Определение остаточной толщины металла

Обновлено: 04.10.2024

Для определения остаточной толщины металла кузова ( кабины) используется гамма-толщиномер. Работа прибора основана на измерении интенсивности гамма-лучей, рассеянных при прохождении в обратном направлении в толще металла. Этим прибором измеряют толщину листовой стали в пределах О. Особых требований к чистоте поверхности при измерении этим прибором не предъявляется. [3]

Для стволов металлических дымовых труб определяют величину коррозионного износа и, следовательно, остаточную толщину металла . Для этих целей используют ультразвуковые толщиномеры, а при язвенной коррозии - специальные скобы или индикаторы. [4]

Поэтому в данном случае нужно подобрать такие параметры сварной точки, чтобы была обеспечена необходимая прочность соединения при максимальной остаточной толщине металла в месте сварки. [5]

Внутренние газоотводящие металлические стволы дымовых труб обследуют используя промежуточные площадки, лестницы межтрубного пространства и опорные конструкции и определяют величину коррозионного износа и, следовательно, остаточную толщину металла . Для этих целей используют ультразвуковые толщиномеры, а при язвенной коррозии - специальные скобы или индикаторы. [6]

Из таблицы 1 видно, что разрушение образцов в среде под влиянием поляризации происходит быстрее, причем в условиях переполяризации при ф - 1 3 В ( НКЭ) число циклов до разрушения минимально, что очевидно связано с дополнительным охрупчиванием металла в вершине трещины. Остаточная толщина металла перед разрушением в последнем случае не максимальна, т.е. металл перед разрушением вне области продвижения трещины обладает достаточным запасом вязкости и прочности. [7]

При приложении соответствующего усилия Р рабочие выступы вдавливаются в металл, осуществляя требуемую для сварки пластическую деформацию. Прочность соединения определяется остаточной толщиной металла в месте пластической деформации. Холодной сваркой могут быть выполнены соединения встык, внахлестку, а также полые заготовки по контуру. Форма сваренной точки зависит от формы выступа в пуансоне. Внахлестку сваривают листовой материал толщиной от 0 2 до 15 мм. Соединение выполняют в виде отдельных точек или непрерывного шва. Непрерывное соединение замкнутого или разомкнутого контура может быть получено за счет деформации одновременно по всей длине или за счет прокатывания роликами. При холодной сварке место соединения получается чистым и не требует дальнейшей механической обработки. [9]

При соединении металлов холодной сваркой происходит уменьшение толщины свариваемых деталей. Прочность соединения определяется остаточной толщиной металла в месте пластической деформации. При этом следует учитывать, что прочностные свойства металла в зоне сварки повышаются в результате наклепа в холодном состоянии. [10]

При приложении соответствующего усилия Р рабочие выступы вдавливаются в металл, осуществляя требуемую для сварки пластическую деформацию. Прочность соединения определяется остаточной толщиной металла в месте пластической деформации. Холодной сваркой могут быть выполнены соединения встык, внахлестку, а также полые заготовки по контуру. Форма сваренной точки зависит от формы выступа в пуансрне. Внахлестку сваривают листовой материал толщиной от 0 2 до 15 мм. Соединение выполняют в виде отдельных точек или непрерывного шва. Непрерывное соединение замкнутого или разомкнутого контура может быть получено за счет деформации одновременно по всей длине или за счет прокатывания роликами. При холодной сварке место соединения получается чистым и не требует дальнейшей механической обработки. [12]

В работе [28] отмечалось, что соединения меди с алюминием, выполненные внахлестку холодной точечной сваркой, обладая высокой стойкостью и надежностью электрического контакта, отличаются сравнительно низкой механической прочностью, в особенности при работе на отрыв. Заниженная прочность этих соединений обусловлена тем, что в остаточной толщине сваренного металла алюминиевый слой получается очень тонким: толщина его колеблется от 0 1 до 0 3 мм. [13]

Основным параметром технологического процесса, определяющим надежность стыковой холодной сварки, является степень пластической деформации. Однако, если при сварке внахлестку степень деформации четко определяется остаточной толщиной металла в месте сварки, выраженной в процентах по отношению к первоначальной его толщине, то при сварке в стык, когда говорят о деформации в процентах, нет ясности по отношению к какой величине определять и измерять эту степень деформации. [14]

Обоймы и донышки изготовляются из алюминия толщиной 2 мм. Диаметр рабочих выступов равен 6 мм, глубина вдавливания рабочих выступов пуансонов в металл - 2 8 мм, остаточная толщина металла в месте сварки - 1 2 мм. [15]

Определение остаточной толщины металла

ГОСТ Р ИСО 16809-2015

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Non-destructive testing. Ultrasonic testing. Thickness measurement

Дата введения 2016-03-01

Предисловие

1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием "Всероссийский научно-исследовательский институт оптико-физических измерений" (ФГУП "ВНИИОФИ") на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии международного стандарта, указанного в пункте 4

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации N 371 "Неразрушающий контроль"

4 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 16809:2012* "Контроль неразрушающий. Ультразвуковое измерение толщины" (ISO 16809:2012 "Non-destructive testing. Ultrasonic thickness measurement", IDT).

* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. - Примечание изготовителя базы данных.

Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного международного стандарта для привидения в соответствие с ГОСТ Р 1.5-2012 (пункт 3.5).

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные и межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Апрель 2019 г.

Введение

Стандарт ISO 16809:2012 Non-destructive testing - Ultrasonic thickness measurement был подготовлен Европейским комитетом по стандартизации (CEN) как EN 14127:2011 и принят подкомитетом SC 3 "Ультразвуковой контроль", технического комитета ISO/TC 135 "Неразрушающий контроль".

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает принципы ультразвукового измерения толщины металлических и неметаллических материалов на основе измерения времени прохождения ультразвуковых импульсов.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты. Для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного стандарта, для недатированных - последнее издание (включая все изменения).

ISO 5577, Non-destructive testing - Ultrasonic inspection - Vocabulary (Контроль неразрушающий. Ультразвуковой контроль. Словарь)

ISO 16811, Non-destructive testing - Ultrasonic testing - Sensitivity and range setting (Контроль не-разрушающий. Ультразвуковой контроль. Регулировка чувствительности и диапазона развертки)

EN 1330-4, Non-destructive testing. Terminology. Terms used in ultrasonic testing (Контроль неразрушающий. Терминология. Часть 4. Термины, используемые в ультразвуковом контроле)

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ИСО 5577 и ЕН 1330-4.

4 Режимы измерения

Толщину детали или конструкции определяют путем измерения времени, необходимого для того, чтобы короткий ультразвуковой импульс, излучаемый преобразователем, прошел через толщину материала один, два или несколько раз.

Толщину материала вычисляют путем умножения известной скорости звука в материале на время прохождения и деления на количество прохождений импульса через стенку материала.

Этот принцип можно осуществить путем применения одного из следующих режимов (рисунок 1):

Режим 1: измерение времени прохождения от начального импульса возбуждения до первого эхо-сигнала, минус коррекция нуля для учета толщины протектора преобразователя, компенсации износа и слоя контактной среды (режим однократного эхо-сигнала).

Режим 2: измерение времени прохождения от конца линии задержки до первого донного эхо-сигнала (режим однократного эхо-сигнала линии задержки).

Режим 3: измерение времени прохождения между донными эхо-сигналами (многократные эхо-сигналы).

Режим 4: измерение времени прохождения импульса от излучателя до приемника в контакте с донной поверхностью (теневой метод).

А - передающий/принимающий преобразователь; А - передающий преобразователь; А - принимающий преобразователь; А - раздельно-совмещенный преобразователь; В - испытуемый объект; С - время прохождения акустического пути; D - отметка импульса передачи; Е-Е - донные эхо-сигналы; F - эхо-сигнал от границы раздела; G - задержка; Н - принятый импульс

Рисунок 1 - Режимы измерения

5 Общие требования

5.1 Приборы

Измерение толщины можно выполнить с помощью приборов следующих типов:

a) ультразвуковые толщиномеры с цифровым дисплеем, на котором отображается измеренное значение;

b) ультразвуковые толщиномеры с цифровым дисплеем, на котором отображается измеренное значение, и разверткой типа А (дисплей аналоговых сигналов);

c) приборы, предназначенные для обнаружения несплошностей с разверткой типа А. Прибор этого типа может содержать также цифровой дисплей для отображения значений толщины.

Выбор прибора ультразвукового измерения - согласно 6.4.

5.2 Преобразователи

При ультразвуковом контроле используют преобразователи следующих типов, как правило, это преобразователи продольных волн:

- двухэлементные преобразователи (раздельно-совмещенные);

- одноэлементные преобразователи (совмещенные).

Выбор преобразователя - согласно 6.3.

5.3 Контактная среда

Необходимо обеспечить акустический контакт между преобразователем(ями) и материалом, обычно такой контакт осуществляется с помощью жидкости или геля.

Контактная среда не должна оказывать неблагоприятного влияния на испытуемый объект, оборудование и не должна представлять опасности для оператора.

Информация о контактной среде, используемой в особых условиях измерения - согласно 6.6.

Необходимо выбрать такую контактную среду, которая подходит к состоянию поверхности и неровностям поверхности, чтобы обеспечить достаточный акустический контакт.

5.4 Настроечные образцы

Ультразвуковой толщиномер калибруют на одном или нескольких настроечных образцах, представляющих измеряемый объект, т.е. с сопоставимыми размерами, материалом и конструкцией. Толщина настроечных образцов должна охватывать диапазон измеряемой толщины. Должна быть известна толщина настроечных образцов или скорость распространения звука в них.

5.5 Испытуемые объекты

Измеряемый объект должен обеспечить прохождение ультразвуковых волн через объект, а также иметь свободный доступ к каждому отдельному измеряемому участку. На поверхности измеряемого участка не должно быть грязи, смазки, ворсинок, окалины, сварочного флюса и брызг металла, масла или другого постороннего вещества, которое может мешать измерению.

Если на поверхности есть покрытие, оно должно хорошо прилипать к материалу. В противном случае его необходимо удалить.

При выполнении измерения через покрытие необходимо знать его толщину и скорость распространения звука в нем, если только не используется режим 3.

5.6 Квалификация персонала

Оператор, выполняющий ультразвуковое измерение толщины в соответствии с настоящим стандартом, должен обладать базовыми знаниями в физике ультразвука, хорошим пониманием и подготовкой в области ультразвуковых измерений толщины. Кроме того, оператор должен иметь сведения об изделии (например, марку стали и т.д.).

Ультразвуковое измерение толщины должен выполнять квалифицированный персонал. Для подтверждения квалификации рекомендуется сертифицировать персонал в соответствии с ИСО 9712 или эквивалентным стандартом.

6 Применение метода

6.1 Подготовка поверхности

Применение режима эхо-импульсов означает, что ультразвуковой импульс должен пройти поверхность контакта между контролируемым объектом и преобразователем не менее двух раз: входя в объект и выходя из него.

Поэтому следует предпочесть чистый и ровный участок контакта размером не менее двукратного диаметра преобразователя. Плохой контакт приведет к потере энергии, искажению сигнала и акустического пути.

Для обеспечения ввода звука необходимо очистить поверхность и удалить отслаивающиеся покрытия с помощью щетки или шлифовки.

Нанесенные слои, такие как лакокрасочное покрытие, электролитическое покрытие, эмаль, могут оставаться на объекте, но лишь несколько типов измерительных приборов способны исключить эти слои из измерения.

Часто необходимо выполнять измерения толщины на корродированных поверхностях, например на резервуарах и трубопроводах. Для повышения точности измерения необходимо шлифовать контактную поверхность на участке размером не менее двух диаметров преобразователя. На этом участке не должно быть продуктов коррозии.

Следует принять меры предосторожности, чтобы не уменьшить толщину объекта ниже минимально допустимого значения (при этом шероховатость поверхности должна быть не хуже 40 мкм).

6.2 Метод

6.2.1 Общие положения

Задачу ультразвукового измерения толщины можно разделить на две области применения:

- измерение в процессе производства;

- измерения остаточной толщины стенки в процессе эксплуатации.

Каждая из этих областей применения характеризуется своими особыми условиями, требующими специальных методов измерения:

a) в зависимости от толщины материала, следует использовать частоты от 100 кГц при прохождении через материалы с сильным затуханием до 50 МГц для тонких металлических листов;

b) в случае использования раздельно-совмещенных преобразователей необходимо компенсировать время задержки в призме;

c) на объектах с криволинейной поверхностью диаметр участка контакта преобразователя должен быть значительно меньше диаметра испытуемого объекта;

d) точность измерения толщины зависит от того, насколько точно можно измерить время прохождения ультразвукового импульса, в зависимости от режима измерения времени (переход через нуль, между фронтами, между пиками), в зависимости от выбранного режима (с многократными эхо-сигналами, режим 3, точность выше, чем в режимах 1 и 2), в зависимости от частот, которые можно использовать (более высокие частоты обеспечивают более высокую точность, чем более низкие частоты, поскольку обеспечивают более точное измерение времени).

ГОСТ Р 55042-2012

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОЛЩИНЫ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ АКУСТИЧЕСКИМ МЕТОДОМ

Non-destructive testing. Evaluation of metallic coating thickness by ultrasound. General requirements

Дата введения 2014-01-01

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ "О техническом регулировании", а правила применения национальных стандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004* "Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения"

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ Р 1.0-2012, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Автономной некоммерческой организацией "Научно-исследовательский центр контроля и диагностики технических систем" (АНО "НИЦ КД"), Нижегородским филиалом Федерального государственного бюджетного учреждения науки Института машиноведения им.А.А.Благонравова Российской академии наук (НФ ИМАШ РАН)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 132 "Техническая диагностика"

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 8 ноября 2012 г. N 699-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Практически во всех отраслях промышленности используются различные металлические покрытия, наносимые на поверхность технических объектов. В случаях, когда покрытия наносятся на поверхность потенциально опасных технических объектов, предъявляются повышенные требования к допустимой погрешности толщины покрытий. Это относится к упрочняющим и в особенности к восстановительным покрытиям.

В соответствии с ГОСТ 27750 определение толщины покрытия осуществляют следующими методами: магнитными (метод магнитного потока, пондеромоторный метод и индукционный метод), вихретоковым, термоэлектрическим и ионизирующего излучения.

Основным недостатком магнитных методов является требование резкого отличия магнитных свойств материалов основания (оно должно быть ферромагнитным) и покрытия, что выполнятся далеко не во всех случаях.

Наибольшее применение вихретоковый метод получил для определения толщины неметаллических покрытий на основании из цветных металлов. При использовании его для определения толщины покрытий, нанесенных на основания из черных металлов, имеющих ненормированное электрическое сопротивление, возникает недопустимо большая погрешность.

Термоэлектрический метод обладает высокой погрешностью, не позволяющей использовать его для определения толщины покрытий элементов на поверхности ответственных технических объектов, а метод ионизирующего излучения не находит широкого распространения ввиду повышенных требований к безопасности.

Настоящий стандарт разработан с целью обеспечения методической основы применения акустического метода определения толщины металлических покрытий на металлических основаниях при любых сочетаниях магнитных и электрических свойств материалов покрытия и основания.

Настоящий стандарт распространяется на акустический метод определения толщины металлических покрытий на металлических основаниях.

Стандарт устанавливает основные требования к порядку определения толщины покрытий с использованием поверхностных акустических волн Рэлея, распространяющихся вдоль поверхности объекта контроля с нанесенным на нее металлическим покрытием, обладающим хорошей адгезией к материалу основания.

Устанавливаемый стандартом метод может быть применен как при лабораторных исследованиях, так и при эксплуатации технических объектов различного назначения.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 8.362-79 Государственная система обеспечения единства измерений. Измерение толщины покрытий. Термины и определения

ГОСТ 12.1.001-89 Система стандартов безопасности труда. Ультразвук. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.019-79* Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ Р 12.1.019-2009, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.013.0-91 Система стандартов безопасности труда. Машины ручные электрические. Общие требования безопасности и методы испытаний

ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 32-74 Масла турбинные. Технические условия

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 6259-75 Реактивы. Глицерин. Технические условия

ГОСТ 6616-94 Преобразователи термоэлектрические. Общие технические условия

ГОСТ 6651-94* Термопреобразователи сопротивления. Общие технические требования и методы испытаний

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 6651-2009, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 17299-78 Спирт этиловый технический. Технические условия

ГОСТ 26266-90 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Общие технические требования

ГОСТ 27750-88 Контроль неразрушающий. Покрытия восстановительные. Методы контроля толщины покрытий

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим выпускам ежемесячно издаваемого информационного указателя "Национальные стандарты", опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины, определения, обозначения и сокращения

3.1 В настоящем стандарте применены термины и определения по ГОСТ 8.362 и ГОСТ 9.008.

3.2 В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

- скорость распространения поверхностных акустических волн Рэлея в материале основания, км/с;

- скорость распространения поверхностных акустических волн Рэлея в материале покрытия, км/с;

- толщина покрытия, мкм;

- предельно допустимая абсолютная погрешность определения толщины покрытия, мкм;

- эффективная частота импульса поверхностных акустических волн Рэлея, МГц;

- результат однократного измерения задержки импульса поверхностной акустической волны Рэлея в зоне выбранной точки измерений покрытия;

- число измерений задержки импульса поверхностной акустической волны Рэлея в зоне выбранной точки измерений покрытия;

- усредненная задержка импульса поверхностной акустической волны Рэлея в зоне выбранной точки измерений покрытия, нс;

- приведенная задержка импульса поверхностной акустической волны Рэлея в зоне выбранной точки измерений покрытия, нс;

- температура, при которой проводилось измерение задержки , °С;

- усредненная задержка импульса поверхностной акустической волны Рэлея в материале основания металлического конструктивного элемента, нс;

- приведенная задержка импульса поверхностной акустической волны Рэлея в материале основания, нс;

- длина поверхностной акустической волны Рэлея в материале покрытия, мкм;

- термоакустический коэффициент, равный относительному изменению задержки импульса рэлеевской волны при изменении температуры на 1 °С, 1/ °С.

3.3 В настоящем стандарте применены следующие сокращения:

- поверхностная акустическая волна Рэлея;

4 Общие положения

4.1 Метод основан на том, что при различных скоростях распространения ПАВР в материалах покрытия и основания эффективная скорость ПАВР в конструктивном элементе с тонким (до 100 мкм) покрытием зависит от ТП [1]-[3].

4.2 Метод реализуется с помощью ручного способа ультразвукового контактного прозвучивания с применением раздельно-совмещенных ПЭП по ГОСТ 26266.

4.3 Оптимальный вид излучаемого сигнала - "радиоимпульс" с высокочастотным (ультразвуковым) заполнением, плавной огибающей и эффективной длительностью (на уровне 0,6 максимальной амплитуды) 2-4 периода основной частоты.

4.4 Определяемая ТП является усредненной по пути распространения импульса ПАВР.

5 Требования безопасности

5.1 К выполнению измерений допускают операторов, обладающих навыками эксплуатации оборудования ультразвукового контроля, умеющих пользоваться национальными и отраслевыми нормативными и техническими документами по акустическим методам контроля, прошедших обучение работе с применяемыми СИ и аттестованных на знание правил безопасности в соответствующей отрасли промышленности.

Ультразвуковые толщиномеры 63 товара

Ультразвуковые толщиномеры применяют для контроля толщины металлических и неметаллических изделий. Подразделяются на толщиномеры общего применения — самые распространенные для всех отраслей промышленности, прецизионные — для получения высокоточных результатов измерений толщины любых материалов, и коррозионные — для определения остаточной толщины изделий из материалов, подверженных воздействию коррозии. Читать дальше.

Типы толщиномеров

Компания «Неразрушающий Контроль» предлагает широкий ассортимент толщиномеров зарубежного и российского производства.

Контроль толщины является одним из обязательных технологических этапов производства металлоконструкций, труб, фольги, полиэтиленовых пленок, а также при нанесении покрытий. Для контроля толщины используют толщиномеры – приборы, измеряющие толщину при одностороннем доступе к объекту контроля без нарушения его целостности.

Существуют три типа толщиномеров: магнитные, вихретоковые и ультразвуковые. Основное отличие между этими типами – физический принцип, на котором основана работа толщиномера.

Ультразвуковые толщиномеры

Принцип действия ультразвуковых толщиномеров заключается в контроле распространения ультразвуковых волн в объекте контроля. Ультразвуковые толщиномеры решают много задач и могут за короткий промежуток времени (не более 2-3 секунд) провести контроль толщины и металла, и покрытия. Их используют при контроле толщины резины, стенок труб, металлопроката и лакокрасочных покрытий. Преимущества ультразвуковых толщиномеров: широкий диапазон контроля толщины, высокая производительность, низкая погрешность, компактность и невысокая цена (в сравнении с другими типами толщиномеров). Из-за этих факторов многие предприятия останавливают свой выбор на ультразвуковых толщиномерах.

Магнитные толщиномеры

Принцип действия магнитного толщиномера основан на эффекте Холла – при помещении объекта в магнитное поле в нем возникает разность потенциалов. Магнитные толщиномеры используют для измерения толщины стеклянных, пластиковых и алюминиевых емкостей, упаковочных материалов, композитных деталей, автомобильных панелей и немагнитных покрытий. Данные толщиномеры подразделяют на магнитоотрывные (для измерения силы отрыва магнита от объекта контроля) и индукционные (для определения изменения магнитного сопротивления). Магнитные толщиномеры отличаются широким диапазоном измерений, высокой производительностью контроля и относительно низкой погрешностью измерений (2-3%).

Вихретоковые толщиномеры

Принцип действия основан на возбуждении вихревых токов в объекте контроля и последующей регистрации изменений поля этих токов, которые обусловлены изменением толщины. Вихретоковые толщиномеры используют для измерения толщины диэлектриков. Они позволяют контролировать толщину резиновых изделий, пластмасс, стекла и покрытий, нанесенных на какое-либо металлическое основание. Преимуществом вихретоковых толщиномеров является незначительное влияние на точность и результаты измерения шероховатости изделия.

Ультразвуковые толщиномеры общего применения

Ультразвуковые толщиномеры общего применения используют при контроле трубопроводов, котлов, резервуаров, сосудов под давлением и прочих объектов промышленности. Это портативные приборы, простые в использовании и обслуживании.

Булат. Серия приборов для измерения толщины металлических и неметаллических материалов в процессе их эксплуатации или после изготовления. Толщиномер Булат-2 обладает возможностью измерения толщины изделий под защитными покрытиями (при использовании преобразователей ТМК). Диапазон измеряемых толщин зависит от материала и используемых преобразователей. Все приборы серии портативные и имеют сертификат Росстандарта.

ТУЗ-2 для контроля толщины изделий из металлов, включая изделия, к которым имеется доступ только с одной стороны. Толщиномер ультразвуковой ТУЗ-2 проводит измерение толщины стенок трубопроводов, котлов, сосудов давления и других опасных промышленных объектов. Возможно определение степени коррозионного износа изделия по остаточной толщине.

ТЭМП-УТ1 обладает возможностью использования любых прямых раздельно-совмещённых преобразователей без дополнительной настройки прибора. Диапазон рабочих температур: от -30 до +60°С.

А1207. Компактный ультразвуковой толщиномер с преобразователем на 10 МГц, встроенным в электронный блок прибора. Прибор подходит для проведения экспресс-контроля. Диапазон рабочих температур от -30 до +55°С.

А1207С. Ультразвуковой толщиномер для оценки износа рельсов и измерения фактической толщины деталей из металла и узлов железнодорожного транспорта. Также прибор применяют для контроля толщины стенок пластиковых и металлических труб, сосудов, котлов и обшивок с шероховатостью до Rz160. Радиус кривизны: от 40 мм. Диапазон рабочих температур: от -30 до +60°С.

А1209. Ультразвуковой толщиномер для измерения толщины стенок труб, сосудов, литья, обшивок судов, листового проката, котлов и изделий из черного и цветного металла. А1209 имеет уникальную систему автоматической адаптации к кривизне и шероховатости изделий. Прибор используют для измерения стенок узких корродированных труб и плоских изделий с гладкой поверхностью. Толщиномер рассчитан на использование раздельно-совмещённых преобразователей с частотами от 1,8 до 10 МГц. Базовая комплектация включает преобразователь на 5 МГц.

Серия DM5. Компактные легкие модели в прочном корпусе и массой 223г. В базовую версию входит ЖК-дисплей с подсветкой и набором функций: Min/Max охват, сигнализация, построение В-развертки, дифференциальный режим измерения. Толщиномер DM5E имеет режим измерения DUAL MULTI, который используют при измерении толщины изделий металла через покрытие. Модель DM5E DL имеет встроенную память с объемом до 50000 измерений. Возможен перенос файлов в ПК через коммуникативный порт Mini USB.

DMS-2. Цифровой толщиномер с возможностью совмещения измерений толщины и наблюдения последовательностей эхо-сигналов. DMS-2 используют при измерениях толщины стенки на корродированных изделиях, при высоких температурах и при работе со слоистыми материалами.

PocketMIKE. Толщиномер, в котором электронный блок и преобразователь объединены в единое устройство, как и А1207. Прибор имеет функцию автоматической установки нуля. Степень защиты IP67.

Серия T-Mike. Проводит калибровку по одной или двум точкам. Прибор применяют для быстрого сканирования с возможностью получения данных о минимальной толщине. Дифференциальный режим измерений. Память на 40000 замеров. Режим измерения «через слой краски».

T-Scope III. Возможность отображения формы сигнала. Экран с A-Scan-разверткой отображает амплитуду и форму ультразвукового сигнала. Прибор проводит измерения сильно корродированных объектов (через слой покрытия). Память на 2000 результатов измерений.

UT-301. Портативный ультразвуковой толщиномер для контроля стенок труб, сосудов и котлов в диапазоне от 0,5 мм до 300 мм, а также для измерения скорости ультразвуковых колебаний. Прибор применяют для контроля изделий с малым радиусом кривизны и с грубыми корродированными поверхностями. Возможно запоминание калибровки преобразователя. Диапазон изменения: от 0,5 мм до 300 мм.

ВЗЛЕТ УТ. Толщиномер для измерения толщины объектов газовой, металлургической, машиностроительной и топливной промышленности. Есть режим измерения скоростей распространения продольных волн в изделиях с большим затуханием (со скоростями до 15000м/с). Толщиномер сохраняет параметры настройки, которые остаются доступными для просмотра.

ВЗЛЕТ УТ-М. Морозоустойчивый толщиномер для измерения толщины в металлургической, газовой, машиностроительной и топливной промышленности в условиях низких температур. Диапазон измеряемых толщин: от 1 мм до 300 мм (по стали). Диапазон скоростей ультразвука: от 1000 м/с до 15000 м/с. Рабочие температуры контактной поверхности: от - 20 до + 80 о С.

УТ-93П. Толщиномер для измерения толщины изделий из конструкционных металлических сплавов при одностороннем доступе к ним. Прибор имеет сигнализацию о наличии акустического контакта контролируемого объекта с преобразователем. Время непрерывной работы - до 300 часов. Диапазон измерения: от 0,6 мм до 300 мм (погрешность +/- 0,1 мм).

А1210. Ультразвуковой толщиномер для измерения толщины стенок стальных труб и изделий из металла, чугуна, пластика, а также других материалов с высоким затуханием ультразвука. Прибор работает в двух режимах: в режиме отображения результатов измерений в виде цифровых значений или в режиме с графическим отображением А-Скана сигнала. Диапазон измеряемых толщин (по стали) от 0,7 до 300 мм. Время непрерывной работы 5 часов. Диапазон рабочих температур от - 20 до + 80оС.

38 DL plus для измерения утонения стенок корродированных труб. Герметичный корпус, степень пылевлагозащиты соответствует IP67. В зависимости от материала и датчика диапазон толщин составляет от 0.08 до 635 мм. Толщиномер подходит для контроля поверхностей, нагретых до +500 о С и прошел испытания на устойчивость к ударам.

45MG. Ультразвуковой толщиномер для измерения толщины металлов, пластмасс, композитных материалов, стекла, керамики и других материалов. Прибор также используют для проведения коррозионного мониторинга. Подходит для контроля поверхностей, нагретых до +500 о С. В зависимости от материала и датчика диапазон толщин составляет от 0.08 до 635 мм. Степень пылевлагозащиты соответствует IP67.

УТ-111. Толщиномер общего назначения для ручного контактного измерения толщины изделий из металлов и сплавов, стекла, керамики, полимерных и композиционных материалов и льда. Толщиномер также используют для контроля остаточной толщины изделий и металлоконструкций, находящихся под водой. Диапазон измеряемых толщин (для стали) от 0,6 до 500 мм. Степень защиты соответствует IP65. Диапазон рабочих температур от - 10 до + 50 о С.

УТ-2. Толщиномер общего назначения для для измерения толщины изделий, изготовленных из конструкционных металлических сплавов и неметаллических материалов при одностороннем доступе. Объекты измерений прибора: листы, стенки сосудов, котлов, труб, трубопроводов, изделия различного назначения, в том числе с окрашенными или корродированными поверхностями. Диапазон измеряемых толщин (для стали) от 0,8 до 200 мм. Время непрерывной работы прибора 10 часов. Диапазон рабочих температур от - 20 до + 60 о С.

Серия DMS GO для проведения контроля объектов нефтегазовой и энергетической отрасли. Приборы серии применяют для контроля материалов с покрытием и без покрытия. Степень защиты IP67. Подходят для контроля поверхностей, нагретых до +540 о С.

Ультразвуковой измеритель BoltMike напряжения и усилия зажима резьбовых соединений в ударопрочном пластиковом корпусе. Диапазон контролируемых длин болтов от 19 до 6350 мм. Время непрерывной работы от батарей типа АА до 40 часов.

Ультразвуковой прибор Bondtracer для определения летной пригодности самолета. Это упрощенный прибор для персонала, не имеющего специальной подготовки по проведению неразрушающего контроля. Степень защиты IP 54. Продолжительность работы от батарей типа АА до 8 часов.

Прецизионные толщиномеры

Прецизионные толщиномеры используются для измерения толщины пластмассовых изделий, выполненных методом штамповки или пневмораздува, металлических обрабатываемых изделий или отливок, стенок стеклянных бутылок, колб и резиновых труб, пластмассовых оболочек кабелей, многослойных изделий из стекловолокна и композитов, а также керамических изделий. Точность зависит от состояния материала и подготовки поверхности. В среднем она составляет ± 0,025 мм.

Толщиномер 27MG для прецизионных измерений толщины корродированных стенок металлических труб, при одностороннем доступе к объекту контроля. Компактный и легкий (0,34 кг), работает от батареи типа АА до 2,5 часов. Корпус толщиномера ударопрочный и водонепроницаемый. Диапазон рабочих температур от -10 до +50 о С.

Прецизионный толщиномер СL 5 для проведения прецизионных измерений толщины стенок оборудования. Компактный и легкий (0,34 кг), время непрерывной работы от литиевой батареи составляет 25 часов. Встроенная память прибора запоминает до 10 тыс. результатов измерений. Разрешающая способность проводимых толщиномером измерений: до 0,0001 мм. Диапазон рабочих температур от -10 до +60 о С.

Прецизионный толщиномер СL 400 для ручного контактного измерения толщины изделий из металлов и сплавов. Отличается высокой точностью калибровки с последующей установкой допусков для сигнализации. Диапазон измерения толщины от 0,13 до 762 мм. В зависимости от задач контроля толщиномер комплектуется набором ультразвуковых преобразователей различных типов (совмещенных, раздельно-совмещенных, диалоговых и пр.). У прибора есть опция автоматического распознавания типа преобразователя и автоматической установки нуля в нем.

Универсальный прецизионный толщиномер УДТ-40 с А-сканом. Исключает удвоение показаний и позволяет наблюдать профиль дна изделия. Толщиномер имеет встроенные контуры согласования.

Коррозионные толщиномеры

Коррозионные толщиномеры используют для измерения остаточной толщины стенок металлических труб, резервуаров или баллонов, подверженных коррозии с внутренней стороны. В приборах специальные методы обработки эхосигналов, обеспечивающие измерения минимальной остаточной толщины стенок объектов контроля, имеющих неровные внутренние поверхности.

Легкий толщиномер Krautkramer DM4 (E, DL) для измерения толщины стенок оборудования, различных конструкций и объектов, подвергающихся коррозии. DM4 позволяет провести быструю калибровку при очень легком управлении. Автоматическая коррекция траектории звука обеспечивает линейность измерений в широком диапазоне толщин. Очень удобны для оценки точечной коррозии.

Ультразвуковой многоканальный толщиномер А1250 Corroscan для широкозахватного контроля коррозии на объектах из металлов с двухмерной визуализацией результатов контроля. Область применения прибора – ультразвуковой контроль сосудов высокого давления с толщиной стенки от 2 до 10 мм. Вес прибора 210 гр. Температурный диапазон работы: от -20 до +50°C.

Булат 1S (Авиационный) для измерения толщины изделий и узлов из металлических и неметаллических материалов и конструкций для определения их коррозионного состояния. Измеряет толщину стали в диапазоне от 0,5 до 200 мм. В приборе есть функция автоматической регулировки усиления. Вес прибора 230 гр. Температурный диапазон работы: от -20 до +50°C.

Булат 1S (для подводных работ) для измерения толщины подводных и надводных конструкций, изделий и узлов из металлических и неметаллических материалов и конструкций для определения их коррозионного состояния. Измеряет толщину стали в диапазоне от 0,8 до 200 мм. Степень пылевлагозащиты прибора IP41. Вес прибора 230 гр. Температурный диапазон работы: от -20 до +50°C.

УТ907 определения остаточной толщины стенок труб, баков цистерн и т.д. с целью выявления мест коррозии и механической эрозии металла. Диапазон измерения толщины стальных изделий от 0,5 до 500 мм. В приборе есть функция автоматической настройки электроакустического тракта. Вес прибора 210 гр. Температурный диапазон работы: от -10 до +45°C.

Электромагнитно-акустические толщиномеры

Электромагнитно-акустические толщиномеры сочетают в себе принципы действия магнитных и ультразвуковых приборов. Особенность таких толщиномеров в измерении при сухом контакте с поверхностью, без использования контактной жидкости.

Электромагнитно-акустический толщиномер A1270 для контроля изделий из алюминия, алюминиевых сплавов и сталей без использования контактных жидкостей. A1270 позволяет работать с зазором или через покрытие, а также оценивать степень анизотропии проката. Толщиномер обеспечивает связь с компьютером через USB-порт и запоминает 19800 результатов измерений.

Ультразвуковой толщиномер УТ-04 ЭМА (Дельта) для измерений толщины изделий из токопроводящих материалов при одностороннем доступе и оценки коррозионного поражения недоступных поверхностей. Прибор измеряет толщину без использования контактной жидкости и предварительной обработки поверхности. Диапазон измеряемых толщин от 1 до 200 мм. Толщиномер проводит измерения через толщину непроводящего покрытия до 2 мм. Температурный диапазон работы: от -20 до +60°C.

Толщиномер немагнитных материалов Magna-Mike 8600 для контроля толщины пластика, стекла и немагнитных материалов. Прибор работает на основе эффекта Холла. Диапазон измеряемых толщин от 0,001 до 25 мм. Степень пылевлагозащиты соответствует IP67. Температурный диапазон работы: от -10 до +50°C.

Продажа и доставка ультразвуковых толщиномеров

Консультанты отдела продаж помогут в выборе прибора, подходящего для ваших задач и объектов контроля.

Доставим во все города России, а также в страны СНГ и Таможенного Союза (Казахстан, Белоруссия, Украина, Таджикистан, Республика Молдавия, Кыргызстан).

ГОСТ Р 55042-2012 Контроль неразрушающий. Определение толщины металлических покрытий акустическим методом. Общие требования

Текст ГОСТ Р 55042-2012 Контроль неразрушающий. Определение толщины металлических покрытий акустическим методом. Общие требования

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОЛЩИНЫ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ АКУСТИЧЕСКИМ МЕТОДОМ

Стенда ртмнформ 2013

ГОСТ Р 55042—2012

Предисловие

Цели и принципы стандартизации е Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации — ГОСТ Р 1.0—2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

1 РАЗРАБОТАН Автономной некоммерческой организацией «Научно-исследовательский центр контроля и диагностики технических систем» (АНО «НИЦ КД»). Нижегородским филиалом Федерального государственного бюджетного учреждения науки Института машиноведения им. А.А. Благонравова Российской академии наук (НФ ИМАШ РАН)

2 8НЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК132 «Техническая диагностика»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 8 ноября 2012 г. № 690-ст

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

Содержание

1 Область применения. 1

2 Нормативные ссылки. 1

3 Термины, определения, обозначения и сокращения. 2

4 Общие положения. 2

5 Требования безопасности. 3

6 Требования ксредствам измерений. 3

7 Требования к покрытию. 3

8 Порядок подготовки к проведению измерений. 4

9 Порядок проведения измерений и правила их обработки. 4

10 Правила оформления результатов измерений. 5

Приложение А (рекомендуемое) Форма протокола измерений. 6

Введение

Практически ео всех отраслях промышленности используются различные металлические локры-тия, наносимые на поверхность технических объектов. В случаях, когда покрытия наносятся на поверхность потенциально опасных технических объектов, предъявляются повышенные требования к допустимой погрешности толщины покрытий. Это относится купрочняющим и в особенности к восстановительным покрытиям.

В соответствии с ГОСТ 27750 определение толщины покрытия осуществляют следующими методами: магнитными (метод магнитного потока, пондеромоторный метод и индукционный метод), вихретоковым. термоэлектрическим и ионизирующего излучения.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОЛЩИНЫ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ АКУСТИЧЕСКИМ МЕТОДОМ

Non-destructive testing. Evaluation of metallic coating thickness by ultrasound. Generel requirements

Дата введения — 2014—01—01

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

8 настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 8.362—79 Государственная система обеспечения единства измерений. Измерение толщины покрытий. Термины и определения

ГОСТ 9.008—82 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические

ГОСТ 12.1.001—89 Система стандартов безопасности труда. Ультразвук. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.004—91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.019—79 Система стандартов безопасности труда. Электробеэопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

ГОСТ 12.1.038—82 Система стандартов безопасности труда. Электробеэопасность. Предельно допустимые значения напряжений прикосновения и токов

ГОСТ 12.2.003—91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.013.0—91 Система стандартов безопасности труда. Машины ручные электрические. Общие требования безопасности и методы испытаний

ГОСТ 12.3.002—75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 32—74 Масла турбинные. Технические условия

ГОСТ 2768—84 Ацетон технический. Технические условия

ГОСТ 2789—73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 6259—75 Реактивы. Глицерин. Технические условия

ГОСТ 6616—94 Преобразователи термоэлектрические. Общие технические условия ГОСТ 6651—94 Термолреобраэователи сопротивления. Общие технические требования и методы испытаний

ГОСТ 17299—78 Спирт этиловый технический. Технические условия

ГОСТ 26266—90 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Общие технические требования

ГОСТ 27750—88 Контроль неразрушающий. Покрытия восстановительные. Методы контроля толщины покрытий

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим выпускам ежемесячно издаваемого информационного указателя «Национальные стандарты». опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей зту ссылку.

3 Термины, определения, обозначения и сокращения

3.2 В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

V_a — скорость распространения поверхностных акустических волн Рэлея в материале основания, км/с;

V„ — скорость распространения поверхностных акустических волн Рэлея в материале покрытия, км/с; h — толщина покрытия, мкм;

дЛ₀ — предельно допустимая абсолютная погрешность определения толщины покрытия, мкм; f₃ —эффективная частота импульса поверхностных акустических волн Рэлея. МГц;

/, — результат однократного измерения задержки импульса поверхностной акустической волны

Рэлея в зоне выбранной точки измерений покрытия;

N — число измерений задержки импульса поверхностной акустической волны Рэлея в зоне выбранной точки измерений покрытия;

t — усредненная задержка импульса поверхностной акустической волны Рэлея в зоне выбранной точки измерений покрытия, нс;

— приведенная задержка импульса поверхностной акустической волны Рэлея в зоне выбранной точки измерений покрытия, нс:

Т — температура, при которой проводилось измерение задержки 7. °С:

—усредненная задержка импульса поверхностной акустической волны Рэлея в материале основания металлического конструктивного элемента, нс;

to —приведенная задержка импульса поверхностной акустической волны Рэлея в материале основания, нс;

Т_й —температура, при которой проводилось измерение задержки fj, °С;

>. —длина поверхностной акустической волны Рэлея в материале покрытия, мкм;

к_т —термоакустический коэффициент, равный относительному изменению задержки импульса рэлв-евской волны при изменении температуры на 1 "С. 1/ °С.

3.3 В настоящем стандарте применены следующие сокращения:

ТП —толщина покрытия;

ПАВР — поверхностная акустическая волна Рэлея:

ПЭП— пьезоэлектрический преобразователь;

СИ —средство измерений.

4 Общие положения

4.1 Метод основан на том. что при различных скоростях распространения ПАВР в материалах покрытия и основания эффективная скорость ПАВР в конструктивном элементе с тонким (до 100 мкм) покрытием зависит от ТП

4.2 Метод реализуется с помощью ручного способа ультразвукового контактного прозеучивания с применением раздельно-совмещенных ПЭП по ГОСТ 26266.

4.3 Оптимальный вид излучаемогосигнала — «радиоимпульс» с высокочастотным (ультразвуковым) заполнением, плавной огибающей и эффективной длительностью (на уровне 0.6 максимальной амплитуды) 2—4 периода основной частоты.

4.4 Определяемая ТП является усредненной по пути распространения импульса ПА8Р.

5 Требования безопасности

5.1 Квыполнению измерений допускают операторов, обладающих навыками эксплуатации оборудования ультразвукового контроля, умеющих пользоваться национальными и отраслевыми нормативными и техническими документами по акустическим методам контроля, прошедших обучение работе с применяемыми СИ и аттестованных на знание правил безопасности в соответствующей отрасли промышленности.

5.2 При определении ТП оператор должен руководствоваться ГОСТ 12.1.001, ГОСТ 12.2.003. ГОСТ 12.3.002 и правилами технической безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей по ГОСТ 12.1.019 и ГОСТ 12.1.038.

5.3 Измерения проводят в соответствии с требованиями безопасности, указанными в инструкции по эксплуатации аппаратуры, входящей в состав используемых СИ.

5.4 Помещения для проведения измерений должны соответствовать требованиям по [4> и (5).

5.5 При организации работ по определению ТП должны быть соблюдены требования пожарной безопасности по ГОСТ 12.1.004.

6 Требования к средствам измерений

6.1 В качестве СИ используют установки, собранные из серийной аппаратуры, или специализированные ультразвуковые приборы (далее — приборы), сертифицированные и поверяемые в установленном порядке.

6.2 СИ должны обеспечивать относительную погрешность определения задержки импульса ПАВР не более 10 -4 .

6.3 Эксплуатационные характеристики приборов должны соответствовать требованиям технических условий и настоящего стандарта.

6.4 В качестве ПЭП используют раздельно-совмещенные пьеэолреобразовагели типа П122 по ГОСТ 26266, состоящие из объединенных водном корпусе излучателя и приемника продольных волн.

6.5 Для измерения температуры поверхности покрытия испопьзуют контактные термометры по ГОСТ 6651 или по ГОСТ 6616 типа «ТК» с погрешностью измерения температуры не более 1 *С в диапазоне температур от 0 *С до 60 *С.

6.6 Вспомогательные устройства и материалы

6.6.1 Шлифовальный инструмент для подготовки поверхности покрытия — поГОСТ 12.2.013.0.

6.6.2 Дляобезжириеания поверхности применяют спирт по ГОСТ 17299 или ацетон по ГОСТ 2768.

6.6.3 В качестве контактнойжидкости применяют достаточно густые текучие, хорошо проводящие ультразвук жидкости (например, глицерин по ГОСТ 6259: автолы 6.10,18: компрессорное и другие аналогичные ему масла по Г ОСТ 32. обладающие смачивающими свойствами по отношению к поверхности покрытия и контактной поверхности ПЭП).

7 Требования к покрытию

7.1 Покрытие не должно иметь трещин, сколов, отслоений, вздутий, открытыхи закрытых раковин, а также поверхностных загрязнений.

7.2 ТП должка быть больше, чем микронеровности поверхности материала основания.

7.3 В качестве материала основания могут быть магнитные и немагнитные материалы: стали и сплавы на основе железа: сплавы на основе меди, алюминия, титана, никеля и др.

7.4 Шероховатость поверхности покрытия — по ГОСТ 2789 и должна соответствовать конструкторской документации.

Примечание — Метод не обеспечивает требуемую точность определения ТП. если шероховатость поверхности покрытия R_a превышает 2.5 мкм по ГОСТ 278В.

7.5 Толщина основания в зона измерения должна быть не менее 2 мм.

7.6 Температура поверхности покрытия в зоне измерения должна быть в пределах от 0 °С до 60 в С.

7.7 Перед установкой ПЭП поверхность покрытия очищаюгот грязи, окалины, ржавчины и обезжиривают.

8 Порядок подготовки к проведению измерений

8.1 Устанавливают предельно допустимую абсолютную погрешность определения ТПд^₀.

8.2 Выбирают ПЭП, эффективная частота импульса которого в зависимости отлЛ₀ имеет следую* щие значения:

- при f₉ в 5.0 МГц - ± (0,5-1) мкм;

8.3 На основании справочных данных или экспериментально определяют величины V₀, V_n, t₀.

8.4 Определяют расположение точек измерений ТП.

8.5 Размеры указанных зон должны в полтора раза или более превышать соответствующие размеры контактной поверхности ПЭП.

8.6 Наносят слой контактной жидкости на подготовленную поверхность покрытия.

8.7 Включают прибор, проверяют его работоспособность, выводя на экран видеоконтрольного устройства временную развертку принимаемых сигналов.

8.8 Проверяют отсутствие на временной развертке импульсов, вызванных наличием в области измерения дополнительных отражающих границ (трещин, царапин и др.).

9 Порядок проведения измерений и правила их обработки

9.1 Измеряют температуру поверхности покрытия в зонах выбранных точек измерений.

9.2 В выбранных зонах проводят измерения задержек импульсов ПАВР и записывают их результаты.

9.3 Измерения по 9.2 повторяют 3—5 раз.

9.4 Для каждой зоны определяют средние значения задержек импульсов ПАВР по формуле

9.5 Рассчитывают коэффициент вариации результатов измерений задержек импульса ПАВР по формуле

где а, — среднее квадратическое отклонение, вычисляемое ло формуле

9.6 Если выполняется соотношение 6 £10 -4 , то в качестве расчетного значения задержки импульса ПАВР выбирают полученное значение?, в противном случае число измерений W увеличивают и измерения по 9.2—9.5 повторяют до тех лор. пока величина коэффициента вариации & не достигнет значения 10' 4 .

Примечание — При невозможности обеспечить величину коэффициенте ввривции 6 не более 10 -4 . принимают решение об определении ТП с пониженной точностью или о невозможности измерений.

9.7 Рассчитывают приведенные задержки t° и tjj по формулам

Примечание — Для наиболее распространенных металлов основания и покрытий и призмы преобраэо-еателя. выполненной из оргстекле, значение kj можно принять равным 2.3 -10~ 4 1/ ’С. При повышенных требовв-ниях к точности определения ТП величину к_т определяют зкслериментально.

9.8 ТП в каждой зоне измерения рассчитывают по формуле

10 Правила оформления результатов измерений

10.1 Результаты измерений фиксируют в протоколе, форма которого приведена в приложении А.

Приложение А (рекомендуемое)

Форма протокола измерений

личная подпись инициалы, фамилия к_»_20 Г.

определения толщины покрытия

(технический объект, контролируемый участок технического объекта)

1 Дата измерения _

2 Организация, проводящая измерения_

4 Данные об объекте:

завод-изготовитель, технология изготовления объекта_

толщина основания в зоне точки измерений_

состояние поверхности покрытия_

дополнительные сведения об объекте_

5 Эскиз объекта с указанием местоположения зон измерений и их нумерации (приводится в приложении к протоколу)_

Читайте также: