механизированной сварки в углекислом газе предусмотрен следующий состав работы: 1. Включение и выключение полуавтомата 2. Подготовка к работе баллона с газом, подключение (отключение) и продувка шлангов. 3. Установка силы сварочного тока и настройка полуавтомата на заданный режим. 4. Установка бухты проволоки на вертушку полуавтомата, заправка проволоки в шланговый электрододержатель при подготовке полуавтомата к работе и во время работы. 5. Очистка кромок перед сваркой от ржавчины и грязи стальной щеткой. 6. Сварка швов. 7. Очистка от шлака промежуточных и последнего слоя шва. 8. Замена мундштука в процессе работы. 9. Осмотр и измерение шва.
3. Нормами главы предусмотрена сварка в нижнем пространственном положении сварного шва на сборочных площадках (заготовительных цехах).
4. Нормами предусмотрено применение сварочной проволоки диаметром 1,2 -2 мм.
5. Тарификацию работ производить в соответствии с данными, приведенными в таблице.
Характеристика и примеры работ
Фундаменты неответственные, мелкие узлы
Стойки, бункерные решетки, переходные площадки, лестницы, перила ограждений, трапы, настилы, обшивка котлов
Трубы дымовые высотой до 30 м и вентиляционные из листовой стали
Аппараты, сосуды и емкости, работающие без давления
Каркасы промышленных печей и котлов
Крепления и опоры для трубопроводов
Колонны, бункера, стропильные и подстропильные фермы, балки, эстакады
Мачты, вышки буровые и эксплуатационные
Пылегазовоздуховоды, узлы топливоподачи и электрофильтров
Резервуары объемом менее 1000 м 3
Аппараты и сосуды, работающие под давлением
Балки пролетные мостовых кранов грузоподъемностью менее 30 т
Блоки строительных и технологических конструкций из листового металла: воздухонагреватели, скрубберы, кожухи и газоходы доменных печей, сепараторы, реакторы
Кессоны для мартеновских печей, работающие при высоких температурах
Конструкции радиомачт, телебашен и опор ЛЭП
Резервуары и газгольдеры объемом 1000 м 3 и свыше
Балки рабочих площадок мартеновских цехов, конструкции бункерных и разгрузочных эстакад металлургических предприятий, блоки подкрановые под краны тяжелых режимов работы
Балки пролетные мостовых кранов грузоподъемностью 30 т и свыше
Емкости, колпаки и сферы
Емкости и покрытия сферические и каплевидные
Колонны синтеза аммиака
Параграф Е22-1-28. Односторонняя сварка стыковых соединений
без скоса кромок (тип шва С2)
Состав звена
Электросварщики на полуавтоматических машинах 2, 3, 4, 5 и 6 разр.
Нормы времени и расценки на 10 м шва
Толщина свариваемой стали, мм, до
Параграф Е22-1-29. Двусторонняя сварка стыковых соединений
без скоса кромок (тип шва С7)
Параграф Е22-1-30. Односторонняя сварка стыковых соединений
со скосом кромок и углом разделки 40° (тип шва С17)
Параграф Е22-1-31. Двусторонняя сварка стыковых соединений
со скосом кромок и углом разделки 40° (тип шва С21)
Толщина свариваемой стали, мм
Параграф Е22-1-32. Односторонняя сварка тавровых, угловых и нахлесточных соединений без скоса кромок (типы швов TI, У4, HI)
Катет шва, мм, до
Параграф Е22-1-33. Подварка корня шва стыковых соединений
без удаления корня шва (тип шва С21)
Толщина стали, мм, до
Глава 5. ГАЗОВАЯ РЕЗКА
Техническая часть
1. Н.вр. и Расц . данной главы предназначаются для нормирования работ по резке проката, поставляемого по ГОСТ 5684-72 (параграф Е22-1-34 и параграф Е22-1-44), ГОСТ 8509-72, 8510-72 (параграф Е22-1-35), ГОСТ 8239-72 (параграф Е22-1-36), ГОСТ 6183-72 (параграф Е22-1-37), ГОСТ 2591-71 (параграф Е22-1-38), ГОСТ 8240-72 (параграф Е22-1-39), ГОСТ 2590-55 (параграф Е22-1-40), ГОСТ 16210-70, 4121-62 (параграф Е22-1-41).
2. Нормами параграфа Е22-1-34 и Е22-1-44 предусмотрена резка листовой стали по прямой в горизонтальном положении листа. При резке по кривой Н.вр. и Расц . параграф Е22-1-34 и Е22-1-44 умножать:
при радиусе кривизны до 200 мм на 1,15 (ТЧ-13);
3. Нормами времени предусмотрена резка по готовой разметке.
4. Резку листовой стали с образованием фаски нормировать по параграфу Е22-1-34 и Е22-1-44 с коэффициентом 1,25 (ТЧ-15). За толщину стали в этом случае следует принимать ширину реза.
5. Для ручной и механизированной резки предусмотрены следующие составы работ:
Для ручной резки (параграф Е22-1-34 - Е22-1-43)
1. Подготовка к работе баллонов с газом, подключение и продувка шлангов. 2. Опробование (регулировка) резака. 3. Резка стали. 4. Отключение шлангов от баллонов и уборка их после окончания работы.
Для механизированной резки (параграф Е22-1-44)
1. Подготовка к работе баллонов с газом, подключение и продувка шлангов. 2. Резка стали с подноской полуавтомата к месту работы. 3. Регулировка полуавтомата с перестановкой и последующей уборкой его после окончания работы.
Тарификацию работ производить в соответствии с данными, приведенными в таблице
Особенности производства металлоконструкций. Нормирование резки и вальцовки.
При резке металла на гильотинных и сортовых ножницах основное время — это машинное время двойного хода ползуна ножниц и время работы механизма включения.
Продолжительность времени двойного хода ползуна (мин) зависит от конструкции ножниц и числа двойных ходов ползуна в минуту. Время работы механизма включения зависит от конструкции муфты включения и числа кулачков зацепления муфты включения.
Время на организационно - техническое обслуживание рабочего места и отдых при резке металла на гильотинных и сортовых ножницах при механической уборке отходов составляет 12 % и при немеханизированной уборке отходов 15 % оперативного времени.
В единичном и мелкосерийном производстве подготовительно - заключительное время на резку металла ножницами устанавливают на партию деталей независимо от количества деталей и принимают при резке по упору, устанавливаемому на заданный размер вручную 16 мин, с помощью механизмов —10 мин; при резке по разметке — 8 —15 мин на одно задание. При резке по разметке целесообразно устанавливать на комплекс работ по резке различных деталей, объединенных в одно задание.
В крупносерийном производстве доля Тп. 3 незначительна, а поэтому оно может быть включено во время на обслуживание рабочего места в размере 2 % оперативного времени и учтено в норме штучного времени.
Нормирование кислородной резки.
Основное время резки зависит от длины реза, толщины и марки металла; вида резки, чистоты кислорода и от требований, предъявляемых к качеству и точности реза, а также от установленного режима резки.
Основное время кислородной резки, мин: t0, Р = L/v, где L —длина реза, мм; v —скорость резки в мм/мин.
Скорость резки принимают по нормативам в зависимости от способа резки. Основное время на подогрев металла t0, зависит от толщины и марки металла, особенности резки и вида горючего. Время, затрачиваемое при резке на подогрев металла от кромки листа при подогреве ацетиленом, примерно составляет: для стали толщиной 10 —20 мм от 5 до 10 с; для толщины 20 —100 мм от 10 до 25 с и для толщины 100 —200 мм от 25 до 40 с. При работе на керосине это время нужно увеличить на 30 %, а при работе на газах - заменителях — на 40 —60 %. При машинной резке основное время при прочих равных условиях меньше примерно на 20 %, чем при ручной резке. Коэффициент k0, учитывающий чистоту кислорода.
Вспомогательное время зависит от длины реза и включает затраты на осмотр, зачистку места реза, проверку качества кромок детали.
Вспомогательное время, не зависящее от длины реза, включает затраты времени на установку заготовки для резки, перемещения оператора резчика, маркировку деталей, подвод суппорта с резаком, установку резака и копирного пальца в исходное положение, передвижение копира и др. Нормы времени берут по нормативам.
Время на организационно - техническое обслуживание рабочего места и отдых при ручной кислородной резке составляет от 10 до 22 %, а при машинной резке — от 9 до 15 % оперативного времени.
Нормы подготовительно - заключительного времени зависят от вида кислородной резки и применяемого оборудования, типа производства и уровня организации газорезательных работ. В крупносерийном производстве нормы подготовительно - заключительного времени из-за малости и упрощения нормирования включают в норму штучного времени на партию деталей. При кислородной резке в единичном и мелкосерийном производстве его принимают равным 13 —22 мин.
Нормирование холодной гибки (вальцовки).
Основное время на гибку определяется временем, в течение которого заготовка, пропускаемая через валки гибочной машины, получает заданные размеры и форму. Продолжительность основного времени зависит от размеров заготовки, прочности и толщины металла, скорости прохождения и числа рабочих ходов через валки.
Продолжительность времени на обслуживание рабочего места и отдых составляет 9 % оперативного времени. При вальцовке металла подготовительно - заключительное время на задание составляет около 8 мин.
Нормирование работ по сварке и резке
■ Определение нормы времени на сварку и резку. Норма времени слагается из следующих элементов:
а) подготовительно-заключительного времени; оно дается на партию изделий и включает время на получение задания, инструк-
таж, ознакомление с работой, подготовку приспособления, подготовку сварочного трансформатора, горелки, сдачу работы;
б) основного времени, которое дается на данную деталь или на 1 м шва или реза; под ним понимается время, идущее тапько на процесс сварки или резки, включая время на разогрев металла в начале работы;
в) вспомогательного времени, учитывающего затраты на смену электродов, промер и осмотр шва, очистку кромок, очистку швов от шлака и брызг, установку и уборку изделия, клеймение швов, переходы сварщика или резчика с одного места сварки на другое, отдых сварщика и др.;
г) дополнительного времени на обслуживание рабочего места, включающего затраты на раскладку и уборку инструмента, установку и смену баллонов, подключение шлангов, регулирование тока, давление газов, зажигание, регулирование и охлаждение горелки.
Основное время зависит ет вида и толщины свариваемого металла, тока, мощности горелки, способа сварки, положения шва в пространстве и квалификации сварщика. При резке основное время зависит от толщины разрезаемого металла.
Для того чтобы найти общее время на сварку, нужно найти сначала основное время, а затем прибавить к нему дополнительные затраты времени по пунктам «а», «в», «г». Чем лучше организация труда и рабочего места, тем меньше будут эти дополнительные затраты времени и тем выше производительность труда сварщика.
Основное время в часах при дуговой сварке определяется двумя основными величинами: количеством наплавленного металла в граммах и коэффициентом наплавки Кя в г/а • час. Для определения скорости сварки пользуются формулой
v = JSzlL см/час. 7,85-F
Если обозначить длину шва в сантиметрах через L, а время сварки его в часах через t, то скорость сварки (v) будет также рав
откуда время сварки в часах равно t = Подставив сюда зна-
нение v из формулы (1), получим:
Произведение площади шва в квадратных сантиметрах (F) на длину шва (L) в сантиметрах и удельный вес наплавленного ме
талла (7,85 г! смь) есть не что иное, как общий вес наплавленного металла шва (G) в граммах:
Тогда формула (3) для сварки швов в нижнем положении примет вид:
Количество наплавленного металла G подсчитывается по таблицам, соответственно сечению швов и их длине. Площади поперечного сечения швов подсчитывают по чертежам сварных соединений. В практике нормирования для этого обычно пользуются готовыми таблицами, в которых заранее подсчитаны веса наплавленного металла для 1 пог. м шва при различных способах разделки кромок под сварку и разных толщинах свариваемого металла.
Полученное по формуле (5) время t нужно увеличить на 25% при сварке вертикального шва; на 30% для горизонтального и ка 60% для потолочного шва.
Подготовительно-заключительное, вспомогательное и дополнительное время при ручной дуговой сварке составляет в процентах от основного времени: для сварки в условиях цеха—от 30 до 50%; для монтажной сварки на строительстве—от 40 до 60%.
При автоматической сварке под флюсом основной величиной является скорость сварки (у), которая задается выбранным режимом сварки.
Из формулы (2) время автоматической сварки шва длиной L будет равно:
Вспомогательное время при автоматической сварке (на регулирование режима, установку и снятие изделия и пр.) подсчитывается отдельно для каждой операции с помощью нормировочных таблиц, составленных по данным хронометража этих операций. Оно может составлять от 10 до 30% основного времени сварки.
Основное время при газовой сварке подсчитывают по формуле
t = К • s мин/пог. м,
где s — толщина свариваемого металла, мм;
К — коэффициент, зависящий от рода свариваемого металла.
Значения коэффициента К принимают следующими:
для. малоуглеродистой стали К = 4-35;
для легированной стали, чугуна, латуни и бронзы К = 6;
для алюминия и его сплавов К =‘4.
Основное время при сварке малоуглеродистой стали можно брать также по табл. 74.
ЕНиР Сборник Е22. Сварочные работы. Выпуск 1. Конструкции зданий и промышленных сооружений.
РАЗРАБОТАНЫ Центральным нормативно-исследовательским бюро (ЦНИБ) и Нормативно-исследовательской станцией N 11 при тресте "Центроспецстрой" Министерства монтажных и специальных строительных работ СССР под методическим руководством и при участии Центрального бюро нормативов по труду в строительстве (ЦБНТС) при Всесоюзном научно-исследовательском и проектном институте труда в строительстве Госстроя СССР.
Технология производства работ, предусмотренная в выпуске, согласована с Всесоюзным научно-исследовательским институтом по монтажным и специальным строительным работам (ВНИИмонтажспецстрой СССР).
ИСПОЛНИТЕЛИ - В.Т.Вашлаев, Л.А.Дорофеева (НИС-11 при тресте "Центроспецстрой"), Л.П.Литвинова (ЦНИБ), А.А.Сыроваткин (ВНИИмонтажспецстрой СССР), А.А.Кузнецов (ЦБНТС).
УТВЕРЖДЕНЫ постановлением Государственного строительного комитета СССР, Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата Всесоюзного Центрального Совета Профессиональных Союзов от 5 декабря 1986 года N 43/512/29-50 для обязательного применения на строительных, монтажных и ремонтно-строительных работах.
Вводная часть
1. Настоящий выпуск содержит нормы на дуговую сварку (ручную, автоматическую и механизированную под флюсом, механизированную порошковой проволокой в углекислом газе, а также ручную и механизированную газовую резку), при изготовлении и монтаже конструкций зданий и промышленных сооружений.
3. Нормами выпуска предусмотрена сварка и резка стальных конструкций из углеродистых и низколегированных конструкционных сталей на месте монтажа (кроме гл. 2 и 4). При выполнении работ на сборочной площадке (заготовительных цехах) к Н.вр. и Расц. применять коэффициент 0,9 (ВЧ-1).
4. Нормами выпуска учтена сварка соединений предварительно скрепленных при сборке болтами или прихваткой.
Прихватка, выполняемая при сборке и монтаже стальных конструкций, нормами на сварку не учтена и нормируется дополнительно.
Проварка ранее произведенных неудаляемых прихваток нормами учтена и дополнительной оплате не подлежит.
5. Нормами всех глав выпуска учтены и дополнительно не оплачиваются переходы рабочих в процессе работы на расстояние до 100 м при производстве работ на месте монтажа или на расстояние до 50 м при производстве работ на сборочной площадке, с переноской сварочных материалов, кабелей, шлангов, инструментов и мелких приспособлений, перемещение или кантовка в пределах рабочего места свариваемых конструкций и изделий в кондукторах и приспособлениях или без них при массе конструкций и изделий до 50 кг - вручную, при большей массе - краном.
6. Обслуживание сварщиком газогенератора (доставка карбида кальция и воды, заправка и т.п.) или сварочного агрегата с двигателем внутреннего сгорания (заправка, пуск, смазка, наблюдение за работой и т.п.) нормами не учтено и, как правило, должно производиться машинистом. При обслуживании сварочного агрегата или газогенератора самим сварщиком Н.вр. и Расц. следует умножать на 1,2 (ВЧ-2).
7. При выполнении работ в стесненных условиях или в неудобном положении к Н.вр. и Расц. выпуска могут применяться следующие коэффициенты: при работе в лотках, траншеях, на эстакадах, лесах, подмостях, с приставных лестниц, при работе лежа или в согнутом положении в случаях затруднительного доступа к свариваемому стыку - до 1,25 (ВЧ-3); при работе с навесных люлек и лестниц, а также конструкций и оборудования, когда основным средством, предохраняющим от падения с высоты, является монтажный предохранительный пояс - до 1,5 (ВЧ-4).
Наличие указанных условий производства работ и величина коэффициента должна устанавливаться в каждом отдельном случае актом, утвержденным начальником строительства, строительно-монтажной (ремонтно-строительной) организации или руководителем предприятия, осуществляющего строительство хозяйственным способом, по согласованию с комитетом профсоюза.
8. При нормировании сварочных и газорезательных работ, выполняемых на высоте, следует применять коэффициенты, аналогичные коэффициентам при нормировании монтажных работ, учитывающих высоту их выполнения.
9. При сварке стыковых соединений из стали неодинаковой толщины при разнице, не превышающей значений, указанных в табл.1, нормирование и оплату труда производить по большей толщине.
Читайте также: