Ослабление сечения при обработке сварных соединений углубление в основной металл не должно превышать
Обновлено: 14.05.2024
Обнаруженные в результате контрольных испытаний недопустимые дефекты необходимо устранить, а участки шва с недопустимыми дефектами вновь заварить и проконтролировать.
Дефектные участки сварных швов надлежит, как правило, удалять одним из способов:
механизированной зачисткой (абразивным инструментом) или механизированной рубкой.
Допускается удаление дефектов сварных соединений ручной кислородной резкой или воздушно-дуговой поверхностной резкой при обязательной последующей зачистке поверхности реза абразивным инструментом на глубину 1-2 мм с удалением выступов и наплывов.
На участках шва с трещиной должны быть определены ее концы путем травления или капиллярным методом и засверлены сверлом диаметром 2-4 мм, после чего дефектный металл удаляется полностью. При сквозной трещине для удобства последующей заварки выборки целесообразно оставлять слой металла толщиной 2-2,5 мм в качестве подкладки нового шва. Заварку в этом случае нужно начинать с переплавления оставшейся части металла с трещиной, причем сварщик должен следить за полным расплавлением подкладки: если перед электродом перемещается маленькое сквозное отверстие, то это означает, что сварка идет с полным проваром.
Обнаруженные при внешнем осмотре, ультразвуковой дефектоскопии или радиографировании сварных соединений металлоконструкций дефекты сварных швов должны исправляться следующим образом:
б) наплывы удалить механическим способом и при необходимости подварить;
в) подрезы и углубления между валиками подварить, предварительно зачистив места подварки;
г) дефектные участки - трещины, незаплавленные кратеры, поры, неметаллические включения, несплавления и непровары - удалить до «здорового» металла, не оставляя острых углов, и подварить до получения шва нормального размера;
д) все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5-0,7 мм.
При удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварных соединений риски на поверхности металла от абразива должны быть направлены вдоль сварного соединения, при зачистке мест установки начальных и выводных планок - вдоль торцевых кромок свариваемых элементов конструкций, при удалении усиления шва - под углом 40-50° к оси шва.
Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3 % толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм.
При удалении поверхностных дефектов с торца шва абразивным инструментом без последующей подварки допускается углубляться с уклоном не более 0,05 на свободной кромке в толщину металла на 0,02 ширины спариваемого элемента, но не более чем на 8 мм с каждой стороны. При этом суммарное ослабление сечения (с учетом допустимого ослабления по толщине) не должно превышать 5 %. После обработки торцов швов необходимо притупить острые грани.
Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.
Исправление сварных соединений зачеканкой не допускается.
Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.
Ослабление сечения при обработке сварных соединений углубление в основной металл не должно превышать
Контрольный уровень чувствительности устанавливают на 6 дБ, а поисковый - на 12 дБ выше браковочного.
10.4.10. В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °C до минус 65 °C включительно, а также конструкций, рассчитанных на выносливость, допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений браковочной площади (см. таблицу 10.10). Расстояние между дефектами должно быть не менее удвоенной длины оценочного участка.
10.4.11. В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.
В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10% площади продольного сечения шва на этом участке.
10.4.13. Контроль непроницаемости швов сварных соединений следует производить пузырьковым или капиллярным методами (под непроницаемостью следует понимать способность соединения не пропускать воду или другие жидкости).
Продолжительность контроля капиллярным методом должна быть не менее 4 ч при положительной и менее 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха.
10.4.14. Контроль герметичности (под герметичностью следует понимать способность соединения не пропускать газообразные вещества) швов сварных соединений следует производить пузырьковым методом.
10.4.15. Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушивать нагревом до полного удаления замерзшей воды и смазки.
10.4.16. Механические испытания контрольных образцов проводят при наличии требований в чертежах марки КМ к показателям прочности, пластичности и вязкости металла шва и зоны термического влияния сварного соединения.
Требования к контрольным образцам и их сварке аналогичны требованиям к пробным (допускным) образцам (см. 10.1.4).
на ударный изгиб металла шва и зоны термического влияния стыкового соединения - трех; тип образца и места надрезов должны быть указаны в чертежах КМ;
на твердость (НВ) металла и зоны термического влияния сварного соединения низколегированной стали (не менее, чем в четырех точках) - одного.
10.4.17. Металлографические исследования макрошлифов швов сварных соединений следует проводить в соответствии с чертежами.
10.4.18. Обнаруженные в результате контрольных испытаний недопустимые дефекты необходимо устранить механизированной зачисткой (абразивным инструментом) или механизированной рубкой, а участки шва с недопустимыми дефектами вновь заварить и проконтролировать.
Допускается удаление дефектов сварных соединений ручной кислородной резкой или воздушно-дуговой поверхностной резкой при обязательной последующей зачистке поверхности реза абразивным инструментом на глубину 1 - 2 мм с удалением выступов и наплывов.
10.4.19. Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5 - 0,7 мм.
10.4.20. При удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварных соединений, корня шва и прихваток риски на поверхности металла необходимо направлять вдоль сварного соединения:
при зачистке мест установки начальных и выводных планок - вдоль торцевых кромок свариваемых элементов конструкций;
Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3% толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм.
10.4.21. При удалении поверхностных дефектов с торца шва абразивным инструментом без последующей подварки допускается углубляться с уклоном не более 0,05 на свободной кромке в толщину металла на 0,02 ширины свариваемого элемента, но не более чем на 8 мм с каждой стороны. При этом суммарное ослабление сечения (с учетом допустимого ослабления по толщине) не должно превышать 5%. После обработки торцов швов необходимо притупить острые грани.
10.4.23. Остаточные деформации конструкций, возникшие после монтажной сварки, необходимо устранять термическим или термомеханическим воздействием по технологической карте (регламенту).
10.4.24. Методы и объемы неразрушающего контроля элементов монтируемых конструкций приведены в дополнительных правилах раздела 4.
Приложение М (обязательное). Устройство сварных монтажных соединений
М.1 Сварные монтажные соединения следует выполнять согласно указаниям технологического регламента на монтажную сварку конкретного объекта строительства и настоящего приложения. При их выполнении необходимо осуществлять тщательный пооперационный контроль на всех стадиях производства работ. Все данные контроля необходимо фиксировать в специальных журналах.
М.2 Не допускается применять при монтаже металлических конструкций пролетного строения: элементы и детали, не соответствующие проекту, а также не имеющие маркировки завода-изготовителя; сварочные материалы без сертификатов, а также без проверки соответствия сертификатных данных требованиям стандартов и технических условий, а их марок - указаниям проекта, а также без заключений и протоколов испытаний каждой применяемой на объекте партии сварочных материалов.
М.3 При сборке соединений под сварку на электроприхватках их необходимо выполнять способом РД с предварительным подогревом кромок до температуры (100-120)°С, а в зонах пересечений швов - (120 - 150)°С. В стыковых соединениях, выполняемых автоматической сваркой по ручной подварке корня шва (АФ + РД) и собираемых под сварку на медных (флюсомедных) подкладках, допускается выполнять электроприхватки в виде сплошного первого слоя сварного шва.
Места прихваток монтажных приспособлений и приварки выводных планок после их удаления (срезки) необходимо зачищать абразивным кругом (шлифмашинкой). Углубление в основной металл при зачистке не должно превышать 3% толщины металла. Тщательной очистке на глубину не менее 0,5 мм подлежат все случайные ожоги основного металла сваркой.
Предварительный подогрев производят перед постановкой прихваток, приваркой выводных планок, первым (корневым) проходом шва, при возобновлении сварки после перерыва, перед наложением очередного шва при многопроходной сварке, если температура металла шва предыдущего слоя опустилась ниже 100°С.
Предварительный подогрев кромок в стыках длиной до 1 м производят сразу по всей длине. Для стыков большей длины рекомендуется подогрев вести одновременно со сваркой с опережением на 1,5 м.
Для предварительного и/или сопутствующего подогрева зон сварки рекомендуется использовать газокислородные горелки. Температуру подогрева рекомендуется контролировать специализированными электронными цифровыми термометрами или пирометрами, поверенными в установленном порядке.
М.4 Монтажная сборка и сварка металлоконструкций при отрицательных температурах воздуха (минус 20°С и ниже) должны выполняться с применением защитных укрытий.
В стыках, выполняемых односторонней сваркой в нижнем положении при температуре воздуха ниже 0°С, после постановки электроприхваток в стыке и их зачистки с лицевой и с обратной сторон, стыки подогреваются до температуры (120 - 150)°С с обратной стороны стыка до постановки медных подкладок. После постановки подкладок на всех стыкуемых толщинах перед сваркой стыка последний подогревается до (120-150)°С с лицевой стороны стыка. В стыках, выполняемых автоматической сваркой с МХП, вышеуказанные операции осуществляются до засыпки МХП; МХП засыпается в зазор на длину м от сварочного трактора, и затем одновременно с автоматической сваркой стыка продолжается подогрев свариваемых кромок и последующая засыпка МХП в сварочный зазор.
Медные подкладки перед постановкой под стык должны быть в обязательном порядке просушены пламенем газовой горелки (удален поверхностный конденсат). При подогреве кромок с лицевой стороны стыка не допускается попадание конденсата в стеклоткань с кромок стыка.
Следует строго следить за зонами окончания сварки в стыковых швах с применением лупы 5х. В случае появления трещин на кратерах швов следует производить их механическую выборку шлифмашинкой плюс 50 мм шва в зоне его окончания.
Сборочные электроприхватки в зимних условиях следует ставить большего сечения: по толщине на +2 мм, длиной 100-120 мм, а шаг прихваток - 300 - 350 мм.
При сварке в осенне-зимний период стыковых и тавровых соединений перерывы в сварке монтажных соединений недопустимы (кроме вынужденного отключения электроэнергии). Срок действия разрешения на постановку подкладок и сварку после выполнения прихваток должен быть сокращен до 1,5 ч.
При монтажной сварке стыков при отрицательных температурах (минус 20°С и ниже) в журнале сварочных работ для каждого стыкового соединения необходимо указывать следующие температуры:
1) наружного атмосферного воздуха;
2) воздуха в защитном укрытии с лицевой и с обратной сторон стыка при односторонней сварке в нижнем положении.
М.5 Все сварочные работы по монтажной сварке элементов металлоконструкций пролетного строения ведут на постоянном токе обратной полярности, т.е. клемма "минус" - на изделии. "Минусовая" клемма должна быть надежно прикреплена к очищенной от ржавчины, грунтовки и загрязнения поверхности свариваемого элемента струбциной или стандартным контактным зажимом. Приварка их к конструкциям пролетного строения допускается в порядке исключения с последующим удалением и зачисткой места установки абразивным инструментом.
М.6 Сварку монтажных стыковых соединений следует выполнять без перерыва. Прекращать сварку до выполнения проектного размера шва и оставлять не заваренные отдельные участки сварного стыкового соединения не допускается.
При сварке многопроходных швов следует особое внимание уделять тщательности удаления шлака из разделки после каждого прохода, для чего рекомендуется использовать электроперфораторы или пневмозубила с последующей ("чистовой") обработкой поверхности сварного шва шлифкругами.
М.7 Снимать формирующие медные подкладки можно только после окончания сварки всего стыка и его остывания до температуры .
М.8 В болтосварных соединениях сварку элементов выполняют после сборки болтовых соединений и натяжения высокопрочных болтов гайковертами на (60-70)% проектного усилия, но до окончательной тарировки болтов, при этом определенные ряды болтов, указанные в технологическом регламенте на монтажную сварку конкретного объекта, затягивают обычным ("рожковым") ключом с длиной плеча 300 мм "от руки", т.е. "накинуть гайки".
Автоматическую сварку монтажных стыковых соединений под флюсом, в том числе с применением МХП, выполняют "на подъем" в обязательном порядке, при этом первый и второй проходы сварочного автомата обычно выполняют по оси стыка, а третий и последующие - с поочередным поперечным смещением и наклоном электрода влево и вправо от оси стыка таким образом, чтобы каждый последующий проход перекрывал предыдущий на 1/3 его ширины. В процессе автоматической сварки необходимо контролировать температуру шва и околошовных зон. Перед началом сварки каждого прохода температура шва и околошовных зон должна быть не ниже 70°С и не выше 200°С.
М.9 Механизированную сварку мостовых конструкций в смеси защитных газов:
(83-87)% Ar + (10-12)% + (3-5)% ;
- для временных и/или вспомогательных конструкций
надлежит выполнять постоянным током обратной полярности (плюс на электроде). Режимы механизированной сварки стыковых соединений в смеси защитных газов - по технологическому регламенту на монтажную сварку конкретного объекта.
Механизированная сварка стыковых соединений толщиной 10-25 мм под флюсом сварочной проволокой 2 мм выполняется на следующих режимах:
корневой слой - А; В; м/ч;
последующие слои - А; В; м/ч.
При механизированной сварке в смеси защитных газов стыковых и тавровых соединений следует в обязательном порядке исключить наличие сквозняков и порывов ветра в зоне выполнения сварочных работ, т.е. необходима полная защита зоны выполнения сварочных работ данным способом сварки с помощью специальных защитных укрытий с лицевой и обратной сторон стыкового соединения.
М.10 Ручную электродуговую сварку мостовых конструкций необходимо выполнять постоянным током обратной полярности (плюс на электроде) электродами, типы и марки которых приведены в технологических регламентах на монтажную сварку КСМ.
М.11 Ручную сварку монтажных стыковых соединений применяют для швов небольшой протяженности (до 1 м) в нижнем, вертикальном, горизонтальном и потолочном положениях; допускается выполнять монтажные стыковые соединения ручной дуговой сваркой и более 1 м длиной при соответствующем обосновании.
Для ручной дуговой сварки рекомендуется применять электроды диаметром 4 мм. Электроды диаметром 5 мм допускаются для сварки стыковых соединений листов толщиной 32-40 мм в нижнем положении; при необходимости применяются электроды диаметром и 3 мм, особенно при ремонте сварных швов.
Площадь поперечного сечения наплавленного металла при ручной дуговой сварке ориентировочно составляет:
для первого прохода (6-8) , но не более 30 ;
Количество проходов при ручной дуговой сварке стыковых соединений с V-образной разделкой кромок зависит от толщины свариваемых листов, величины зазора, пространственного положения и может быть принято в следующих пределах:
Контроль качества сварных соединений стальных конструкций
4.1 Производственный контроль качества выполнения монтажных сварных соединений стальных конструкций должен осуществляться в соответствии с требованиями проекта, ГОСТ 3242, ГОСТ 6996, ГОСТ 14782, ГОСТ 23518, ГОСТ 7512, ГОСТ 14771, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 18442, [11] и ППСР.
4.2 Контрольные операции должны производиться пока доступ к изделию не затруднен и отсутствует антикоррозионная и огнезащита.
4.3 Методы и объемы контроля должны соответствовать требованиям проектной документации, таблице 10.6 и ППСР.
Таблица 10.6. СП 70.13330.2012
Несущие и ограждающие конструкции.
Актуализированная редакция СНиП 3.03.01-87
Типы швов конструкций, объем контроля
1 Внешний осмотр и измерения с проверкой геометрических размеров и формы швов и наличия наружных дефектов по ГОСТ 3242
Все типы швов конструкций в объеме 100%
2 Неразрушающий ультразвуковой контроль по ГОСТ 14782
Все типы швов конструкций в объеме не менее 0,5% длины швов и более по указаниям в проекте с учетом дополнительных требований раздела 4 *
3 Радиографический, магнитопорошковый и др. по ГОСТ 7512, ГОСТ 21104, ГОСТ 21105, ГОСТ 25225
4 Испытания на непроницаемость и герметичность по ГОСТ 18442
5 Механические испытания контрольных образцов по ГОСТ 6996
Все типы сварных швов конструкций, для которых требования механических свойств предусмотрены чертежами КМ
6 Металлографические исследования макрошлифов на торцах швов контрольных образцов или на торцах стыковых швов сварных соединений
* Места обязательного контроля должны быть указаны в проекте.
4.4 По внешнему осмотру и измерениям качество швов должно удовлетворять требованиям таблицы 10.7.
Таблица 10.7. СП 70.13330.2012
Элементы сварных соединений, наружные дефекты
Требования к качеству, допустимые размеры дефектов
Равномерно-чешуйчатая, без прожогов, наплывов, сужений и перерывов. Плавный переход к основному металлу (следует оговорить в чертежах КМ и КМД)
Глубина до 5% толщины свариваемого проката, но не более 1 мм
Дефекты удлиненные и сферические одиночные
Глубина до 10% толщины свариваемого проката, но не более 3 мм. Длина - до 20% длины оценочного участка *
Дефекты удлиненные и сферические в виде цепочки или скопления
Глубина до 5% толщины свариваемого проката, но не более 2 мм. Длина - до 30% длины оценочного участка. Длина цепочки или скопления - более удвоенной длины оценочного участка
Дефекты (непровары, цепочки и скопления пор), соседние по длине шва
Расстояние между близлежащими концами - не менее 200 мм
Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С и до минус 65 °С включительно
Непровары, несплавления, цепочки и скопления наружных дефектов
Глубина - не более 0,5 мм при толщине свариваемого проката до 20 мм и не более 1 мм - при большей толщине
местные поперек усилия
Длина - не более удвоенной длины оценочного участка
* Здесь и далее длину оценочного участка следует принимать по таблице 10.9.
4.5 Трещины всех видов и размеров не допускаются.
4.6 Предельные отклонения размеров и сечения швов сварных соединений от проектных не должны превышать величин, указанных в ГОСТ 14771, ГОСТ 23518, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 16037, ГОСТ 5264. Обнаруженные дефекты должны быть исправлены в соответствии с положениями ППСР, а сварные швы подвергнуты повторному визуально-измерительному контролю.
4.7 Неразрушаемые методы контроля следует производить на сварных швах, принятых внешним осмотром и измерениями. Контролю должны подлежать преимущественно места с признаками дефектов и участки пересечения швов. Длина контрольного участка должна быть не менее 100 мм.
4.8 По результатам радиографического контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям таблиц 10.8 и 10.9.
Таблица 10.8. СП 70.13330.2012
Элементы сварных соединений, внутренние дефекты
Соединения, доступные для сварки с двух сторон, соединения на подкладках
непровары в корне шва
Высота - до 5% толщины свариваемого проката, но не более 2 мм. Длина - не более удвоенной длины оценочного участка
Соединения без подкладок, доступные для сварки с одной стороны
Высота - до 15% толщины свариваемого проката, но не более 3 мм
удлиненные и сферические дефекты:
Высота - не более значений h *
образующие цепочку или скопления
Высота - не более 0,5 h * Длина - не более длины оценочного участка
Протяженность не более отношения S * /h
непровары, цепочки и скопления пор, соседние по длине шва
Расстояние между близлежащими концами не менее 200 мм
суммарные в продольном сечении шва
Суммарная площадь на оценочном участке - не более S *
Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включительно, а также конструкций, рассчитанных на выносливость
непровары, несплавления, удлиненные дефекты, цепочки и скопления дефектов
одиночные сферические дефекты
Высота не более 0,5 h * Расстояние между соседними дефектами - не менее удвоенной длины оценочного участка
* Значения h и S следует принимать по таблице 10.9.
Таблица 10.9. СП 70.13330.2012
Наименьшая толщина элемента конструкции в сварном соединении, мм
Длина оценочного участка, мм
Допустимые размеры одиночных дефектов
Обозначения, принятые в таблице: h - допустимая высота сферического или удлиненного одиночного дефекта; S - суммарная площадь дефектов в продольном сечении шва на оценочном участке.
Примечание. Чувствительность контроля устанавливается по третьему классу согласно ГОСТ 7512.
При оценке за высоту дефектов h следует принимать следующие размеры их изображений на радиограммах:
- для сферических пор и включений - диаметр;
- для удлиненных пор и включений - ширину.
4.9 По результатам ультразвукового контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям таблицы 10.10.
Таблица 10.10. СП 70.13330.2012
Фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм 2
Допустимое число одиночных дефектов на оценочном участке, шт.
4.10 В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включительно, а также конструкций, рассчитанных на выносливость, допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади (см. таблицу 10.10). При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшать в два раза. Расстояние между дефектами должны быть не менее удвоенной длины оценочного участка.
4.11 В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.
При повторном выявлении дефекта контролю подлежат 100% сварных соединений.
4.13 Контроль непроницаемости швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым или капиллярным методами в соответствии с ГОСТ 3242 (под непроницаемостью следует понимать способность соединения не пропускать воду или другие жидкости).
Величина разрежения при пузырьковом методе должна быть не менее 2500 Па (250 мм вод. ст.).
4.14 Контроль герметичности (под герметичностью следует понимать способность соединения не пропускать газообразные вещества) швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым методом в соответствии с ГОСТ 3242.
4.15 Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушивать нагревом до полного удаления замершей воды и смазки.
4.16 Механические испытания контрольных образцов проводят при наличии требований в чертежах марки КМ к показателям прочности, пластичности и вязкости металла шва и зоны термического влияния сварного соединения.
Число контрольных образцов при механических испытаниях должно быть не менее:
- на статическое растяжение стыкового соединения - двух;
- на статическое растяжение металла шва стыкового, углового и таврового соединений - по три;
- на статический изгиб стыкового соединения - двух;
- на ударный изгиб металла шва и зоны термического влияния стыкового соединения - трех; тип образца и места надрезов должны быть указаны в чертежах КМ;
- на твердость (НВ) металла и зоны термического влияния сварного соединения низколегированной стали (не менее, чем в четырех точках) - одного.
4.17 Металлографические исследования макрошлифов швов сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 10243 * .
4.18 Обнаруженные в результате контрольных испытаний недопустимые дефекты необходимо устранить механизированной зачисткой (абразивным инструментом) или механизированной рубкой, а участки шва с недопустимыми дефектами вновь заварить и проконтролировать.
4.19Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5 - 0,7 мм.
4.20 При удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварных соединений, корня шва и прихваток риски на поверхности металла необходимо направлять вдоль сварного соединения:
- при зачистке мест установки начальных и выводных планок - вдоль торцевых кромок свариваемых элементов конструкций;
- при удалении усиления шва - под углом 40 - 50 0 к оси шва.
4.21 При удалении поверхностных дефектов с торца шва абразивным инструментом без последующей подварки допускается углубляться с уклоном не более 0,05 на свободной кромке в толщину металла на 0,02 ширины свариваемого элемента, но не более чем на 8 мм с каждой стороны. При этом суммарное ослабление сечения (с учетом допустимого ослабления по толщине) не должно превышать 5%. После обработки торцов швов необходимо притупить острые грани.
4.22 Исправление сварных соединений зачеканкой не допускается.
4.23 Остаточные деформации конструкций, возникшие после монтажной сварки, необходимо устранять термическим или термомеханическим воздействием по технологической карте (регламенту).
4.24 Методы и объемы неразрушающего контроля элементов монтируемых конструкций приведены в дополнительных правилах раздела 4.
Законодательная база Российской Федерации
8.54. Производственный контроль качества сварочных работ должен включать:
входной контроль рабочей технологической документации, монтируемых сварных конструкций, сварочных материалов, оборудования, инструмента и приспособлений;
операционный контроль сварочных процессов, технологических операций и качества выполняемых сварных соединений;
приемочный контроль качества выполненных сварных соединений.
8.56. Контроль качества сварных соединений конструкций надлежит осуществлять методами, указанными в табл. 40.
8.57. Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем.
8.58. По внешнему виду качество сварных соединений конструкций должно удовлетворять требованиям табл. 41.
8.59. Контроль швов сварных соединений конструкций неразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.
| Методы контроля | Тип конструкций, объем контроля |
| 1. Внешний осмотр с проверкой геометрических размеров и формы швов | Все типы конструкции в объеме 100% |
| 2. Контроль швов неразрушающими методами (радиографическим, ультразвуковым или др.) в соответствии с ГОСТ 3242-79 | Все типы конструкций в объеме не менее 0,5 % длины швов, а также конструкции, методы и объемы контроля, которых предусмотрены дополнительными правилами или чертежами КМ |
| 3. Испытания на непроницаемость и герметичность | Конструкции (резервуарные и т. п.), методы и объемы контроля которых предусмотрены дополнительными правилами разд. 4 или чертежами КМ |
| 4. Механические испытания контрольных образцов | Конструкции, для которых требования механических свойств сварных соединений предусмотрены чертежами КМ |
| 5. Металлографические исследования макрошлифов на торцах швов контрольных образцов или на торцах стыковых швов сварных соединений | То же |
| Элементы сварных соединений, наружные дефекты | Требования к качеству, допустимые размеры дефектов |
| Поверхность шва | Равномерно-чешуйчатая, без прожогов, наплывов, сужений и перерывов. Плавный переход к основному металлу (следует оговорить в чертежах КМ и КМД) |
| Подрезы | Глубина - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 1 мм |
| Дефекты удлиненные и сферические одиночные | Глубина - до 10% толщины свариваемого проката, но не более 3 мм. Длина - до 20% длины оценочного участка * |
| Дефекты удлиненные сферические в виде цепочки или скопления | Глубина - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм. Длина - до 20% длины оценочного участка Длина цепочки или скопления - не более удвоенной длины оценочного участка |
| Дефекты (непровары, цепочки и скопления пор) соседние по длине шва | Расстояние между близлежащими концами - не менее 200 мм |
| Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С и до минус 65 °С включ. | |
| Непровары, несплавления, цепочки и скопления наружных дефектов | Не допускаются |
| Подрезы: | Глубина - не более 0,5 мм при толщине свариваемого проката до 20 мм и не более 1 мм - при большей толщине Длина - не более удвоенной длины оценочного участка |
| вдоль усилия | |
| местные поперек усилия |
* Здесь и далее длину оценочного участка следует принимать по табл. 43.
Контролю должны подлежать преимущественно места с признаками дефектов и участки пересечения швов. Длина контрольного участка должна быть не менее 100 мм.
8.60. По результатам радиографического контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. 42, 43.
| Элементы сварных соединений, внутренние дефекты | Требования к качеству, допустимые размеры дефектов |
| Соединения, доступные длины сварки с двух сторон, соединения на подкладках | |
| Непровары в корне шва | Высота - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм Длина - не более удвоенной длины оценочного участка |
| Соединения без подкладок, доступные для сварки с одной стороны | |
| Непровар в корне шва | Высота - до 15% толщины свариваемого проката, но не более 3 мм |
| Удлиненные и сферические дефекты: | |
| одиночные | Высота - не более значений h* |
| образующие цепочку или скопление | Высота - не более 0,5h* Длина - не более длины оценочного участка |
| удлиненные | Протяженность - не более отношения (S / h) * |
| непровары, цепочки и скопления пор, соседние по длине шва | Расстояние между близлежащими концами не менее 200 мм |
| суммарные в продольном сечении шва | Суммарная площадь на оценочном участке - не более S* |
| Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включ., а также конструкций, рассчитанных на выносливость | Не допускаются |
| Непровары, несплавления, удлиненные дефекты, цепочки и скопления дефектов | Высота - не более 0,5h* |
| Одиночные сферические дефекты | Расстояние между соседними дефектами - не менее удвоенной длины оценочного участка |
* Значения h и S следует принимать по табл. 43.
| Наименьшая толщина элемента | Длина оценочного участка, мм | Допустимые размеры одиночных дефектов | |
| конструкции в сварном соединении, мм | h, мм | S, мм2 | |
| От 4 до 6 | 15 | 0,8 | 3 |
| Св. 6 до 8 | 20 | 1,2 | 6 |
| св. 8 до 10 | 20 | 1,6 | 8 |
| св. 10 до 12 | 25 | 2,0 | 10 |
| св. 12 до 14 | 25 | 2,4 | 12 |
| св. 14 до 16 | 25 | 2,8 | 14 |
| св. 16 до 18 | 25 | 3,2 | 16 |
| св. 16 до 18 | 25 | 3,6 | 18 |
| св. 20 до 60 | 30 | 4,0 | 18 |
Обозначения, принятые в табл. 43: h - допустимая высота сферического или удлиненного одиночного дефекте; S- суммарная площадь дефектов в продольном сечении шва на оценочном участке.
Примечание. Чувствительность контроля устанавливается по третьему классу согласно ГОСТ 7512-82.
При оценке за высоту дефектов h следует принимать следующие размеры их изображений на радиограммах:
для сферических пор и включений - диаметр;
8.61. По результатам ультразвукового контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. 44.
| Сварные соединения | Наименьшая толщина элемента | Длина оценочного участка, мм | Фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм2 | Допустимое число одиночных | |
| конструкции в сварном соединении, мм | наименьшая поисковая | допустимая оценочная | дефектов на оценочном участке, шт. | ||
| Стыковые, угловые тавровые, нахлесточные | Св. 6 до 10 | 20 | 5 | 7 | 1 |
| св. 10 до 20 | 25 | 5 | 7 | 2 | |
| св. 20 до 30 | 30 | 5 | 7 | 3 | |
| св. 30 до 60 | 30 | 7 | 10 | 3 | |
8.62. В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включ., а также конструкций, рассчитанных на выносливость, допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади (см. табл. 44). При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшать в два раза. Расстояние между дефектами должны быть не менее удвоенной длины оценочного участка.
8.63. В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.
В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.
При повторном выявлении дефекта контролю подлежит все сварное соединение.
8.65. Контроль непроницаемости швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым или капиллярным методами в соответствии с ГОСТ 3242-79 (под непроницаемостью следует понимать способность соединения не пропускать воду или другие жидкости).
8.66. Контроль герметичности (под герметичностью следует понимать способность соединения не пропускать газообразные вещества) швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым методом в соответствии с ГОСТ 3242-79.
8.67. Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушивать нагревом до полного удаления замерзшей воды.
8.68. Механические испытания контрольных образцов проводят при наличии требований в чертежах КМ к показателям прочности, пластичности и вязкости металла шва и зоны термического влияния сварного соединения.
Требования к контрольным образцам и их сварке аналогичны требованиям к пробным образцам (см. пп. 8.4, 8.7).
на статическое растяжение стыкового соединения - 2;
на статическое растяжение металла шва стыкового, углового и таврового соединений - по 3;
на статический изгиб стыкового соединения - 2;
на ударный изгиб металла шва и зоны термического влияния стыкового соединения - 3; тип образца и места надрезов должны быть указаны в чертежах КМ;
на твердость (НВ) металла шва и зоны термического влияния сварного соединения низколегированной стали (не менее чем в четырех точках) - 1.
8.69. Металлографические исследования макрошлифов швов сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 10243-75*.
8.70. Обнаруженные в результате контрольных испытаний недопустимые дефекты необходимо устранить, а участки шва с недопустимыми дефектами вновь заварить и проконтролировать.
8.71. Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5-0,7 мм.
8.72. При удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварных соединений, корня шва и прихваток риски на поверхности металла необходимо направлять вдоль сварного соединения:
при удалении усиления шва - под углом 40-50 ° к оси шва.
8.73. При удалении поверхностных дефектов с торца шва абразивным инструментом без последующей подварки допускается углубляться с уклоном не более 0,05 на свободной кромке в толщину металла на 0,02 ширины спариваемого элемента, но не более чем на 8 мм с каждой стороны. При этом суммарное ослабление сечения (с учетом допустимого ослабления по толщине) не должно превышать 5 %. После обработки торцов швов необходимо притупить острые грани.
8.74. Исправление сварных соединений зачеканкой не допускается.
8.75. Остаточные деформации конструкций, возникшие после монтажной сварки, необходимо устранять термическим или термомеханическим воздействием в соответствии с требованиями п. 4.2.
8.76. Методы и объемы неразрушающего контроля элементов монтируемых конструкций приведены в дополнительных правилах разд. 4.
Объем партии сварных соединений выпусков арматуры устанавливается теми же стандартами. Бетонирование конструкции до получения результатов оценки качества сварных соединений не разрешается.
8.78. Подварку допускаемых к исправлению дефектов следует производить электродами диаметром 4 мм после зачистки места дефекта абразивным инструментами предварительного подогрева стыка до 200- 250 ° С.
Читайте также: