Полость в металле заполненная шлаком или инородным металлом это

Обновлено: 16.05.2024

В настоящем приложении приведены термины и основные понятия, используемые в настоящих ПК.

1. Общие термины и определения

1.1. Дефект - недопустимое отклонение от требований, установленных настоящим документом.

1.2. Трещины - дефект в виде разрыва металла сварного соединения или наплавленной детали (изделия).

1.3. Отслоение - дефект в виде нарушения сплошности сплавления наплавленного металла с основным на деталях (изделиях) с наплавленным антикоррозионным покрытием или с предварительно наплавленными кромками, а также на других наплавленных деталях.

1.4. Прожог - дефект в виде сквозного отверстия в сварном шве, образовавшегося вследствие вытекания части жидкого металла сварочной ванны в процессе выполнения сварки.

1.5. Свищ - дефект в виде воронкообразного или трубчатого углубления в сварном шве.

1.6. Наплыв - дефект в виде металла, натекшего в процессе сварки (наплавки) на поверхность сваренных (наплавленных) деталей или ранее выполненных валиков и несплавившегося с ним.

1.7. Усадочная раковина - дефект в виде полости или впадины, образовавшейся при усадке расплавленного металла при затвердевании (располагается, как правило, в местах перерыва или окончания сварки).

1.8. Подрез - острое углубление на границе поверхности сварного шва с основным металлом или на границе поверхностей двух соседних валиков.

1.9. Брызги металла - дефект в виде затвердевших капель металла на поверхности сваренных или наплавленных деталей.

1.10. Непровар - несплавление в сварном соединении или наплавленной детали между основным металлом и металлом шва (наплавленным металлом) или между отдельными валиками.

1.11. Углубление между валиками - продольная впадина между двумя соседними валиками - продольная впадина между двумя соседями (оценивается по максимальной глубине).

1.12. Чешуйчатость - поперечные или округлые (при автоматической сварке под флюсом - удлиненно-округлые) углубления на поверхности валика, образовавшиеся вследствие неравномерности затвердевания металла сварочной ванны (оценивается по максимальной глубине).

1.13. Выпуклость стыкового шва - часть стыкового сварного шва, выступающего над уровнем расположения поверхностей сваренных деталей (оценивается по максимальной высоте расположения поверхности шва над указанной линией).

1.14. Выпуклость углового шва - часть углового сварного шва, выступающая над линией, соединяющей края его поверхности в одном поперечном сечении (оценивается по максимальной высоте расположения поверхности над указанной линией).

1.15. Вогнутость углового шва - максимальное расстояние от поверхности шва до линии, соединяющей края его поверхности в одном поперечном сечении (оценивается по максимальной глубине расположения поверхности шва под указанной линией).

1.16. Ширина шва - расстояние между краями поверхности сварного шва в одном поперечном сечении.

1.17. Выпуклость (превышение проплавления) корня шва - часть одностороннего сварного шва со стороны его корня, выступающая над уровнем расположения поверхностей сваренных деталей (оценивается по максимальной высоте расположения поверхности корня шва над указанным уровнем).

1.18. Вогнутость корня шва - углубление на поверхности сварного соединения с односторонним швом в месте расположения его корня (оценивается по максимальной глубине расположения поверхности корня шва от уровня расположения поверхностей сваренных деталей).

1.19. Кромка сварного шва - торцевая поверхность детали после механической обработки до заданных чертежом размеров разделки сварного шва.

1.20. Смещение кромок - несовпадение уровней расположения свариваемых (сваренных) деталей в стыковых сварных соединениях.

1.21. Включение - полость в металле шва или в наплавленном металле, заполненная газом, шлаком или инородным металлом (пора, шлаковое или вольфрамовое включение).

1.22. Пора - заполненная газом полость округлой формы в металле шва или в наплавленном металле.

1.23. Шлаковое включение - заполненная шлаком полость в металле шва или в наплавленном металле.

1.24. Вольфрамовое включение - внедрившаяся в металл шва или в наплавленный металл нерасплавленная частица (осколок) вольфрамового электрода.

1.25. Несплошность - обобщенное наименование трещин, отслоений, прожогов, свищей, пор, непроваров и включений.

2. Нормативные термины и определения

2.1. Номинальная толщина сваренных деталей - указанная в чертеже (без учета допусков) толщина основного металла деталей в зоне, примыкающей к сварному шву.

2.2. Номинальная толщина основного металла наплавленной детали (изделия) - указанная в чертеже (без учета допусков) толщина основного металла детали (изделия).

2.3. Расчетная высота углового шва (рис. П1.1) - указанный в чертеже размер перпендикуляра, опущенного из точки сопряжения сваренных деталей (точки 0) на прямую линию, соединяющую края его поверхности в одном поперечном сечении (при выпуклом угловом шве), или на параллельную указанной линии касательную к поверхности сварного шва (при вогнутом угловом шве).

Для двустороннего углового шва его расчетная высота определяется как сумма расчетных высот его частей, выполненных с разных сторон.

2.4. Максимальный размер одиночного включения а (рис. П1.2) - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура включения.

2.5. Максимальная ширина включения b (рис. П1.2) - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура включения, измеренное в направлении, перпендикулярном наибольшему размеру включения.

2.6. Включение одиночное (рис. П1.3) - включение, минимальное расстояние l, от края которого до края любого другого соседнего включения - не менее максимальной ширины каждого из рассматриваемых включений, но не менее трехкратного максимального размера включения с меньшим значением этого показания (из двух рассматриваемых).

2.7. Скопление (рис. П1.4,а) - два или несколько включений (пор, шлаковых и вольфрамовых включений) с наибольшим размером более 0,2 мм, минимальное расстояние между краями которых меньше установленного п. 2.6 для одиночных включений, но не менее максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых любых соседних включений.

При оценке расстояний между скоплениями и включениями скопление рассматривается как одиночное включение.

2.8. Внешний контур скопления (рис. П1.4,б) - контур, ограниченный внешними краями включений, входящих в скопление, и касательными линиями, соединяющими указанные края.

2.9. Максимальный размер скопления А (рис. П1.4,б) - наибольшее расстояние между двумя соседними точками внешнего контура скопления.

2.10. Максимальная ширина скопления В (рис. П1.4,б) - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура скопления, измеренное в направлении, перпендикулярном максимальному размеру скопления.

2.11. Скопление одиночное (рис. П1.5) - скопление, минимальное расстояние L от внешнего контура которого до внешнего контура любого другого соседнего скопления или включения не менее трехкратной максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых скоплений (или скопления и включения), но не менее трехкратного максимального размера скопления (включения) с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).

2.12. Группа включений (рис. П1.6) - два или несколько включений, минимальное расстояние между краями которых менее максимальной ширины хотя бы одного из двух рассматриваемых соседних включений; при этом внешний контур рассматриваемой группы включений ограничивается внешними краями включений, входящих в рассматриваемую группу, и касательными линиями, соединяющими указанные края.

2.13. Недопустимые включения и скопления - одиночные включения (скопления), превышающие установленные нормы по размерам, количеству или суммарной приведенной площади, а также все неодиночные включения (скопления), т. е. включения (скопления) минимальные расстояния между которыми меньше указанных в п.п. 2.6 и 2.11.

2.14. Индикаторный след (при капиллярном контроле) - окрашенный пенетрантом участок (пятно) поверхности сварного соединения или наплавленного металла в зоне расположения несплошности.

2.15. Индикаторный след округлый (при капиллярном контроле) - индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальной ширине не более 3.

2.16. Индикаторный след удлиненный (при капиллярном контроле) - индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальной ширине более 3.

2.17. Индикаторный след одиночный (при капиллярном контроле) - индикаторный след, минимальное расстояние от края которого до края любого другого соседнего индикаторного следа не менее максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых индикаторных следов, но не менее максимального размера индикаторного следа с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).

2.18. Недопустимые индикаторные следы (при капиллярном контроле) - одиночные округлые индикаторные следы, превышающие установленные нормы по размерам и числу все одиночные удлиненные индикаторные следы, а также все неодиночные индикаторные следы, т.е. индикаторные следы, минимальные расстояния между которыми менее указанных в п. 2.17.

2.19. Включения одиночные мелкие (при радиографическом контроле) - включения, допустимость которых устанавливается в зависимости от их размеров, а также от общего числа и суммарной приведенной площади одиночных мелких включений и одиночных скоплений.

2.20. Включения одиночные крупные (при радиографическом контроле) - включения, максимальный размер которых превышает допустимый размер одиночных мелких включений, а допустимость устанавливается только в зависимости от размеров и числа без учета их площади при подсчете суммарной приведенной площади и без включения их в общее число одиночных мелких включений и одиночных скоплений.

2.21. Приведенная площадь включения или скопления (при радиографическом контроле) - произведение максимального размера включения (скопления) на его максимальную ширину (учитывается для одиночных малых включений и одиночных скоплений).

2.22. Суммарная приведенная площадь включений и скоплений (при радиографическом контроле) - сумма приведенных площадей отдельных одиночных мелких включений и одиночных скоплений.

2.23. Условная протяженность несплошностей или эталонного отражателя (при ультразвуковом контроле) - максимальный размер зоны индикации несплошности или эталонного отражателя в определенном направлении (например, вдоль шва).

2.24. Эквивалентная площадь несплошности (при ультразвуковом контроле) - площадь модели несплошности, расположенной на том же расстоянии от поверхности ввода, что и реальная несплошность, при которой данный информативный параметр несплошности и модели идентичен.

2.25. Эхо - сигнал (при ультразвуковом контроле) - сигнал, обусловленный отражением импульса упругих волн от границы раздела двух сред.

3. Основные понятия

3.1. Контрольный сварной шов - шов сварного соединения, выполняемого контролируемыми сварочными материалами с целью проверки характеристик металла этого шва при контроле сварочных материалов.

3.2. Контрольная наплавка - наплавка, выполняемая контрольными сварочными (наплавочными) материалами с целью проверки характеристик наплавленного металла при контроле сварочных (наплавочных материалов).

3.3. Контрольное сварное соединение - сварное соединение, выполняемое при производственной аттестации с целью проверки обеспечения аттестуемой технологией сварки требуемых характеристик металла сварного соединения.

3.4. Производственное контрольное сварное соединение - сварное соединение, выполняемое с целью проверки соответствия характеристик металла производственных сварных соединений установленным требованиям.

3.5. Наплавленный металл - металл, полученный при плавлении присадочных материалов в процессе наплавки (сварки) в слоях (валиках), практически не разбавленных основным металлом.

Наплавленным металлом считается также металл контрольного сварного шва, выполненного с предварительной наплавкой кромок не менее чем в три слоя присадочными материалами контролируемой марки.

3.6. Металл шва - металл, полученный при плавлении присадочных материалов в процессе выполнения сварного соединения и разбавленный основным металлом за счет его расплавления в зоне свариваемых кромок.

4. Группы однотипных сварных соединений (наплавленных поверхностей)

4.1. В одну группу однотипных сварных соединений объединяются производственные сварные соединения любых изготавливаемых (монтируемых) предприятием изделий, имеющие следующие общие признаки.

4.1.1. Способ сварки.

4.1.2. Марку (сочетание марок) основного металла. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения деталей из сталей различных марок, для сварки которых согласно ОП, предусмотрено применение сварочных материалов одних и тех же марок (сочетаний марок).

4.1.3. Марку (сочетание марок) сварочных материалов. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения, выполняемые с применением различных сварочных материалов, марки (сочетания марок) которых, согласно ОП, могут использоваться для сварки деталей из стали одной и той же марки.

4.1.4. Номинальную толщину свариваемых деталей в зоне сварки. При этом в одну группу допускается объединять выполняемые дуговой или электронно-лучевой сваркой сварные соединения с номинальной толщиной деталей в пределах одного из следующих диапазонов:

- до 3 мм включительно;

- свыше 3 до 10 мм включительно;

- свыше 10 до 50 мм включительно;

Для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; толщину основных деталей разрешается не учитывать.

4.1.5. Радиус кривизны детали в зоне сварки. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения деталей с радиусом кривизны в пределах одного из следующих диапазонов:

- до 12,5 мм включительно;

- свыше 12,5 до 50 мм включительно;

- свыше 50 до 250 мм включительно;

- свыше 250 мм (включая плоские детали).

Для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; радиусы кривизны основных деталей разрешается не учитывать.

4.1.6. Вид сварного соединения (стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное). При этом в одну группу могут быть объединены угловые, тавровые и нахлесточные сварные соединения, кроме угловых сварных соединений приварки патрубков к корпусам оборудования и к трубопроводам.

4.1.7. Форму подготовки кромок. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения с одной из следующих форм подготовки кромок:

- с односторонней разделкой кромок при угле их скоса более 8°;

- с односторонней разделкой кромок при угле их скоса до 8° включительно (узкая разделка);

- с двухсторонней разделкой кромок.

4.1.8. Наличие и вид наплавки кромок. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения с одним из следующих видов наплавки кромок:

- с однородной наплавкой;

- с двойной наплавкой.

4.1.9. Необходимость предварительного и сопутствующего подогрева при сварке.

4.1.10. Вид термической обработки, а также температуру и продолжительность выдержки при ее проведении.

4.1.11. Категорию сварных соединений.

4.2. Для однотипных сварных соединений деталей из двухслойных сталей дополнительно должны учитываться следующие общие признаки:

4.2.1. Марка плакирующего металла.

4.2.2. Особенности технологии сварки:

- сварка на всю толщину без удаления плакирующего слоя с краев разделки;

- раздельная сварка основного металла и плакирующего слоя с использованием различных сварочных материалов и предварительным удалением плакирующего слоя от краев разделки;

- однородная или двойная наплавка при восстановлении (сварке) плакирующего слоя;

- наличие или отсутствие разделительной наплавки.

4.3. В одну группу однотипных антикоррозионных наплавок объединяются наплавки, имеющие следующие общие признаки:

4.3.1. Способ наплавки.

4.3.2. Вид антикоррозионной наплавки.

4.3.3. Марку (сочетание марок) наплавочных (сварочных) материалов. При этом в одну группу допускается объединять наплавленные антикоррозионные покрытия, выполняемые наплавочными (сварочными) материалами любых марок (сочетаний марок), которые, согласно ОП, могут применяться для выполнения соответствующих антикоррозионных покрытий.

4.3.4. Необходимость предварительного и сопутствующего подогрева при наплавке.

4.3.5. Вид термической обработки, а также температуру и продолжительность выдержки при ее проведении.

Откройте актуальную версию документа прямо сейчас или получите полный доступ к системе ГАРАНТ на 3 дня бесплатно!

Если вы являетесь пользователем интернет-версии системы ГАРАНТ, вы можете открыть этот документ прямо сейчас или запросить по Горячей линии в системе.

РД 34.10.130-96: Инструкция по визуальному и измерительному контролю

Включение, минимальное расстояние (l) от края которого до края любого другого соседнего включения - не менее максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых включений, но не менее трехкратного максимального размера включения с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых), рис. ПА-41

Вогнутость корня шва

Дефект в виде углубления на поверхности обратной стороны сварного одностороннего шва (оценивается по максимальной глубине расположения поверхности корня шва от уровня расположения поверхностей сваренных деталей), рис. ПА-38

Вогнутость сварного шва

Вогнутость - это максимальное расстояние между плоскостью, проходящей через видимые линии границы сварного шва с основным металлом и поверхностью шва, измеренное в любом поперечном сечении по длине шва, рис. ПА-10

Внедрившаяся в металл шва нерасплавленная частица (осколок) неплавящегося вольфрамового электрода

Выпуклость (превышение проплавления) корня шва

Часть одностороннего сварного шва со стороны его корня, выступающая над уровнем расположения поверхностей сваренных деталей (оценивается по максимальной высоте расположения поверхности корня шва над указанным уровнем), рис. ПА-37

Выпуклость сварного шва

Выпуклость шва - это расстояние между плоскостью, проходящей через видимые линии границы сварного шва с основным металлом и поверхностью сварного шва, измененное в любом поперечном сечении по длине шва определяется по максимальной высоте расположения поверхности шва под плоскостью), рис. ПА-9

ДЕФЕКТЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИ ВИЗУАЛЬНОМ И ИЗМЕРИТЕЛЬНОМ КОНТРОЛЕ

Недопустимое отклонение от требований, установленных нормативно-технической документацией

Задир поверхности основного металла

Повреждение поверхности, вызванное удалением путем отрыва временного технологического крепления

Зазор (в сварном соединении)

Расстояние между собранными под сварку деталями в поперечном сечении их кромок, рис. ПА-20.

Зона сплавления при сварке. Зона сплавления

Зона частично оплавившихся зерен на границе основного металла и металла шва

Зона термического влияния при сварке. Зона термического влияния

Участок основного металла, не подвергшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились в результате нагрева при сварке или наплавке

Катет углового шва

Кратчайшее расстояние от поверхности одной из свариваемых частей до границы углового шва на поверхности второй свариваемой части, рис. ПА-13

Зазор в сварном соединении, предусмотренный конструкторской документацией на сварной узел, рис. ПА-21

Часть сварочного шва, наиболее удаленная от его лицевой поверхности, рис. ПА-8

Кратер. Усадочная раковина сварного шва

Дефект в виде полости или впадины, образовавшийся при усадке расплавленного металла при затвердевании (располагается, как правило, в местах обрыва дуги или окончания сварки), рис. ПА-30

Кратерная трещина. Трещина в кратере

Трещина (продольная, поперечная, разветвленная) в кратере валика (слоя) сварного шва, рис. ПА-28

Максимальная ширина включения

Наибольшее расстояние (b) между двумя точками внешнего контура включения, измеренное в направлении, перпендикулярном максимальному размеру включения, рис. ПА-40

Максимальный размер включения

Наибольшее расстояние (а) между двумя точками внешнего контура включения, рис. ПА-39

Местное превышение проплава

Местный избыточный проплав (с внутренней стороны одностороннего шва)

Сварной шов деталей, выполненный в несколько слоев по высоте

Дефект в виде металла, натекшего в процессе сварки (наплавки) на поверхность сваренных (наплавленных) деталей или ранее выполненных валиков и несплавившегося с ними, рис. ПА-47

Сварное соединение, в котором сваренные элементы расположены параллельно и частично перекрывают друг друга, рис. ПА-3

Неполностью заполненная разделка кромок

Продольная непрерывная или прерывистая вогнутость на поверхности сварного шва из-за недостаточности присадочного металла, рис. ПА-50

Неправильный профиль сварного шва

Слишком малый угол (а) между поверхностью основного металла и плоскостью касательной к поверхности сварного шва, рис. ПА-46

Сварной шов без промежутков по длине

Непровар. Неполный провар

Дефект в виде несплавления в сварном соединении вследствие неполного расплавления кромок основного металла или поверхностей ранее выполненных валиков сварного шва, рис. ПА-34

Неравномерная поверхность шва

Чрезмерная неровность наружной поверхности шва

Неравномерная ширина шва

Чрезмерное колебание ширины шва

Отсутствие сплавления между металлом сварного шва и основным металлом или между отдельными валиками шва, рис. ПА-33

Несплошность сварного соединения

Обобщенное наименование всех нарушений сплошности и формы сварного соединения (трещина, непровар, несплавление, включение и др.)

Номинальная толщина сваренных деталей

Указанная в чертеже (без учета допусков) толщина основного металла деталей в зоне, примыкающей к сварному шву

Окисл металла, попавший в металл шва во время затвердевания

Металл деталей, соединяемых сваркой

Дефект в виде нарушения сплошности сплавления наплавленного металла с основным металлом, рис. ПА-29

Перелом осей деталей. Угловое смещение

Смещение между двумя свариваемыми деталями, при котором их плоские поверхности непараллельны (или не направлены под определенным углом), рис. ПА-48

Плохое возобновление шва

Местная неровность поверхности в месте возобновления сварки, рис. ПА-52

Меньшая часть двухстороннего шва, выполняемая предварительно для предотвращения прожогов при последующей сварке или выполняемая в последнюю очередь в корне шва после его зачистки (выборки)

Подкладка. Остающееся подкладное кольцо

Стальная пластина или кольцо заданной формы, ширины и толщины, устанавливаемое при сварке плавлением под кромки свариваемых деталей, рис. ПА-22

Острые конусообразные углубления на границе поверхности сварного шва с основным металлом, рис. ПА-32

Поперечная трещина сварного соединения. Поперечная трещина

Трещина сварного соединения, ориентированная поперек оси сварного шва, рис. ПА-25

Заполненная газом полость округлой формы

Избыток наплавленного металла на лицевой стороне углового шва, рис. ПА-45

Превышение усиления сварного шва

Избыток наплавленного металла на лицевой стороне (сторонах) стыкового шва, рис. ПА-44

Сварной шов с промежутками по длине

Нескошенная часть торца кромки детали, подлежащей сварке, рис. ПА-16.

Короткий сварной шов для фиксации взаимного расположения подлежащих сварке деталей

Сплошная металлическая связь между поверхностями основного металла, слоями и валиками сварного шва

Продольная трещина сварного соединения. Продольная трещина

Трещина сварного соединения, ориентированная вдоль оси сварного шва, рис. ПА-24

Прожог сварного шва

Дефект в виде сквозного отверстия в сварном шве, образовавшийся вследствие вытекания части жидкого металла сварочной ванны в процессе выполнения сварки

Стекание металла вследствие действия силы тяжести, рис. ПА-49

Несколько трещин разного направления, исходящих из одной точки (могут располагаться в металле сварного шва, в зоне термического влияния, в основном металле).

Примечание: Маленькие трещины этого типа известны, как звездообразные трещины, рис. ПА-27

Разветвленная трещина сварного соединения. Разветвленная трещина

Трещина сварного соединения, имеющая ответвления в различных направлениях или группа соединенных трещин, отходящих от одной общей трещины, рис. ПА-26

Придание кромкам деталей, подлежащих сварке, необходимой формы

Стальная проволочная вставка заданной формы и размеров, устанавливаемая между кромками свариваемых деталей и расплавляемая при сварке, рис. ПА-23

Расчетная высота углового шва

Указанный в рисунке размер перпендикуляра, опущенного из точки сопряжения сваренных деталей (точка 0) на прямую линию, соединяющую края поверхности шва в одном поперечном сечении или на параллельную указанной линии касательную к поверхности сварного шва (при вогнутом угловом шве), рис. ПА-12

Часть свариваемого изделия, содержащая один или несколько сварных соединений

СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ И ШВЫ

Металлическая конструкция, изготовленная сваркой отдельных деталей

Неразъемное соединение деталей, выполненное сваркой и включающее в себя шов и зону термического влияния

Часть конструкции, в которой сварены примыкающие друг к другу элементы

Участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации расплавленного металла или в результате пластической деформации при сварке давлением или сочетания кристаллизации и деформации

Свищ в сварном шве

Дефект в виде воронкообразного или трубчатого углубления в сварном шве, рис. ПА-31.

Примечание: Обычно свищи группируются в скопления и распределяются елочкой

Два или несколько включений (пор, шлаковых и пр. включений), минимальное расстояние между краями которых менее установленных для одиночных включений, но не менее максимальной ширины каждого из любых двух рассматриваемых соседних включений, рис. ПА-42

Прямолинейный наклонный срез кромки детали, подлежащей сварке, рис. ПА-15

Слой сварного шва

Часть металла сварного шва, которая состоит из одного или нескольких валиков, располагающихся на одном уровне поперечного сечения шва

Случайное оплавление основного металла в результате зажигания дуги или гашения

Местное повреждение поверхности основного металла, примыкающего к сварному шву, возникшее в результате случайного и/или преднамеренного возбуждения дуги вне разделки соединения

Несовпадение уровней расположения внутренних и наружных поверхностей свариваемых (сваренных) деталей в стыковых сварных соединениях, рис. ПА-19

Сварное соединение двух элементов, примыкающих друг к другу торцовыми поверхностями, рис. ПА-1

Сварной шов стыкового соединения

Сварное соединение, в котором торец одного элемента примыкает под углом и приварен к боковой поверхности другого элемента, рис. ПА-4

Толщина углового шва

Наибольшее расстояние от поверхности углового шва до точки максимального проплавления основного металла, рис. ПА-11

Сварное соединение, в котором боковые поверхности сваренных элементов примыкают друг к другу, рис. ПА-5

Сварной шов, в котором связь между сваренными частями осуществляется сварными точками

Трещина сварного соединения.

Дефект сварного соединения в виде разрыва металла в сварном шве и (или) прилегающих к нему зонах сварного соединения и основного металла

Сварное соединение двух элементов, расположенных под углом и сваренных в месте примыкания их краев, рис. ПА-2

Сварной шов углового, нахлесточного или таврового соединения

Углубление (западание) между валиками шва

Продольная впадина между двумя соседними валиками (слоями) шва (оценивается по максимальной глубине), рис. ПА-35

Угол разделки кромок

Угол между скошенными кромками свариваемых деталей, рис. ПА-18

Угол скоса кромки

Острый угол между плоскостью скоса кромки и плоскостью торца детали или торцевая поверхность детали после механической обработки до заданных чертежом размеров, рис. ПА-17

Уменьшение толщины металла вследствие чрезмерного его удаления при обработке абразивным инструментом

Полость в металле сварного шва, заполненная нерасплавившемся флюсом, попавшим в металл шва во время затвердевания

Цепной прерывистый шов

Двухсторонний прерывистый шов, у которого промежутки расположены по обоим сторонам стенки один против другого, рис. ПА-6

Цепочка пор. Линейная пористость

Группа пор в сварном шве, расположенная в линию, параллельно оси сварного шва, рис. ПА-43

Чешуйчатость сварного шва

Поперечные или округлые (при автоматической сварке под флюсом - удлиненно-округлые) углубления на поверхности валика, образовавшиеся вследствие неравномерности затвердевания металла сварочной ванны (оценивается по максимальной глубине), рис. ПА-36

Шахматный прерывистый шов

Двухсторонний прерывистый шов, у которого промежутки на одной стороне стенки расположены против сваренных участков шва с другой ее стороны, рис. ПА-7

Ширина сварного шва

Расстояние между видимыми линиями сплавления на лицевой стороне сварного шва в одном поперечном сечении, рис. ПА-14

Шлаковое включение сварного шва. Шлаковое включение

Полость в металле, в т.ч. сварном шве, заполненная шлаком

Полезное

Смотреть что такое "РД 34.10.130-96: Инструкция по визуальному и измерительному контролю" в других словарях:

зона — 3.11 зона: Пространство, содержащее логически сгруппированные элементы данных в МСП. Примечание Для МСП определяются семь зон. Источник: ГОСТ Р 52535.1 2006: Карты идентификационные. Машиносчитываемые дорожные документы. Часть 1. Машин … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

дефект — 02.02.22 дефект (изображение) [defect]: Отсутствие или недостаточность характеристики, необходимой для удовлетворения требованиям по применению, что может отрицательно влиять на способность функциональной единицы к выполнению требуемой функции.… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

включение — 3.23.2 включение: Дефект, имеющий вид объемного объекта различного размера, формы и цвета, находящийся внутри бриллианта. Источник: ГОСТ Р 52913 2008: Бриллианты. Классификация. Технические требования оригинал документа … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

вогнутость — 1.6 вогнутость: Отклонение от плоскостности, при котором удаление точек поверхности поперечного сечения металлопродукции от прилегающей горизонтальной или вертикальной плоскости увеличивается от краев к середине. Источник: ГОСТ 26877 2008:… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

выпуклость — 1.5 выпуклость: Отклонение от плоскостности, при котором удаление точек поверхности поперечного сечения металлопродукции от прилегающей горизонтальной или вертикальной плоскости уменьшается от краев к середине. Источник: ГОСТ 26877 2008:… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Превышение — 94. Превышение D. Höhenunterschied E. Elevation F. Dénivelée Разность высот точек Источник: ГОСТ 22268 76: Геодезия. Термины и определения оригинал документа Превышение разность высот точек. Источник … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

трещина — 3.8 трещина: Дефект поверхности, представляющий собой разрыв металла. Источник: ГОСТ Р 52597 2006: Прутки латунные для обработки резанием на автоматах. Технические условия … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

ширина — 3.11 ширина (width): Размер самой длинной кромки карты. Источник: ГОСТ Р ИСО/МЭК 15457 1 2006: Карты идентификационные. Карты тонкие гибкие. Часть 1. Физические характеристики … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Чешуйчатость — 32. Чешуйчатость Ндп. Рыбья чешуя D. Schuppenheit Е. Rippled surface F. Ecailles Дефект поверхности, представляющий собой отслоения и разрывы в виде сетки, образовавшиеся вследствие перегрева или пониженной пластичности металла периферийной зоны … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

толщина — 3.1 толщина (thickness) d: Линейный размер, измеряемый перпендикулярно к лицевым граням изделия. Источник: ГОСТ Р ЕН 823 2008: Изделия теплоизоляционные, применяемые в строительстве. Методы измерения толщины 3.3 тол … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

ВИДЫ ДЕФЕКТОВ СТАЛИ. ВНУТРЕННИЕ ДЕФЕКТЫ

Каждое металлургическое предприятие стремится выпускать качественную продукцию. Как на заводах-поставщиках, так и на заводах-потребителях металл подвергается контролю на соответствие ГОСТам и техническим условиям. В том числе на наличие дефектов и неоднородности структуры. Их возникновение связано со сложностью металлургического производства. Но иногда проявленные виды дефектов стали – банальное несоблюдение технологических режимов при изготовлении стали.

Разработать правильную концепцию по устранению или значительному уменьшению таких неприятностей возможно только на основе правильной классификации дефектов и знаний условий их образований. Правильная классификация также служит основой для принятия решений об использовании металла с дефектами.

Достоверно определить вид и источник возникновения удается только после его непосредственного возникновения. Особенно сложно определить возникновение дефектов поверхности, на которые при нагреве воздействует воздух или атмосфера печи, что приводит к изменению химического состава поверхностного слоя, окислению, потере углерода, образованию в зоне дефекта оксидов, нитридов и других фаз.

Существует несколько способов обнаружения и изучения поверхностных и внутренних дефектов:

Эти методы нередко используют в комплексе.

Здесь мы рассмотрим ключевые внутренние виды дефектов стали.

1 ДЕФЕКТ УСАДОЧНАЯ РАКОВИНА

Пустота, которая образовывается, когда уменьшается объем в процессе твердения металла.

Существует открытая, закрытая и вторичная усадочные раковины. Внутренняя ее плоскость неоднородная, с маленькими выпуклостями и впадинами. Бывает так, что в усадочных раковинах находятся дендритные кристаллы. В закрытой и вторичной раковинах поверхность не окислена, а в открытой покрыта слоем оксидов. Вторичная усадочная раковина расположена ниже открытой и закрытой и отделена от них слоем толстого сплава. В дефекте накапливаются инородные тела. Сплав, прилегающий к раковине, богат углеродом, серой и фосфором.

Усадочную раковину удаляют раскаленной деформацией, если она не загрязнена труднорастворимыми оксидами. В противном случае ее заваривают в кипящей стали с минимальным содержанием кремния.

Чтобы исключить глубокое проникновение усадочной раковины в слиток можно увеличить его конусность и размеры прибыльной части. Из экономических соображений часто используется способ утепления и обогрева прибыльных частей слитков. Это позволяет уменьшить глубину посадочной раковины и сократить отходы металла. Также используют экзотермические засыпки или вставки, электродуговой обогрев металла. Такие методы полностью устраняют усадочную раковину.

2 ПОДУСАДОЧНАЯ ЛИКВАЦИЯ

Фрагмент сплава ниже усадочной, богатый углеродом и ликвидирующими примесями.

В процессе травления обнаруживается темными участками, прилегающими к нижней части прибыли без нарушения сплошности.

Чем слитки тяжелее, тем четче выражается дефект. После деформации он практически исчезает вместе с прибыльной частью. Причина образования такого виды дефектов стали – добавление в застывающий металл углерода и примесей. Наиболее резко полусадочная ликвация проявляется в сплавах с большим промежутком температур затвердения и низкой теплопроводимостью. Чтобы избежать данного дефекта необходимо регулировать величину обрези прибыльной части.

3 РОСЛЫЙ СЛИТОК

Слиток со вспучиванием верхней части, который вызван обильным выделением газов при кристаллизации сплавов.

В ходе этого дефекта образуются крупные пузыри. Фактор появления – большая концентрация газов (кислорода, азота, водорода) в сплаве. Чаще обнаруживается в сталях кипящих и полуспокойных.

После рафинирующих переплавов сплав не подвержен рослости.

4 ПУЗЫРИ

В сплошном металле выглядят как пустоты круглой, овальной или продолговатой формы, которые появляются от испарения газов.

Если в стенках пузырей нет устойчивых оксидов или силикатов, их можно заварить с помощью горячей деформации. В противных обстоятельствах стороны пузыря смыкаются и появляется тонкая прослойка оксидов.

Меры предупреждения образования пузырей:

5 КОРОЧКИ

Часть металла, запачканная неметаллическими инородными телами. Находятся внутри слитков или на поверхности. Бывают темные и бледные.

Темная корочка – изъян макроструктуры. Выглядит, как участок, который плохо полируется и содержит большое количество примесей. Самый надежный метод обнаружить корочки – ультразвуковая проверка.

Как предотвратить загрязнение металла корочками:

Светлая корочка – изъян макроструктуры внизу слитка. Выглядит как светлая полоса или пятно скобообразно формы с неметаллическими включениями. Это дефект с повышенной пористостью. В светлых корочках содержание углерода ниже, чем в целом в сплаве.

6 ОСЕВАЯ ПОРИСТОСТЬ И V-ОБРАЗНАЯ ЛИКВАЦИЯ

Присутствие в осевой зоне слитка мелких пор усадочного происхождения. Располагается в середине слитка, до зоны плотного металла под прибылью. Иногда сопровождается межкристаллитными щелями и неметаллическими инородными примесями. На продольных микрошлифах проявляется в виде пор. Появляется в процессе затвердения последних порций жидкого сплава в условиях недостаточного питания жидким металлом.

Осевая пористость полностью заваривается горячей деформацией. Уменьшить осевую пористость можно путем разливания стали в изложницы с большой конусностью и с меньшим отношением высоты к диаметру, а также утеплением или обогревом прибыльной части.

7 МЕЖКРИСТАЛЛИТНЫЕ ТРЕЩИНЫ, ПРОСЛОЙКИ И СКОЛЫ

Повреждения сплошности, которые появляются по линиям кристаллов из-за усадочных, термических и структурных напряжений. Трещины и прослойки чаще всего располагаются в оси слитков.

Причина появления – усадочные напряжения в участках металла. Для предупреждения межкристаллитных трещин рекомендуется выплавлять стали и сплавы в электродуговых печах на свежей шихте или на шихте с небольшим количеством отходов, применять продувку кислородом, минимизировать содержание серы и кислорода.

8 УГЛОВАЯ ЛИКВАЦИЯ И УГЛОВЫЕ ТРЕЩИНЫ

Угловая ликвация – узкие участки в углах слитков, обогащенные ликватами и возникающие на стыке двух направленных от стенок изложницы фронтов кристаллизации.

Угловая трещина – разрыв от растягивающих напряжений по участкам угловой ликвации, который может быть внутри слитка или выходить на поверхность по углам слитка.

Причина такого виды дефектов стали – обогащение ликватами зоны соприкосновения фронтов кристаллизации от граней слитка к центру. Чтобы снизить угловую ликвацию нужно снизить содержание серы и кислорода в металле и уменьшить массу слитков. Для предупреждения трещин вдобавок нужно снизить температуру жидкого металла на разливке и уменьшить скорость разливки. Также полезное влияние оказывает присадка титана (менее 0,02%).

9 ЛИКВАЦИЯ СТАЛЕЙ

Неоднородность сплавов по составу, которая образуется при затвердевании.

Различают дендритную и зональную ликвации.

Дендритная – неоднородность по составу осей и межосных участков в объеме дендрита.

Зональная – неоднородность по составу различных зон.

Меры предупреждения дендритной ликвации малоэффективны. Полезным является термическая обработка при высокой температуре – гомогенизация. Нагрев стали и сплавов при 1000 – 1280 С˚ в течение 2 – 20 ч в зависимости от марки стали и цели обработки может привести к уменьшению степени ликвации.

10 ЛИКВАЦИОННЫЙ КВАДРАТ

Изъян в поперечных макрошлифах деформированного металла, представляющий собой структурную неоднородность в виде травящихся зон, контуры которых повторяют форму слитка.

Причина образования – сочетание зональной и дендритной ликвации и примеси. Чтобы снизить дефект нужно уменьшить содержание серы и других включений, а также понизит температуру разливки стали и уменьшить массу слитков.

11 ТОЧЕЧНАЯ НЕОДНОРОДНОСТЬ

Локальное скопление сульфидов, нитридов, оксидов и карбидов, которые образуются при кристаллизации стали вследствие дендритной ликвации примесей. Выявляется в виде темных пятен и располагается в средней части сечения заготовок. Точечная неоднородность может возникать при всех способах производства стали. Уменьшить дефект можно, снизив содержание серы, кислорода, фосфора и азота.

12 ПЯТНИСТАЯ ЛИКВАЦИЯ

Скопление ликватов в полостях газовых пузырей. Отличается от точечной неоднородности более крупными размерами пятен и более четкими контурами.

Причина возникновения – высокое содержание газов в металле. Чтобы предупредить появление дефекта нужно уменьшить долю газов в составе, раскислить металл, выплавлять его с продувкой кислородом и не перегревать металл. Также в небольших количествах можно добавлять в состав титан, церий.

13 ЗАГРЯЗНЕНИЯ И ВОЛОСОВИНЫ

Скопление неметаллических включений, попадающих в металл из внешних источников. Делятся на макроскопические, микроскопические и субмикроскопические, которые можно заметить только под электронным микроскопом при большом увеличении. Располагаются произвольно по высоте и сечению в виде скоплений.

Волосовины – загрязнения, которые образуют нитевидный дефект. Могут быть в виде сплошных или прерывистых строчек.

Во избежание этих дефектов следует использовать высококачественные огнеупоры, чистые шихтовые материалы, оптимальные условия раскисления и десульфурации. Устранять или уменьшать контакт с воздухом и создавать условия для полного всплывания неметаллических включений.

14 ВНУТРЕННИЕ РАЗРЫВЫ ПРИ ДЕФОРМАЦИИ ИЗ-ЗА ПЕРЕГРЕВА ОСЕВОЙ ЗОНЫ

Обычно бывают мелкие групповые, однако при сильном перегреве также наблюдаются грубые разрывы. В зоне мелких разрывов образуется повышенная травимость. На образование дефекта оказывают влияние состав стали, условия деформации и температура нагрева. Предупредить образование внутренних разрывов можно путем снижения температуры нагрева металла перед деформацией. Дефект можно заварить, если при нагреве не было доступа воздуха.

15 ФЛОКЕНЫ

Тонкие разрывы металла округлой или овальной формы, которые образуются из-за структурных напряжений а стали, насыщенной водородом. Располагаются в средней зоне слитков, поковок или прутков. В литом металле встречаются редко.

Обычно образуются в процессе охлаждения стали после горячей деформации или термической обработки, а также при последующем хранении металла. Чаще других флокены встречаются в легированных конструкционных и инструментальных сталях. Реже – в углеродистых. Чем выше содержание углерода и других легирующих элементов, тем больше склонность к появлению флокенов.

16 СКВОРЕЧНИК

Внутренняя поперечная термическая трещина внутри заготовок и слитков, раскрывшаяся при деформации. Наиболее склонны к такому виды дефектов стали высокоуглеродистые и некоторые легированный стали. Появление скворечников определяется составом, структурой и способом нагрева стали.

Меры по предупреждению:

Посадка в печи предварительно отожженных слитков снижает вероятность образования трещин.

17 ВИДЫ ИЗЛОМОВ СТАЛИ

Изломы делят на шиферный, камневидный, нафталиновый и черный.

Причины образования шиферного излома – загрязненность стали неметаллическими включениями и полосчатость, которая связана с дендритной ликвацией примесей и легирующих элементов. При резком развитии дефекта снижается ударная вязкость металла. Для его предупреждения нужно применять оптимальные условия раскисления и десульфурации, чтобы снизить содержание включений. Также следует уменьшать степень дендритной ликвации.

Нафталиновый излом отличается характерным блеском, похожим на блеск кристаллов нафталина. Дефект часто обнаруживают после повторной закалки без промежуточного отжига. Очень часто нафталиновый излом встречается в сталях мартенситного класса. Исправляется отжигом.

Черный излом. В микроструктуре стали с таким дефектом наблюдается выделение графита. Этому способствуют: высокое содержание углерода и кремния, отсутствие хрома, низкая температура конца горячей деформации, длительный отпуск при температуре ниже 700 С˚, холодная деформация с высоким отпуском, добавки алюминия и закалка с последующим отпуском при 700 С˚.

Для предупреждения образования черного излома следует избегать вышеперечисленных условий и выплавлять углеродистую сталь с добавкой хрома до 0,25%. В большинстве случаев черный излом не поддается исправлению. Иногда его можно устранить закалкой с высокой температурой при значительной продолжительности выдержки.

18 РАСЩЕПЛЕНИЯ-ВЫРЫВЫ

Похожи на узкие щели, выступы и углубления в поперечном изломе прутков. Они термически обработаны на высокую вязкость и связаны полосчатостью структуры, которая возникает из-за дендритной ликвации. В продольном изломе проявляется в виде волокнистости. Образование дефекта определяется составом и строением металла, поэтому может встречаться в сталях с любым методом производства.

19 УЧАСТКИ НЕРЕКРИСТАЛЛИЗОВАННОГО ЗЕРНА

Зоны структуры деформированного металла, вытянутые вдоль направления деформации, в которых из-за задержки процессов рекристаллизации отсутствуют границы рекристаллизованных зерен. Имеют вид светлых, блестящих не травящихся участков.

Причины появления данного вида дефектов стали:

наличие крупных кристаллитов с однородной ориентировкой в средней части слитков;
малая степень деформации в средней зоне прутков;
расположение кристаллографических ориентировок отдельных кристаллитов по отношению к направлению деформации, которое приводит к минимальной плотности дефектов;

Участки некристаллизованного зерна полностью устраняются термической обработкой или деформацией.

20 РАЗНОЗЕРНИСТАЯ МАКРОСТРУКТУРА

Структура деформированного металла с участками, имеющими резко различную величину зерна – крупные зерна в основной структуре мелкого зерна. Наиболее часто можно встретить в жаропрочных сталях аустенитного класса и сплавах после окончательной термической обработки.

Разнозернистость можно предупредить, проводя деформацию в условиях, которые исключают применение критических степеней обжатия и низкой температуры окончания горячей деформации.

21 ЧАСТИЦЫ КОРОНЫ

Дефект макроструктуру слитка вакуумно-дугового переплава, имеющий вид улитки или спирали, завитков, скобок или просто скоплений и отдельных полосок. Изъян выглядит как попавшая в сплав частица короны – кольцевой выступ над слитками. Он образуется на стенках кристаллизатора из-за осаждения на них паров металлов и газов, а также из-за кристаллизации брызг металла и шлаковых капель. Причина появления – насыщенность металла газами, осевая рыхлость, поверхностные дефекты, устойчивая ионизация, недостаточный зазор между расходуемым электродом и стенкой кристаллизатора.

22 ЭЛЕКТРОПРОБОЙ В СТАЛИ ЭЛЕКТРОШЛАКОВОГО ПЕРЕПЛАВА

Полость в слитке, заполненная шлаком и распространяющаяся в глубину. Диаметр полости 10 – 15 мм. Электропробой заметен на поверхности. К полости дефекта прилегает зона металла со светлыми контурами.

Пробой образуется из-за плохого соединения кристаллизатора и поддона. Изъян типичен для электрошлакового переплава и не встречается при других способах выплавки.

Для предотвращения появления нужны:

23 КРИСТАЛЛИЗАЦИОННЫЕ СЛОИ

Неоднородность структуры, связанная с изменением скорости кристаллизации металла при рафинирующих переплавах.

Делится на послойную кристаллизацию, светлую полоску, светлое кольцо и участки пониженной травимости.

Послойная чередуется неширокими темными и светлыми зонами. Они располагаются между жидкой и твердой фазами.

Светлая полоска – яркая концентрическая полоска сплава низкой травимости. Дефекты допускаются если не слишком выражены, потому что не влияют на свойства стали.

Светлое кольцо – дефект макроструктуры осевой зоны. Широкий, со смыкающимся контуром. Появляется из-за неустойчивой системы выведения усадочной раковины слитка при окончании переплава.

Участки пониженной травимости возникают из-за свойств кристаллизации нижней сторон слитков электрошлакового и вакуумно-дугового переплава.

Чтобы предупредить появление кристаллизационных слоев нужно подбирать и соблюдать соответствующий электрический режим, регулировать стабильность теплового режима по ходу плавки и использовать электроды хорошего качества.

Существуют также другие виды дефектов стали, которые говорят сами за себя: остатки поджога от резки, дефект рубки металла, шлифовочные трещины.

Качество выпускаемой продукции напрямую зависит от соблюдения технологии производства.

Компания ООО «ЛипецкТехноЛит» строго соблюдает технологию в собственном цехе литья, чтобы не допускать появления видов дефектов стали.

Приложение 1. Термины и основные понятия

Информация об изменениях:

Изменением N 1, введенным в действие постановлением Госатомнадзора России от 27 декабря 1999 г. N 7, раздел 1 дополнен пунктом 1.26, вступающим в силу с 1 сентября 2000 г.

1.26. Головная материаловедческая организация - организация, признанная соответствующим органом использования атомной энергии оказывать услуги эксплуатирующей организации или другим организациям по выбору материалов, сварке, обеспечению качества изготовления оборудования и трубопроводов и осуществлять экспертизу проектной, конструкторской, технологической документации и документов, обосновывающих ядерную и радиационную безопасность АЭУ и имеющая на эту деятельность лицензию Госатомнадзора России.

Изменением N 1, введенным в действие постановлением Госатомнадзора России от 27 декабря 1999 г. N 7, раздел 1 дополнен пунктом 1.27, вступающим в силу с 1 сентября 2000 г.

1.27. Согласование головной материаловедческой организации - положительное заключение головной материаловедческой организации, подготовленное по запросу эксплуатирующей организации или других организаций.

2.13. Недопустимые включения и скопления - одиночные включения (скопления), превышающие установленные нормы по размерам, количеству или суммарной приведенной площади, а также все неодиночные включения (скопления), т.е. включения (скопления) минимальные расстояния между которыми меньше указанных в пп. 2.6 и 2.11.

2.25. Эхо-сигнал (при ультразвуковом контроле) - сигнал, обусловленный отражением импульса упругих волн от границы раздела двух сред.

Читайте также: