Опоки для литья металлов

Обновлено: 02.07.2024

прочная пористая кремнистая осадочная горная порода. О. состоит в основном из микрозернистого водного аморфного кремнезёма (до 97%) обычно с примесью глины, песка, глауконита и др.; присутствуют плохо сохранившиеся остатки диатомей и спикулы губок. От сходных по составу Трепелов О. отличается большой однородностью и раковистым изломом. Цвет от светло-серого до тёмно-серого, почти чёрного. Чистые разновидности О. характеризуются высокими адсорбционными свойствами. Советский учёный Я. В. Самойлов, который впервые (1917) ввёл в русскую геологическую литературу этот термин в современном его значении, относит О. к породам органогенного происхождения; американский геолог У. Х. Твенхофел и др. — к породам хемогенного происхождения. О. встречаются главным образом в палеогеновых и частью в верхнемеловых отложениях. Применяются в строительстве и в качестве адсорбента.

в литейном производстве, приспособление, служащее для удержания формовочной смеси при её уплотнении, т. е. для получения литейной формы (См. Литейная форма) и при заливке формы расплавленным металлом. Простейшая О. для разовой литейной формы представляет собой жёсткую раму, состоящую обычно из двух половин — верхней и нижней, которые фиксируются и скрепляются между собой при сборке формы перед заливкой. При литье в оболочковые формы (См. Литьё в оболочковые формы) и литье по выплавляемым моделям (См. Литьё по выплавляемым моделям) О. имеет вид ящика с дном. О. изготавливается из стали и чугуна литьём, сваркой или комбинированным способом (сварка отдельных литых частей).

Большая советская энциклопедия. — М.: Советская энциклопедия . 1969—1978 .

Полезное

Смотреть что такое "Опока" в других словарях:

ОПОКА — жен. меловой известняк; известковатый суглинок; белая сероватая глина, для обмазки щелей в избе, особ. мергель, глина для отливки чугуна, меди арх. мез. алебастр. | Мягкое и рыхлое вещество вообще, пушина. | Иней на деревьях, косматая изморозь,… … Толковый словарь Даля

Опока — Опока меловой известняк; известковатый суглинок; белая сероватая глина, для обмазки щелей в избе, особ. мергель, глина для отливки чугуна, меди. Опока в литейном производстве, приспособление, служащее для удержания формовочной смеси… … Википедия

опока — 1. ОПОКА, и; ж. Спец. Ящик или рама без дна и верха для изготовления литейной формы. ◁ Опоковый, ая, ое. 2. ОПОКА, и; ж. Геол. Твёрдая, лёгкая горная порода, богатая кремнезёмом. ◁ Опоковый, ая, ое. * * * опока I (геол.), лёгкая, твёрдая,… … Энциклопедический словарь

Опока — микропористые п., сложенные аморфным кремнеземом (опалом) с примесью глинистого вещества, скелетных частей организмов (диатомей, радиолярий и спикул кремневых губок), минеральных зерен (кварца, полевых шпатов, глауконита). Содер. SiOj достигает… … Геологическая энциклопедия

ОПОКА — в геологии легкая, твердая, тонкопористая кремнистая горная порода, богатая (до 97%) аморфным кремнеземом, с примесью песка и глинистых частиц. Чистые сорта опоки сильные адсорбенты … Большой Энциклопедический словарь

ОПОКА — в литейном производстве приспособление (в виде жесткой рамы или открытого ящика) для удержания формовочной смеси при изготовлении форм, транспортировании их и заливке металлом. Изготовляют литьем, сваркой, штамповкой и другими методами из стали,… … Большой Энциклопедический словарь

ОПОКА — ОПОКА, опоки, жен. 1. В литейном производстве ящик, рама, в которой заключена земляная форма для литья (тех.). 2. Плотная глина, содержащая в себе кремнезем (геол.). Толковый словарь Ушакова. Д.Н. Ушаков. 1935 1940 … Толковый словарь Ушакова

ОПОКА 1 — ОПОКА 1, и, ж. (спец.). Рама (ящик без дна) с формовочной смесью, в к рой сделана полость для заливки металлом. Толковый словарь Ожегова. С.И. Ожегов, Н.Ю. Шведова. 1949 1992 … Толковый словарь Ожегова

ОПОКА 2 — ОПОКА 2, и, ж. (спец.). Лёгкая и твёрдая пористая горная порода, богатая кремнезёмом. Толковый словарь Ожегова. С.И. Ожегов, Н.Ю. Шведова. 1949 1992 … Толковый словарь Ожегова

опока — ОПОКА, и, жен. (спец.). Рама (ящик без дна) с формовочной смесью, в к рой сделана полость для заливки металлом. | прил. опоковый, ая, ое. II. ОПОКА, и, жен. (спец.). Лёгкая и твёрдая пористая горная порода, богатая кремнезёмом. | прил. опоковый,… … Толковый словарь Ожегова

опока — сущ., кол во синонимов: 15 • вишей (4) • водровь (3) • гэз (2) • … Словарь синонимов

ОПОКА (в литейном производстве)

ОПО́КА в литейном производстве, приспособление (в виде жесткой рамы или открытого ящика) для удержания формовочной смеси при изготовлении форм, транспортировании их и заливке металлом. Изготовляют литьем, сваркой, штамповкой и другими методами из стали, чугуна, алюминиевых сплавов.

Энциклопедический словарь . 2009 .

Смотреть что такое "ОПОКА (в литейном производстве)" в других словарях:

Опока (в литейном пр-ве) — Опока в литейном производстве, приспособление, служащее для удержания формовочной смеси при её уплотнении, т. е. для получения литейной формы и при заливке формы расплавленным металлом. Простейшая О. для разовой литейной формы представляет собой… … Большая советская энциклопедия

ОПОКА — 1) О. вгеологии твёрдая микро пористая лёгкая порода серой или чёрной окраски; состоит гл. обр. из опала (до 90% ) с примесью зёрен кварца, полевых шпатов и др. минералов, глинистых частиц, скелетных остатков кремневых микроорганизмов. Содержание … Большой энциклопедический политехнический словарь

Опока — [molding box (flask)] в литейном производстве приспособление для удержания формовочной смеси при изготовлении литейной формы, транспортировке и заливке жидким металлом. По конструкции опоки подразделяются на прямоугольные, квадратные, круглые и… … Энциклопедический словарь по металлургии

Опока — I Опока (геол.) прочная пористая кремнистая осадочная горная порода. О. состоит в основном из микрозернистого водного аморфного кремнезёма (до 97%) обычно с примесью глины, песка, глауконита и др.; присутствуют плохо сохранившиеся остатки … Большая советская энциклопедия

Формовка — в литейном производстве, процесс изготовления литейной формы (См. Литейная форма), предназначенной для получения фасонной отливки (См. Фасонная отливка). Различают Ф. ручную и машинную. Первая применяется главным образом в единичном и… … Большая советская энциклопедия

Литьё — Литьё технологический процесс изготовления заготовок (реже готовых деталей), заключающийся в заполнении предварительно изготовленной литейной формы жидким материалом (металлом, сплавом, пластм … Википедия

Опока (в литейном пр-ве)

Опока (в литейном пр-ве) Опока в литейном производстве, приспособление, служащее для удержания формовочной смеси при её уплотнении, т. е. для получения литейной формы и при заливке формы расплавленным металлом. Простейшая О. для разовой литейной формы представляет собой жёсткую раму, состоящую обычно из двух половин — верхней и нижней, которые фиксируются и скрепляются между собой при сборке формы перед заливкой. При литье в оболочковые формы и литье по выплавляемым моделям О. имеет вид ящика с дном. О. изготавливается из стали и чугуна литьём, сваркой или комбинированным способом (сварка отдельных литых частей).

Смотреть что такое "Опока (в литейном пр-ве)" в других словарях:

ОПОКА (в литейном производстве) — ОПОКА в литейном производстве, приспособление (в виде жесткой рамы или открытого ящика) для удержания формовочной смеси при изготовлении форм, транспортировании их и заливке металлом. Изготовляют литьем, сваркой, штамповкой и другими методами из… … Энциклопедический словарь

Литейное производство — Все металлы, способные плавиться, как, напр., золото, серебро, олово, свинец, цинк и т. п., могут быть употребляемы для отливок. Но главнейшим материалом для этого дела в нынешнее время служат сплавы меди и железа в виде чугуна и стали. Из… … Энциклопедический словарь Ф.А. Брокгауза и И.А. Ефрона

Пескодувная машина — применяется для изготовления форм или стержней, используемых в литейном производстве. Под действием сжатого воздуха с давлением около 0,6 Мн/м2 (6 кгс/см2) песчаная смесь выдувается из пескодувного резервуара (основа механизма П. м.) в… … Большая советская энциклопедия

О производстве литья

Опока для литья, это по простому — металлическая рамка внутрь которой насыпается формовочная смесь, с цапфами по торцам, которые служат для зацепления, перемещения и установки и съемки их с формовочных машин и формовочных автоматов.

Литейные опоки классифицируются:

По способу изготовления – устанавливаются следующие типы опок:

Цельнолитые из стали, чугуна и легких цветных сплавов;
Сварные из стандартного и специального проката или из стальных литых элементов;
Свертные из стали и чугуна.

По контуру в свету (конфигурация) – все типы опок разделяются на:

Прямоугольные или квадратные
Круглые
Фасонные

По весу: все опоки разделяются на категории:

1.ручные без формовочной смеси весом до 30 кг

с формовочной смесью до 60 кг

Комбинированные весом (с ручным и крановым подъемом) весом без смеси 30-60 кг.

3.Крановые с формовочной смесью свыше 60 кг.

По производственному применению (способу формовки и заливки) все опоки делятся на группы:

Группа 1. Для машинной формовки (парные-нижние , верхние).

Группа 2. Для пескометной и ручной формовки (парные, тройные и более).

Группа 3. Для почвенной формовки (одиночные- верхние).

Первые две группы предназначены для горизонтальной и вертикальной заливки, третья группа только для горизонтальной заливки форм.

Основные размеры опок

Основные размеры опок установлены ГОСТом. В качестве основной расчетной величины для конструктивных элементов опок принимается «средний габаритный размер», равный

Где L — длина опоки в свету;

В – ширина опоки в свету;

Для круглых опок средним габаритным размером является диаметр.

Рекомендуемый максимальный «средний габаритный размер» опок в зависимости от их типа и материала приведен в табл. 1.

Размеры опок «в свету» и по высоте должны соответствовать приведенным в табл. 2.,

Основные требования к опокам

Опоки должны обладать жесткостью и прочностью, что обеспечивает неизменяемость геометрии литейной формы и долговечностью опоки, а при крупном литье и безопасность работ; точностью спаривания и центрирования, что обеспечивает правильность геометрических размеров литейной формы и отливки. Жесткость и прочность опок достигается выбором соответствующего профиля стенок, усилением их горизонтальными и вертикальными ребрами, а также крестовинами. Точность спаривания достигается механической обработкой плоскостей разъема и набивки опок, а точность центрирования – сверлением центрирующих отверстий пол кондукторам, с запрессовкой в рассверленные отверстия специальных втулок и применением при сборке точно обработанных сборочных (спарных) штырей.

Центрирование опок ведется по двум точкам, расположенным на торцовых или боковых стенках опоки (рис. 1).

Расположение точек центрирования по оси симметрии принимают для ручных, комбинированных и крановых опок с сопряженными цапфами. Расположение по диагонали принимают для крановых опок со «средним габаритным размером» свыше 1000 мм со свободными цапфами. В свертных опоках точки центрирования выполняют на боковых стенках.

Спаривание опок в зависимости от их типа и размеров ведется тремя способами: «штырем», «на штырь» или «на штырь и втулку» (рис 2).

В мелкосерийном производстве применяют преимущественно спаривание «штырем», а в серийном и массовом производстве –«на штырь».

Спаривание «на штырь и втулку» рекомендуется в массовом производстве, при транспортировании форм конвейерами или рольгангами, для опок со «средним габаритным размером» не более 2500 мм.

Расстояние между осями центрирующих отверстий по ГОСТ и размер М, рекомендуемый нормалями машиностроения , приведены в таблице 4.

ГОСТом для цельнометаллических опок предусмотрено:

1.Отклонения не должны превышать:

а) от плоскости разъема для опок длиной:

до 1500 мм 0,5 мм

Свыше 3000 мм 2,0»

б) от перпендикулярности осей центрирующих отверстий и плоскости разъема для средних габаритных размеров опоки:

до 1500 мм 0,1 мм на длине 200 мм

свыше 1500 мм 0,1 мм на длине 100 мм

в) от параллельности плоскостей разъема и набивки 04 мм на длину 1000 мм.

Чистоту поверхности опок и центрирующих элементов должна быть не ниже указанных в табл. 5.

Допускаемы отклонения по диаметрам центрирующих элементов должны соответствовать указанным в таблице 6.

Кроме указанного, опоки должны быть удобны в работе, просты в изготовлении, в ремонте и дешевые. Опоки машинной и ручной формовки должны иметь минимальный вес для меньшего утомления рабочего при ручной работе и максимального использования подъемной силы столов формовочных машин при формовке машинной.

Транспортирование и кантовка опок

Для транспортирования и кантовки ручные опоки имеют ручки прямые, ручки-скобы или специального типа ушки, заливаемые в корпус опоки или цельнолитые.

Крановые опоки имеют цапфы цельнолитые, сопряженные с ушками для втулок или свободные отливаемые заодно целое с корпусом опок; цапфы стальные свободные, заливаемые в стенки опоки или привариваемые к ним; скобы стальные, заливаемые в корпус опоки или цельнолитые.

Цапфы в количестве двух или четырех штук располагают на торцовых и боковых стенках опоки, как показано на рис. 3. Вторая пара цапф служит для вспомогательная, при кантовке.

Скобы для кантовки выполняют на боковых стенках в количестве 4-6 шт. на опоку в зависимости от ее длины. Для заливаемых в корпус опоки стальных цапф и скоб применяют круглый прокат из стали марки Ст.3 с допуском по диаметру + 5 мм.

Концы цапф и скоб должны быть подготовлены, как показано на рис . 4,

и перед установкой в форму тщательно очищены от грязи и ржавчины во избежание образования скрытых раковин, особенно опасных в крупных опоках. Длина заливаемой части цапф и скоб должна быть для стальных опок не менее 1,3, для чугунных опок не менее 1,5 диаметра цапфы или скобы. В целях предохранения от коррозии рекомендуется покрывать их нитронатрием.

Кольцевой буртик, предотвращающий сход с цапфы цепи крана, наваривается электросварочным швом без разрывов из прутковой стали.

Скрепление опок под заливку

Скрепление парных опок под заливку рекомендуется производить: грузами- опок всех размеров при горизонтальной заливке форм в индивидуальном и мелкосерийном производстве; штырями с клиньями – крановых опок при горизонтальной заливке форм в серийном и крупносерийном производстве; скобами – опок» средним габаритным размером» до 1000 мм, при горизонтальной заливке форм в крупносерийном и массовом производстве; болтами – крановых опок при горизонтальной и вертикальной заливке форм «по – сухому »; струбцинами – крановых опок при горизонтальной заливке форм в серийном производстве; эксцентриковыми зажимами – крановых опок при горизонтальной заливке форм на конвейере.

Маркировка опок

В целях упорядочения учета, хранения и эксплуатации опок согласно ГОСТа на каждой опоке должны быть отчетливо нанесены:

а) наименование или товарный знак завода- изготовителя;

б) размеры опок в свету и ее высот а (на обеих торцовых или боковых стенках);

в) номер ГОСТа (для цельнолитых опок).

Знаки маркировки выполняются отливкой, клеймением или гравировкой. На крупных опоках, кроме того, рекомендуется указывать порядковый и инвентарный номер опоки.

Одновременно с маркировкой опок в цехе должна вестись специальная книга учета и картотека на опоки. В книге учета и картотеке должны фиксироваться движения опок и все проводимые профилактические и капитальные ремонты.

В классическом варианте при изготовлении литейных форм для получения отливок в песчано-глинистых формах используются опоки:

Опока верхней полуформы
Опока нижней полуформы

Разница в опоках

Чем же отличаются опоки верхней полуформы (верхняя опока или опока верха) от опок нижней полуформы (нижняя опока или опока низа) спросите вы? А отличаются они по следующим параметрам:

В первую очередь штыревым хозяйством. В нижней полуформе устанавливаются спарные втулки центрирующие и направляющие. В которые устанавливаются спарные штыри. Для спаривания верхней и нижней полуформ, т.е. по направляющим штырям происходит опускание верхней полуформы на нижнюю.
Опока для верхней полуформы всегда ниже по высоте, чем опока для верхней полуформы.

Во всех опоках, для машинной формовки, на торцевых и боковых стенках имеются отверстия, которые имеют обратный уклон, по отношению к внутренней плоскости стенки опоки. Они служат для дополнительной помощи в отводе газов. Которые образуются при заполнении полости формы расплавленным металлом и в процессе кристаллизации (охлаждении) металла в форме.

Помимо этого на опоке для верхней полуформы (верхняя опока или опока верха) устанавливаются ребра жесткости, чтобы при заливке жидкого металла в полость литейной формы. Верхнюю полуформу не выпирало и не разрывало как «корону». При изготовлении габаритных отливок, у которых расстояние от верхней точки отливки в полуформы до верхней плоскости верхней полуформы составляет менее 100 миллиметров.

На опоках для верхней и нижней полуформы могут быть выполнены приливы по боковым наружным стенкам. Они необходимы для сцепления между собой опок верхней и нижней полуформ скобами.

Опоки для машинной формовки изготавливают путем сваривания электросваркой между собой боковых и торцевых литых заготовок стенок. Затем после сварки между собой опоки шлифуются, устанавливается штыревое хозяйство. После проверяются на прилегание опоки для верхней полуформы к опоки нижней полуформы, зазоров быть не должно.

Опоки для АФЛ- автоматических формовочных линий имеют другую конструкцию. В них уже нет отверстий в продольных и боковых стенках опок. На опоках для спаривания устанавливаются крючки по диагонали опоки верхней полуформы. На опоках верхней полуформы и устанавливаются спарные штыри.

Кроме этого имеются опоки для вакуумной и вакуумно пленочной формовки. Внутрь которых при изготовлении форм вставляются керамические трубки, для создания вакуума внутри формы.

Для получения отливок методом ЛГМ (литье по газифицируемым моделям) используются опоки совершенно другой конструкции, чем при изготовлении литья в песчано-глинистых формах.

Механическая обработка опок для изготовления отливок по технологии ПГС

Опоки для ЛГМ имеют, если описывать кратко, форму кастрюли без крышки. Внутри которой, ближе к днищу устанавливается труба с отверстиями, которая выходит через боковую стенку этой опоки наружу, с крепежным фланцем на конце.

Опока для изготовления отливок по технологическому процессу ЛГМ (Литье по газифицируемым моделям

Также имеются опоки для изготовления форм методом без опочной формовки, т.е. В таких опоках изготавливается верхняя и нижняя полуформы, которые спариваются между собой этими опоками,

Литье металлов

Человечество используем металлы и их сплавы несколько тысячелетий. Сначала металлы находили в виде самородков и россыпей, позже доисторические племена научились перерабатывать металлосодержащие руды. Проверенным способом получения изделий из металлов было литье в земляные формы.

Литье в песчаные формы

Отливали наконечники для стрел и мечи, сельскохозяйственные орудия и инструменты, утварь и украшения. За прошедшие с тех пор тысячелетия человек изобрел множество новых приемов обработки материалов и методов литья, включая литье под давлением, газифицируемые формы и порошковую металлургию. Старинный способ также сохранился, но используется в основном в скульптурных мастерских и художественных промыслах.

Особенности литья металлов

По сравнению с другими материалами, такими, например, как воск или гипс, литье металлов отличается некоторыми особенностями. Первая из них — высокая температура перехода из твердое в жидкое состояние. Воск, гипс и цемент затвердевают при комнатной температуре. Температура плавления металлов гораздо выше — от 231 °C у олова до 1531 °C у железа. Перед тем, как приступить к литью металла, его необходимо расплавить. И если олово можно расплавить в глиняной плошке на простом костре из подобранных рядом сучьев, то для плавления меди, не говоря уже о железе, понадобится специально оборудованная печь и подготовленное топливо.

Олово Свинец

Олово и свинец — самые мягкие и легкоплавкие металлы — можно отливать даже в деревянные матрицы.

Для литья более тугоплавких металлов потребуются формы из смеси песка и глины. Некоторые металлы, как, например, титан, требуют для литья металлические формы.

После заливки изделию требуется остыть. Многоразовые матрицы разбирают, одноразовые формы разрушают, и отливка готова к дальнейшей механической обработке или к использованию.

Металлы для заливки

Черные металлы

В металлургической промышленности различают цветные и черные металлы. К черным относятся железо, марганец, хром и сплавы на их основе. Сюда входят все стали, чугуны и ферросплавы. Черные металлы дают более 90% мирового потребления металлических сплавов. Из стали производят корпуса и детали транспортных средств от самоката до супертанкера, строительные конструкции, бытовую технику, станки и другое промышленной оборудование.

Чугун — отличный металл для литья крупных прочных и долговечных конструкций, не подверженных напряжениям изгиба или скручивания.

Цветные металлы, в свою очередь, в зависимости от физических свойств, и прежде всего, удельного веса, делятся на две большие группы

Легкие цветные металлы

В эту группу входят алюминий, титан, магний. Эти металлы встречаются реже, чем железо, и стоят дороже. Их применяют в тех отраслях, где нужно снизить вес изделия — аэрокосмическая промышленность, производство высокотехнологичных вооружений, производство вычислительной и телекоммуникационной техники, смартфонов и малых бытовых приборов.

Титан благодаря своему отличному взаимодействию с тканями человеческого организма широко применяется для протезирования костей суставов и зубов.

Тяжелые цветные металлы

Сюда относятся медь, олово, свинец, цинк и никель. Их применяют в химической промышленности, производстве электроматериалов, в электронике, на транспорте – везде, где требуются достаточно прочные, упругие и коррозионно-стойкие сплавы.

Медь Цинк Никель и его сплавы

Благородные металлы

В эту группу входят золото, серебро, платина, а также более редкие рутений, родий, палладий, осмий, иридий.

Первые три известны человеку с доисторических времен. Они редко (относительно меди и железа) встречались в природе и поэтому служили платежным средством, материалом для ценных украшений и ритуальных предметов.

Золото и платина

С развитием цивилизации золото и платина сохранили свою роль средства накопления богатств, однако стали весьма широко использоваться в промышленности и медицине из-за своих уникальных физико-химических свойств.

Методы литья металлов

Основные методы литья металлов следующие:

Традиционный метод

Металл поступает в форму под действием силы тяжести. Применяются песчано-глиняные или металлические матрицы. Недостаток метода — высокая трудоемкость изготовления форм и других операций, тяжелые условия труда и низкая экологичность

Литье под низким давлением

Суть метода заключается в том, что тигель с металлом и матрицы для отливок располагаются в герметичной камере. Металлопровод, сделанный из титанового сплава, опускается из формы в расплавленный металл. В это время в камеру подают низкое избыточное давление воздуха или инертного газа. Металл попадает в матрицу под давлением, скорость потока весьма высока и при этом регулируется. Форма заполняется полностью и равномерно.

Метод позволяет получать высококачественные отливки, в том числе особо тонкостенные. Качество поверхности также превосходит отливки, получаемые традиционным методом. Литейные газы удаляются через отводящий трубопровод в систему очистки, откуда попадают в атмосферу. Метод отличается высокой автоматизацией операций, улучшенными условиями труда персонала и высокой экологичностью. К тому же при таком литье и материалы, и расход энергии существенно экономятся.

Литье под высоким давлением

Метод применяется как в черной, так и в цветной металлургии и позволяет получать наиболее точные и однородные отливки. Металл под высоким напором поступает в матрицу со скоростью до 120 м/с и мгновенно заполняет ее.

Деталям, полученным таким методом, практически не требуется финишная механическая обработка. Таким методом можно отливать детали практически любой конфигурации, с тонкими стенками, с готовыми отверстиями и даже с готовой резьбой.

Инжекционное литье

Инжекционный метод от обычного литья под давлением тем, что металл попадает в матрицу в виде порошка, смешанного со связующим веществом. Формы делают из высокопрочных сталей.

Высокая текучесть смеси позволяет заполнить мельчайшие детали рельефа форм самой сложной конфигурации, включающих внутренние полости. Достоинством этого метода является высокая точность поверхности, делающая ненужной дополнительную механическую обработку или сводящую ее к минимуму. Другим преимуществом является высочайшая физико-химическая однородность отливки.

Существуют и другие методы литья деталей, имеющие нишевое применение.

Основные способы литья металлов

Литье в землю

Традиционный способ. Изготавливается простая или составная модель из дерева или других модельных материалов, потом по модели делается матрица из песчано-глиняной смеси. Подробнее об этом способе читайте в соответствующей статье.

Технология литья в землю

Модель извлекают из формы, части ее собирают вместе, создают литниковую систему. Форму накалывают тонкими острыми иглами, чтобы обеспечить газоотведение. Производят отливку, ждут ее остывания,

Литье в металлические формы

Разъемную форму, называемую кокилем, изготавливают из металлических деталей. Части матрицы получают путем отливки или, если требуется обеспечить высокое качество поверхности и точность размеров, путем фрезерования. Формы смазывают антипригарными составами и производят заливку.

Литье в металлические формы

После остывания кокили разбирают, извлекают отливки, очищают. Металлическая матрица выдерживает до 300 рабочих циклов.

Литье по газифицируемым моделям

Модель выполняется не из дерева или воска, а из легкоплавкого и газифицируемого материала, преимущественно полистирола. Модель остается в форме и испаряется при заливке металла.

Литье по газифицируемым моделям

Преимущества способа:

модель не требуется извлекать из матрицы;
можно изготовлять модели сколь угодно сложных отливок, не нужны сложные и составные формы;
существенно снижена трудоемкость моделирования и формования.

Литье по газифицируемым моделям приобретает большую популярность на современных металлургических производствах.

Формы для литья

Самый древний вид форм — это формы из песчано-глиняной формовочной смеси, или «земли». Исторически центры металлургии возникали рядом с местами залегания уже готовых по своему составу для литья песков, например, рядом с всемирно известным Каслинским чугунным заводом. Смеси делятся на обмазочные и наполнительные.

формы из песчано-глиняной формовочной смеси

Для построения любой матрицы требуется модель — макет будущего изделия в натуральную величину, но несколько больших размеров — на величину литейной усадки.

Модель помешают по центру опалубки, или опоки, и наносят на нее слой обмазочной смеси — термостойкой и пластичной. Потом начинают послойно, тщательно трамбуя каждый слой, заполнять опоку наполнительной смесью. Требования к наполнительным смесям намного ниже, чем к обмазочным — они должны выдерживать давление залитого металла, сохраняя конфигурацию отливки, и обеспечивать выход плавильных газов. После модель извлекают из формы и на ее место заливают расплав.

Для отливок сложной конфигурации, имеющих замысловатые детали и внутренние полости, применяют составные модели и формы из нескольких частей.

Литье также осуществляется и в металлические формы. Их применяют при больших тиражах отливаемых деталей, в тех случаях, когда требуется высокая точность размеров и низкая шероховатость поверхности отливки, а также для некоторых металлов, активных в нагретом состоянии. Температура плавления материала формы должна быть существенно выше, чем температура отливаемого расплава.

Область применения

Различные способы литья имеют свои преимущественные сферы применения.

Так, литье в песчаные формы применяется при единичных отливках или малых сериях. Проверенный тысячелетиями способ понемногу уходит с промышленных предприятий, но продолжает использоваться на художественных промыслах и в скульптурных мастерских.

Литье в металлические формы применяется в случаях, когда требуется

большие тиражи отливок;
высокая точность размеров;
высокое качество поверхности.

Также литье в металл популярно в ювелирной промышленности и в производстве металлических украшений.

Литье под давлением все шире используется предприятиями, сфокусированными на качестве своих изделий, следящими за экологией, охраной труда и эффективным расходованием материальных и энергетических ресурсов.

Литье по газифицируемым моделям применяется в тех случаях, когда планируются большие тиражи отливок, требуется высокая точность и экономия трудоемкости.

Читайте также: