Промышленная резка металла пилой

Обновлено: 19.05.2024

Существует несколько методов промышленного разрезания металла. Это традиционные механические (при помощи специальных ножниц, резцов и пил) и ударные способы (посредством гильотины), термические (газокислородная, плазменная и лазерная резка) и холодный гидроабразивный метод.

В зависимости от формы и типа реза все методы можно классифицировать на поверхностные (частичное прорезание и просверливание локальных отверстий) и разделительные (нарезка заготовки на части). По качеству получаемой кромки все способы резки металла подразделяются на чистовые (не требуется проводить дополнительную обработку) и черновые (заготовительные).

Каждая технология имеет свои особенности. Это ограничение по толщине обрабатываемого сырья, различное качество получаемых кромок реза, производительность, скорость рабочего процесса и т.д.

Промышленная резка с помощью ленточно-пильных установок

Преимущество данной технологии в том, что она не требует значительных затрат. Оборудование отличается простотой конструкции, хорошей ремонтопригодностью и не требует проведения специального обслуживания. Такие станки состоят из корпуса, электродвигателя и пилы ленточного типа, зафиксированной шкивами. Показатель производительности – средний. Скорость резки ЛПС (ленточно-пильных станков) – не менее 100 мм/мин. Ассортимент оборудования данного вида довольнообширен – как по мощности/производительности, так и по функциональности. Современные модификации комплектуются электронными системами управления и имеют конструкцию, позволяющую «адаптировать» станок под особенности конкретного производства.

Благодаря точной настройке ЛПС разрезание металла можно проводить в полном соответствии с заданными параметрами. Кромки распиленных заготовок/деталей редко нуждаются в проведении дополнительной обработки – кроме случаев, когда необходимо добиться идеально гладкой поверхности. Разрезать на ленточно-пильных установках можно любые виды металла, которые сможет «взять» пила. Ширина реза довольно небольшая – всего полтора миллиметра.

Отладка ЛПС не требуют никаких специальных знаний и навыков. Главное – правильно подобрать пильное полотно. Такой станок несложно настроить самостоятельно – даже без руководства по эксплуатации. Оптимальные значения скорости движения пилы и подачи сырья можно определить по тому, какая образуется стружка. Если она пылеобразная, то скорость следует увеличить, если слишком крупная и с голубым отливом – уменьшить. «Золотая середина» - это слабовьющаяся стружка без «перекала».

Как уже говорилось, особое внимание следует уделить выбору режущего полотна. Оно должно быть предназначено для разрезания определенного металла и иметь соответствующий шаг зубьев. Здесь уже не обойтись без специальной таблицы –иначе можно испортить ленточное полотно. Одно из главных достоинств ЛПС – возможность разрезания под углом. Фигурный рез получить никак не удастся. Размеры используемых заготовок зависят от размеров рабочей платформы станка.

Промышленная ударная резка с использованием гильотины

Если обратиться к истории, то первую в мире гильотину изобрел доктор Гильотен (отсюда и название «инструмента»). В 1789 году он представил свое «детище» Законодательному собранию Франции. Конструкция представляла собой два столба высотой по пять метров с закрепленным наверху огромным лезвием, которое опускалось вниз по двум штангам. Как все мызнаем, гильотина предназначалась для проведения гуманных казней. Жертва погибала практически мгновенно, чего не скажешь о висельниках.

Гильотина уже давно не применяется для отрубания голов. Да и от самого изобретения Гильотена осталось только одно название – если говорить о гильотинах, применяемых для резки металла. Данный вид оборудования используется исключительно для разрезания листовых заготовок. В качестве режущих инструментов выступают специальные ножи, выполненные из особопрочной закаленной стали.

Существует несколько видов гильотин для резки металла – электромеханические, пневматические, гидравлические и обычные ручные. Работают они по одному принципу: вначале оператор укладывает лист на рабочую платформу и надежно фиксирует его посредством прижимной балки; затем размечает лист, располагая его таким образом, чтобы гильотина прошла в сквозное отверстие на столе. После этого остается только нажать на педаль/кнопку, чтобы нож «ударил» по листуи разрезал его. Автоматические гильотины требуют лишь частичного участия оператора и отличаются более высокой производительностью. Есть в продаже и модели, рассчитанные на разрезание листов как вдоль, так и поперек – без снятия заготовки с платформы.

Кромки разрезанного с помощью гильотины металла являются ровными и не имеют зазубрин. Точность размеров самих полос зависит от человеческого фактора – неопытный мастер может нарезать металл с определенной погрешностью. Ограничение по толщине металла – 6 мм (для самых мощных гильотин с гидравлическим приводом). Гильотины не рассчитаны на проведение как фигурной, так и простой криволинейной резки.

Промышленная газокислородная резка

Высокотемпературная резка с помощью смеси газа и кислорода по-прежнему продолжает пользоваться большой популярностью. В основном – за счет высокой производительности, мобильности и возможности фигурного раскроя. Разрезание можно проводить и в полевых условиях. Ведь баллоны с газом и кислородом реально доставить в любое место. А плазменные и лазерные установки предназначены для эксплуатации в стационарных условиях.

Перед резкой требуется предварительно прогреть рабочую поверхность пламенем резака (при подаче одного лишь газа). Только затем начинают подавать кислород для осуществления процесса разрезания. Начальный подогрев занимает несколько секунд – 5/40 (в зависимости от толщины и вида металла). Когда газокислородная струя «пройдет» насквозь через металл, горелку начинают равномерно перемещать по линии отреза. Кислород быстро расплавляет нагретый металл, а выделяемое при этом тепло «автоматически» прогревает металл по «ходу» резки. Кислород также удаляет образующиеся при газокислородной резке оксиды.

Во время процесса разрезания следует выдерживать одинаковое расстояние от сопла резака до рабочей поверхности. Оно определяется опытным путем. Газокислородный метод рассчитан на проведение резки заготовок толщиной до 200 мм. Данная технология предназначена для работы далеко не со всеми металлами. Хромоникелевые, высокоуглеродистые и высоколегированные стали газокислородной струе «не по зубам».

Алюминий и его сплавы разрезать газокислородным способом тоже не удастся. Во-первых, этот цветной металл имеет температуру плавления 660 °С, а температура его горения составляет 900 °С. Получается, что гореть алюминий начнет только в жидкообразном состоянии. Кроме того, при горении алюминия происходит образование оксидов, имеющих температуру плавления выше 2000 °С. Эти окислы не размягчаются при резке газокислородной смесью, поэтому удалить их будет довольно сложно. Помимо этого, алюминий является отличным проводником тепла. Так что на его разрезание (если бы оно было возможным) «ушло» бы слишком много газа и кислорода.

Для качественной и быстрой газокислородной резки необходимо точно рассчитать расход газа/воздуха и определиться со скоростью перемещения резака. Слишком быстрое перемещение горелки, помимо явного отставания режущей струи, приводит к бороздчатой и неровной линии отреза. Недостаточная скорость – к увеличению ширины реза и оплавлению кромок на внешней стороне заготовки (это становится причиной больших металлопотерь). Самый простой метод определения оптимальной скорости – по характеру выброса шлака и искр: они должны «вылетать» с обратной стороны с незначительным углом отклонения от вертикальной оси. Режущая способность газокислородной струи настраивается путем увеличения/уменьшения подачи кислорода.

Недостатками данной технологии являются большая ширина линии реза и его довольно низкое качество. По причине воздействия высокой температуры на кромках остаются наплывы, окислы и грат. К тому же, идеально равномерного нагрева добиться никак не получится. Поэтому металл частично деформируется. Соответственно, на какие-то доли искажается геометрия заготовок. Поэтому газокислородный способ чаще всего применяют для «нарезки» малоответственных деталей и заготовок, которые дополнительно обрабатываются перед тем, как «пустить их в дело».

Лазерная резка

Это один из высокотехнологичных способов разрезания металла, которое осуществляется при интенсивном прямом воздействии лазерного луча на заготовку. На технологических аспектах получения лазера мы останавливаться не будем, а сразу начнем с достоинств данного метода. Во-первых, это минимальная ширина реза (от 0,1 мм) и отличное качество кромок. Это достигается благодаря подаче целенаправленного лазерного потока в зону резания. Особенность лазерного воздействия в том, что критического перегрева металла нет (несмотря на высокую рабочую температуру), как при газокислородной резке, поэтому он сохраняет свои свойства – не деформируется и не окисляется. Высокотемпературный «след» может быть виден только на самой кромке.

Еще одно преимущество лазерной резки – высокая производительность и возможность фигурной резки. Одна профессиональная промышленная установка способна «нарезать» 10/12 тонн заготовок/деталей в сутки. Согласитесь, что такие цифры впечатляют. Лазерный луч способен «одолеть» металл со стенкой от 6 до 20 мм. Наибольшей эффективности рабочего процесса и лучшего качества конечного результата удается добиться при разрезании металла толщиной 6/7мм.

Главный минус лазерной технологии резки металла – очень низкий КПД самого лазерного луча (не более 15%). Кроме того, лазер не подходит для обработки алюминия, титана, и многих видов высоколегированных сталей. Они являются сильными отражателями. Мощности лазера может хватить для разрезания лишь самых тонких стальных листов, изготовленных из таких марок стали. Качество реза при «распускании» «нержавейки» будет довольно низким.

Плазменная резка

Способ разрезания металла при помощи высокотемпературной плазменной струи позволяет добиться более качественного результата, чем при использовании смеси газа и кислорода. Первые установки плазменной резки появились в середине двадцатого века. Они стоили «бешеных денег» и были очень громоздкими и тяжелыми. Поэтому таким оборудованием для резки металла обзаводились крупные промышленнопроизводственные компании. Современные станки плазморезки являются доступными по цене и отличаются высокой производительностью, автоматизацией настроек, небольшими габаритами и весом. Плазменный способ обработки металлов является самым востребованным на сегодняшний день. Большим спросом пользуются как специализированные установки для проведения резки, так и плазменные сварочные аппараты.

Технология плазменной резки имеет целый ряд преимуществ – по сравнению с тем же газокислородным способом. Газовые баллоны, за «заправку» которых приходилось бы регулярно платить, не требуются. Специальные присадки для резки «проблемных» металлов покупать также не придется. Не нужно и обеспечивать повышенные меры пожарной безопасности. Для резки посредством плазмы необходимы только воздух и электрическая энергия, а из расходников – неплавящиеся электроды и сопла. Еще один плюс – возможность фигурной резки.

Суть плазморезки заключается в следующем: высокотемпературная электрическая дуга расплавляет металл, а образовавшийся расплав «выдувается» интенсивным потоком плазмы. Плазма представляет собой частично или полностью ионизированный газ, температура которого может составлять 15 000/20 000 градусов по Цельсию. Естественно, что производительность плазменной резки в несколько раз превышает производительность газокислородного метода, так как температура горящей смеси воздуха и газа не превышает 1 800 градусов.

1. Углеродистые и легированные стали со стенкой до 50 мм;
2. Все виды чугуна со стенкой до 90 мм;
3. Алюминий и его сплавы со стенкой до 120 мм;
4. Медь со стенкой до 80 мм.

При толщине металла свыше 120 мм целесообразнее использовать гидроабразивную или газокислородную резку.

Кромки разрезанного плазменной струей металла приобретают большую твердость. Дополнительная их обработка потребуетденежных вложений. Но это только в том случае, когда требуется довести кромки до идеального состояния. Более чем для 95% предприятий металлообработки достаточно того качества, которое «выдает» плазменная резка. Если сравнивать с газокислородной резкой, то при плазменном способе металлопотери значительно меньше, линия отреза – ровная, полностьюотсутствует окалина, кромки не перекаливаются и не деформируются.

Гидроабразивная резка

Это самый прогрессивный метод на сегодняшний день, позволяющий проводить высококачественную резку металла толщиной до 300 мм. Основной конструктивный элемент установок гидроабразивной резки – это насос сверхвысокого давления. Сейчас уже существуют экспериментальные модели агрегатов с рабочим водяным давлением 6 000 бар. Это просто фантастическая цифра. Когда вода проходит через рубиновое, алмазное или сапфировое сопло, имеющее диаметр всего 0,1 мм, то она набирает скорость, которая в три раза превышает скорость звука! Эта тончайшая направленная струя раскраивает практически все известные виды металлов и их сплавы.

Производительность гидроабразивной резки впечатляет. К примеру «распускание» листа «нержавейки» со стенкой 100 мм производится со скоростью 22 мм в минуту. А нержавеющая сталь со стенкой 1 мм разрезается в десятки раз быстрее – 2 700 мм в минуту. Гидроабразивным методом, как и лазерным, раскраивают не только металлы, то и другие материалы. Приработе с более «податливым» сырьем скорость резки посредством гидроабразивной струи может быть еще больше. В случаесо стеклом средней толщины она составит примерно 11 000 мм в минуту. Прочные композиты режутся немного медленнее.

Как правило, разрезание материалов с мягкой структурой осуществляют струей чистой воды. Абразивы (чаще всего это гранатовый песок) подмешивают для работы с металлами и другими твердыми материалами. Однозначно сказать, что гидроабразивная технология «лучше всех», нельзя. Каждый метод имеет свои преимущества и недостатки. Например, для разрезания заготовок толщиной до 6 мм лучше подходит лазер – в плане экономичности. А вот для качественного разрезания металлов толщиной более 6 мм лучше всего использовать гидроабразивные или плазменные установки.

Конечно же, холодная гидроабразивная струя позволяет получать кромки высочайшего качества. Любая деформация, образование окалины, окислов и т.п. полностью исключаются. Идеально ровные кромки не требуют проведения никакой дополнительной обработки.

Некоторые материалы проблематично разрезать плазмой по причине их низкой электропроводности. Лазер не «режет» заготовки, которые отражают луч. В этом отношении гидроабразивный способ является универсальным.

Метод разрезания металла водно-абразивной струей обеспечивает наименьшие металлопотери. При работе с заготовками, имеющими стенку 50 мм, ширина реза при использовании газокислородного способа составит 20 мм, а гидроабразивная технология «переводит» всего 2 мм ширины. Экономия на 1 метр реза – 15 кг сырья.

Что касается минусов гидроабразивной резки, то их два: высокая стоимость процесса и быстрый износ определенных узлов и деталей самого оборудования. Из-за работы под высоким давлением гидроабразивные установки требует регулярного проведения обслуживания и ремонта.

Также читайте в номере № 22 (258) ноябрь 2014 года:

Члены рабочей группы Совета Федерации с февраля по май изучали материалы, представленные предприятиями атомной отрасли, и посетили атомные станции с различными типами реакторов: Нововоронежскую (ВВЭР-1000), Ленинградскую (РБМК-1000) и Белоя�.

ТОО «Усть-Каменогорский конденсаторный завод» вот уже 55 лет широко известен на электротехническом рынке Казахстана, России и других стран СНГ. .

Выкатные решения – это оптимальная конструкция щитов управления электродвигателями на промышленных объектах с высокими запросами к непрерывной работе. .

Современные технологии резки металла позволяют работать со стальными заготовками значительной толщины и добиватьсяотличного качества кромок. Сегодня можно быстро и качественно «распускать» литой, прокатный и листовой металл. В данной с�.

Типы резки металла

Резание металла – один из основных технологических процессов металлообработки. Используется он при необходимости разделения на несколько частей листовой или сортовой заготовки. В современном производстве применяются высокоточные и экономичные типы резки металла, позволяющие быстро и с минимальными потерями материала получить изделия необходимой конфигурации.

Основные типы резки металла

Существуют следующие типы резки металла:

1. Холодный (механический). Резка происходит за счет механического воздействия на металл специальным режущим инструментом, изготовленным из материала с твердостью, намного большей, чем жесткость обрабатываемого изделия. Применяются следующие инструменты:

гильотина;
ленточнопильный станок;
дисковая (циркулярная) пила и «болгарка».

2. Горячий (термический). Обрабатываемая заготовка расплавляется по линии разреза, а остатки металла удаляются газом. Горячий тип резки металла подразделяется на следующие виды резания:

газокислородный;
лазерный;
плазменный.

Но не все типы резки металла – как холодной, так и горячей – позволяют получить изделие заданной чистоты. Остановимся более подробно на каждом из вышеперечисленных способов.

Холодные типы резки металла

Резка металла механическим способом – это сложный процесс, потому что металлические изделия обладают высокой прочностью и твердостью. К холодным типам резки металла относятся:

Резка с помощью гильотины.

При таком способе резания используются специальные механические инструменты – ножницы и ножи по металлу. Заготовка устанавливается на рабочий стол и закрепляется прижимной балкой. Затем с помощью специального лезвия производится резка. В результате получается идеально ровный край, без лишних кромок, заусенцев и зазубрин. Режут материал сразу по всей ширине листа, поэтому кривизна среза нулевая.

В настоящее время используются следующие виды гильотин для рубки металла:

ручные;
гидравлические;
пневматические»
электромеханические.

Они не отличаются друг от друга по принципу действия, но последние три вида дополнены электроникой, обеспечивающей точность и безопасность резки. Также есть станки, которые могут резать металл не только поперек, но и вдоль. Чаще всего гильотинный тип обработки применяют при заготовительных работах.

Недостатки данного способа:

Может применяться не для всех типов металлов и имеет ограничения по толщине заготовки. Например, гидравлические станки предназначены для металла толщиной до 6 мм.
Полученные в результате резки заготовки часто не соответствуют нужному размеру, так как точность обработки зависит от квалификации оператора.
Невозможно осуществить фигурную резку.

Рекомендуем статьи по металлообработке

Ленточнопильная резка.

В настоящее время этот тип резки металла очень популярен по причине невысокой стоимости оборудования, хорошей производительности и несложного обслуживания. Режущим инструментом является ленточная пила, натянутая на шкивах.

Современные ленточнопильные станки (ЛПС) дополняются разнообразным оборудованием и электроникой, благодаря которым агрегат легко встраивается в конкретную производственную линию. Скорость резки подобной машины в среднем составляет около 100 мм/мин и выше.

VT-metall предлагает услуги:

Лазерная резка металла Гибка металла Порошковая покраска металла Сварочные работы

Способ резки на ЛПС позволяет добиваться точного соответствия заданным параметрам, а место разреза не нужно дополнительно обрабатывать. Метод хорош для высокоточных изделий и деталей с гладкой поверхностью. ЛПС подходит для любого металла, а ширина реза составляет всего 1,5 мм.

При таком типе резке металла важно соблюдать ряд условий:

точный выбор шага зубьев режущего полотна в соответствии с сечением распиливаемого профиля с помощью специальных таблиц;
скорость подачи;
скорость резки.

ЛПС позволяет резать металлическую заготовку под углом, что является большим преимуществом по сравнению с гильотиной.

К недостаткам этого типа резки металлов относятся невозможность получить фигурный рез и ограничение размера заготовок в зависимости от возможностей станка.

Резка металла циркулярной пилой и «болгаркой».

С помощью циркулярной пилы делают точные разрезы хорошего качества. Этот инструмент позволяет контролировать угол разреза.

К недостаткам такого типа резки относят большое количество отходов, невысокую скорость и маленькую глубину разрезания.

Для резки профильного проката можно использовать болгарку. На месте среза не остается окалины и окислов, мало отходов.

Но низкая производительность при таком типе резки металла является его главным недостатком по сравнению с другими способами.

Горячая резка металла

Современное промышленное производство требует высокопроизводительных способов металлообработки, позволяющих выпускать максимально возможное количество заготовок заданного качества в минимальные сроки. Этим требованиям отвечают горячие типы резки металла.

Газокислородная резка.

Принцип работы основан на том, что в чистом кислороде при температуре выше +1000 °C металл плавится и выгорает. Место реза предварительно разогревается до температуры воспламенения материала. В качестве разогревающего газа обычно используется ацетилен. На время прогрева влияют толщина металла, его марка и состояние поверхности заготовки.

После того как место разреза прогревается, в сопло резака подается струя горящего кислорода. Она прорезает заготовку по всей толщине, плавно перемещаясь вдоль линии реза. В процессе горения кислорода также удаляются окислы, образующиеся на поверхности полуфабриката.

Для того чтобы разрез получился качественным, важно соблюдать одинаковое расстояние между резаком и заготовкой во время обработки. Это нелегкая задача при использовании ручного газокислородного резака. В случае автоматизации процесса резание происходит на большой скорости кислородом высокого давления, в результате производительность работы и качество среза значительно возрастают.

Уникальность способа заключается в возможности:

разрезания заготовок большой ширины;
обработки изделий из титана.

К недостаткам газокислородной резки относятся:

невозможность использования при резке цветных металлов (меди, алюминия), хромоникелевых и высокоуглеродистых сталей;
большая ширина реза, образование окислов, наплывов, невысокое качество;
невозможность обработки криволинейных поверхностей;
изменение физических свойств материала в области разреза в результате высокотемпературного воздействия.

Плазменная резка металла.

Тип резки при помощи плазмы основан на принципе интенсивного расплавления металла по линии разреза за счет теплового воздействия сжатой электрической дуги и последующего его испарения. Под воздействием электрической дуги образуется полностью или частично ионизированный газ, или плазма. Температура внутри газоплазменного потока достигает +15 000…+20 000°С, что позволяет в разы увеличить производительность процесса по сравнению с газокислородной резкой, а также избавиться от недостатков последней.

Из всех перечисленных типов резки металла в настоящее время благодаря своим преимуществам плазменная обработка является оптимальным выбором для современных металлообрабатывающих производств:

плазменный рез высокоточен и не оставляет наплывов;
позволяет резать по кривым линиям;
исключается изменение физических свойств металла (перекаливания) за счет узконаправленного нагрева участка резки;
можно производить резку титана, меди, чугуна, специализированных марок стали, не меняя инструмента;
оборудование не имеет баллонов с взрывоопасным газом, соответственно, не требует заправки и доставки этих емкостей;
не требуется особого режима соблюдения мер пожарной безопасности;
отсутствует подготовительный этап очистки, потому что высокотемпературное воздействие эффективно удаляет посторонние примеси (в виде ржавчины, грязи, краски), качество разреза остается неизменным;
не нужны специальные присадки для цветных металлов, используется дешевая электроэнергия и воздух, расходные материалы – только сопла и электроды, поэтому плазменная резка металлов – экономически выгодный технологический процесс.

Недостатки данного типа резки металла:

Из-за воздействия высоких температур изменяются свойства кромок заготовки. Они становятся более твердыми, часть материала теряется, поэтому нужны дополнительные затраты на обработку края. В любом случае качество кромок после плазменной резки значительно лучше, чем после газокислородной: нет окалины, ширина зоны с цветами побежалости в пять раз меньше.

Лазерная резка металла.

Данный тип относится к инновационным технологическим процессам. Суть его – в интенсивном воздействии на металл узкого лазерного луча, обладающего стабильной частотой и длиной волны. Он может фокусироваться на небольшом участке поверхности с помощью оптики, управляемой специальной компьютерной программой. Благодаря такому технологическому решению лазерная резка имеет непревзойденные параметры точности.

Высокая плотность энергии, характерная для направленного и узко концентрированного лазерного излучения, позволяет нагреть и испарить строго определенный участок металлической заготовки.

Лазерная резка происходит следующим образом:

нагревание до температуры плавления по линии реза;
расплавление металла;
погружение в толщу разрезаемого материала.

При погружении лазерного луча внутрь металла происходит повышение температуры, в результате чего материал расплавляется и закипает. Этот процесс потребляет много энергии, поэтому для ее экономии в зону разреза подается вспомогательный газ, с помощью которого происходит плазменная резка. В зависимости от теплотехнических свойств материала заготовки, вспомогательными газами могут быть обычный воздух, азот, кислород, инертный газ.

Достоинства лазерного типа резки металла:

максимально узкие резы;
отсутствие деформации при резании тонких листов стали и мягких полуфабрикатов;
возможность точного раскроя по сложным контурам;
минимальное количество неровностей;
маленькая площадь термического воздействия;
универсальность метода – подходит к любым сплавам;
несложное управление станком лазерной резки.

Единственный недостаток лазерной резки – небольшая допустимая толщина металла.

Чем хороша гидроабразивная резка металла

Гидроабразивная резка металла – принципиально иной по сравнению с остальными метод металлообработки. Он отличается от способов горячей резки тем, что не изменяет физико-механические свойства материала заготовки. При таком типе резки металла отсутствует деформация краев – их оплавление и сваривание.

Технологический процесс основан на использовании насоса сверхвысокого давления – до 6 000 бар, который через сопло диаметром 0,1 мм подает воду со специальным абразивом, образующую узконаправленную струю, способную разрезать сталь толщиной до 30 см. Скорость резки листа толщиной 1 мм на гидроабразивной установке может достигать 2,7 м/мин.

Основные достоинства лазерного типа резки металлов:

Обрабатываемая поверхность не нагревается, потому что подаваемая струя воды моментально охлаждает рабочую область.
Гидроабразивная резка справляется с самыми сложными конфигурациями и профилями любых заданных параметров.
Не требуется дополнительных работ по обработке края в виде шлифования, качество разреза получается очень высоким.
Ручные установки для гидроабразивного типа резки пригодны для использования под водой, глубина работ может достигать нескольких сот метров. Один насос высокого давления способен подавать воду одновременно на две-три установки.
Экономичность – даже по сравнению с плазменной гидроабразивная резка выигрывает, при этом скорость разрезания может достигать 30 000 мм/мин без ухудшения качества разреза.
Безопасность – станки для гидроабразивной резки идеально использовать в цехах с повышенной взрывоопасностью, а также с использованием легковоспламеняющихся материалов, так как гарантируют отсутствие искры, нагревания поверхности.

Основными недостатками гидроабразивных станков являются высокие эксплуатационные расходы и шумовой фон во время применения.

Самые последние технологические разработки в области резки металла предоставляют новые возможности для резания заготовок большой толщины. Это оборудование для ультразвуковой, криогенной и электроимпульсной обработки. Пока на нашем рынке оно не получило широкого распространения из-за высокой стоимости и сложности управления.

Какой тип резки металла выбрать

Выбирая тип резки металла для производства, прислушайтесь к советам профессионалов.

Технологи по металлообработке советуют обратить внимание на 10 признаков идеального способа резания:

Увеличение скорости обработки со стабильным качеством.
Чистый срез без остаточных следов и деформаций.
Возможность резки металлов разной толщины.
Износостойкость режущего инструмента.
Возможность обработки поверхностей с посторонними загрязнениями.
Возможность фигурной резки.
Вариативность профиля разреза.
Возможность совмещения с другими технологическими операциями (например, со снятием фаски).
Простая управляемость.
Экономичный раскрой.

Просто выберите технологический процесс, который будет совмещать максимальное количество рекомендуемых признаков для конкретного случая.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

цветные металлы;
чугун;
нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Резка металла

Резка металла - процесс деления металлического листа, трубы или отливки на отдельные части с помощью ручной, механической и термической операции.

Одним из вариантов резки металла является операция раскроя заготовки. В этом случае готовое изделие имеет размеры и конфигурацию, указанные в чертеже.

Гидроабразивная резка металла

Этот метод один из первых начал использоваться для раскроя металла. Заготовки заданной формы вырезали из металлического листа струей воды, смешанной с абразивом и подаваемой под давлением до 5000 атмосфер.

Метод имеет ряд ограничений по марке металлического сплава, толщине раскраиваемого листового материала, хотя позволяет выполнить раскрой деталей со сложной траекторией.

Для повышения производительности процесса существует возможность одновременного раскроя тонких листовых материалов в стопке из нескольких слоев.

Раскрой листового металла значительно ускорился, когда появилось оборудование для термической резки. Теперь для раскроя используют установки плазменной резки. Другой вариант оборудования для раскроя - лазерный станок. Функция раскроя, как правило, является одной из опций заложенной в программном продукте таких машин.

Высокоскоростной раскрой, выполняемый по программе, позволяет максимально выгодно расположить детали на листе, минимизирует отходы. При этом лазерный или плазменный автоматизированный раскрой безопасен, экономичен, не вредит экологии.

Резка металла: виды

В промышленном производстве применяют такие способы резки металла - листов, пластин, труб и прочего на части, заготовки:

ручная;
термическая резка;
механическая и ударная.

Каждому из этих способов соответствует своя технология, свои вид оборудования. Каждый процесс по-своему уникален, наделен своими преимуществами и недостатками. Рассмотрим основные способы резки металла подробнее.

Ручная резка металла

Этот способ разрезания материала выполняется мастером с помощью шлицевых ножниц по металлу, угловой шлифовальной машины - «болгарки» или трубореза.

Для раскроя «болгаркой» применяют специальные абразивные круги «по металлу».

Труборезы, у которых рез выполняется дисковыми резцами-роликами из стали, используют для разрезания труб.

Скорость и точность работ, выполняемых вручную, полностью зависят от человека. Толщина разделяемого металла (особенно шлицевыми ножницами) ограничена.

Ручной метод малоэффективен, практически не эксплуатируется в промышленных масштабах. Главная сфера использования ручной резки - в быту.

Термическая резка металла

Применяют такие виды терморезки:

газокислородная;
лазерная;
плазменная.

Все эти методы являются бесконтактными, т.е. при работе между заготовкой и режущим инструментом нет непосредственного контакта. Заготовка разделяется с помощью струи газа, плазмы или луча лазера.

Газокислородная резка

В основу технологического процесса заложены свойство металла нагреваться, плавиться и выгорать в чистом кислороде при высокой температуре (более 1000 °C).

Перед началом технологической операции необходимо разогреть место реза до такой температуры, при которой происходит воспламенение материала. Эта операция разогрева выполняется за счет пламени резака. В качестве разогревающего газа чаще всего эксплуатируют ацетилен. Время прогрева зависит от толщины, марки и состояния обрабатываемой металлической поверхности. Кислород на этом этапе не используется.

После прогрева к операции добавляется кислород. Струя пламени, равномерно перемещаясь вдоль линии реза, прорезает полуфабрикат на всю толщину. Кислород, используемый в процессе, не только режет, но и удаляет окислы, которые образуются на поверхности разрезаемого листового полуфабриката.

Важный критерий для получения качественного реза - выдерживание одинакового расстояния между резаком и разрезаемой поверхностью на протяжении всей операции. Этого сложно добиться, если резка металла выполняется ручным газокислородным резаком. При автоматизированном процессе (скоростная, газокислородная с повышенным качеством, резка кислородом высокого давления) скорость резания увеличивается, а качество реза возрастает.

возможность разрезать заготовки большой толщины;
возможность резать титановые листы.

Отдельные недостатки газокислородной резки:

резке не поддаются цветные металлы типа алюминия, меди, а также высокоуглеродистые или хромоникелевые стали;
большая ширина реза, невысокое качество, образование окислов, наплывов,
невозможно работать с криволинейными поверхностями;
изменение физических свойств в области реза.

Лазерная резка

Эта технология подразумевает резку и раскрой металла посредством сфокусированного лазерного луча, получаемого при помощи специального оборудования.

Луч лазера сосредотачивается в определенной точке разрезаемой детали. Под воздействием тепловой энергии лазерного луча поверхность прогревается, закипает и испаряется. Луч плавно передвигается вдоль границы реза, разделяя металлическую заготовку на части.

Лазерная резка применяется для разделения металлов с низкой теплопроводностью. Ее используют при резке, раскрое тонких листов (от 0,2 мм), цветных металлов (алюминия, меди), нержавеющей стали, трубных изделий.

Уникальность метода: обрабатываются практически все металлы, металлические сплавы, неметаллы.

Ряд недостатков технологии резки лазером:

ограничение по толщине разделяемых изделий;
большие энергетические затраты в ходе процесса;
работу может выполнить только специально обученный персонал.

Плазменная

Эта технология подразумевает использование в качестве оборудования плазмотрон, в котором роль режущего инструмента выполняет струя плазмы.

Раскаленный ионизированный газ (плазма) с высокой скоростью проходит через сопло плазматрона. Плазма нагревает, расплавляет металл, а затем сдувает расплав, тем самым образуя линию раздела заготовки.

безопасность процесса;
высокая скорость;
незначительный ограниченный нагрев разрезаемой поверхности.

Недостатки данной технологии - высокая цена оборудования, необходимость в обучении персонала, шум при работе плазменных установок, ограниченность значений толщин обрабатываемого металла.

Механическая резка металла

Механическое разделение основано на прямом контакте обрабатываемого металла с режущим инструментом. Материал инструмента, как правило, тоже металл, но более высокой твердости.

Выделяют механическую резку с применением ножниц, пилы, резцов. Частным случаем механической резки выступает ударная (рубка). Ударная резка или рубка с помощью гильотины используется на стадии заготовительных работ.

Виды оборудования, используемые для механического разделения материалов:

ленточно-пильные станки (ЛПС);
гильотины;
дисковые станки;
токарные станки с установленными на них резцами;
агрегаты продольной резки.

Резка ленточной пилой

Разрезание материала ленточной пилой часто используется для разделения сортового, листового металла. Пила ленточная - основной узел на так называемом ленточно-пильном станке (ЛПС). Суть работы пилы ленточной такая же, как у обычной ножовки. Полотно пилы замкнуто в ленту большого диаметра, одна сторона которого имеет специальные зубья. Лента пилы движется непрерывно за счет вращения шкивов, подключенных к электромотору. Средняя скорость резки станка - 100 мм/мин. Материал для изготовления полотна пилы - углеродистая сталь или биметаллический сплав.

Достоинство метода: точность, доступность, невысокая цена оборудования, возможность выполнять не только прямой, но и угловой рез; малый процент отходов, так как ширина реза составляет всего 1,5 мм.

Современные модели ЛПС оснащаются электроникой и дополнительным оборудованием, с помощью которого можно включить станок в состав технологической линии.

Ударная резка металла на гильотине

Такой вид обычно именуют рубкой. Основная сфера применения рубки – разделение листового металла. Это может быть черный металл, различные виды стали – нержавеющая, оцинкованная или электротехническая сталь.

Метод основан на использовании механических приспособлений: ножниц, ножей для рубки металлического листа. Металлический лист размещают на рабочей поверхности гильотины. Закрепляют с помощью прижимной балки и выполняют операцию.

Уникальность метода состоит в том, что рубка (резка металла) происходит одномоментном ударом ножа по всей длине разрезаемой заготовки. В результате получается абсолютно ровный край без лишних кромок и заусенцев.

В промышленном производстве применяют три вида гильотин:

электромеханические;
гидравлические;
пневматические.

На некоторых производствах сохранились ручные гильотинные ножницы, где режущий механизм включается нажимом на педаль.

К недостаткам можно отнести шум при работе механизма, ограничение по толщине заготовки, разность ширины у отрезанных частей.

Резка на дисковом станке

Основное достоинство данного оборудования простота эксплуатации, компактность, универсальность.

Роль режущего инструмента играет диск с зубьями, защищенный кожухом. Диск крепится на поверхности рабочего стола, приводится в действие электродвигателем.

Резка дисковой пилой характеризуется высоким качеством среза, возможностью раскроя под углом, высокой точностью обработки.

Агрегат продольной резки - узкоспециализированное оборудование, которое эксплуатируется исключительно для продольного разделения металлической заготовки.

Процесс резания полностью автоматизирован. Оператор следит за процессом и управляет работой, находясь за специальным пультом.

Уникальность метода: возможность разделить листы на узкие элементы большой длины (ленты, полосы, штрипсы).

Общие недостатки, свойственные всем видам контактной резки можно сформулировать так:

режется только по прямой линии или под углом;
проблематично получить детали сложной конфигурации.

В современных технологиях находят применение новейшие способы разделения металла, в частности, криогенная (операция с использованием сверхзвукового потока жидкого азота).

Раскрой, резка металла - первичные заготовительные стадии обработки металлов и сплавов. Применение прямосторонних заготовок правильной формы, как конечного продукта металлообработки, ограничено. После раскроя механическими способами и газокислородной резкой детали передаются на механическую обработку. А вот используя термические операции лазерной и плазменной резки, можно получить детали, которые являются конечным продуктом. Это будут детали сложной конфигурации с прорезанными отверстиями, высечками и прочими элементами.

Стоимость раскроя

Цена на работы по раскрою, резке металла зависит от ряда факторов:

выбора технологии;
мощности используемого оборудования;
марки, толщины исходного сырья;
категории качества заготовок готовой продукции;
объема сырьевой партии.

Если предстоит работа с большим объемом сырья, то общая стоимость заказа может быть снижена за счет снижение значения стоимости расчетной единицы (килограмма, погонного метра).

Стоимость резки или раскроя небольших партий, как правило, обговаривается с заказчиком заранее. Она не всегда рассчитывается по формуле «цена расчетной единицы, умноженная на количество», так как любой заказ - большой или малый - требует переналадки оборудования.

Современный промышленный рынок предоставляет массу вариантов резки и раскроя сортового, профильного металла. Но основными критериями для определения исполнителя заказа всегда остаются качество работы, срок изготовления, стоимость выполняемых работ, дополнительные услуге по погрузке, транспортировке.

Способы резки стали

Сегодня промышленность предлагает самые разные способы резки стали: от стандартных механических методов до художественной обработки на высокоточных плазменных и лазерных станках. Постепенно набирает популярность резка стальных изделий с помощью гидроабразивной струи.

В данном материале перечислим основные методы обработки, выделим их преимущества и недостатки, сравним разные способы резки стали с точки зрения потребителя услуги. Подробный обзор поможет разобраться, какому методу стоит отдать предпочтение.

Основные способы резки металлов

Современные способы резки стали и других прокатных металлов позволяют получать заготовки высокого качества. Технологи производства учитывают различные параметры материалов, в том числе химический состав, степень электропроводимости, прочность и устойчивость к температурному воздействию.

Цель резки – получение изделий, форма которых максимально приближена к заданному чертежу, а также сохранение их основных характеристик. Для этого существует несколько способов раскроя. Они бывают как универсальные, так и специализированные. Каждый из них, благодаря особому перечню операций, позволяет решить необходимые производственные задачи.

Большая часть резки стали происходит в производственных цехах на профессиональном оборудовании. Оно отличается высокой точностью и производительностью, возможностью установки систем ЧПУ. Существуют также агрегаты, которые можно применить в домашнем гараже, частной мастерской или непосредственно на строительном объекте.

На сегодняшний день существует шесть способов резки стали. Условно их можно объединить в три укрупненные группы:

механические;
термические;
высокоточные.

Обработка стальных изделий в домашних условиях

На выбор того или иного способа резки стали влияют толщина материала, возможность воздействия электричеством, а также объем работы. После анализа всех характеристик принимается решение об использовании конкретного станка.

Существует несколько способов резки стальных труб, уголков, прокатов, прутьев или полос. Остановимся подробнее на каждом из них.

Эти приспособления используются при небольших объемах работ и в тех случаях, когда толщина материала небольшая.

Разумеется, можно отпилить металлический прутик, диаметр которого составляет 5–7 см, или же уголок с размером сечения 0,5 см и площадью – 50х50 см. Но полученный результат будет несопоставим с затраченными усилиями и временем – одна резка займет несколько часов.

Если у мастера под рукой не оказалось ножовки по металлу, то ее можно заменить обычным напильником. Он подойдет для мелких работ, например, для подпиливания тонкого прутка перед гибкой.

Электрический лобзик и пилка по металлу.

Лобзик используют для тонких металлов (1-2 мм в сечении), а также для небольших уголков, прутьев и т. п. Им же можно выполнять элементы фигурной резки.

Такой аппарат не отличается высокой производительностью, зато дает точный результат. При работе с толстыми прокатами рекомендуется предварительно смазать пилку и заготовку солидолом.

Такой способ резки стали подойдет для обработки тонких и мягких листов.

Ножницами для металла можно разрезать пластину до 2-3 мм толщиной. Существует особый прием – необходимо соорудить рычаг. Для этого одна ручка закрепляется в тисках, а на другую надевается длинная труба. Лист из стали помещается на лезвие ножниц, на трубу-рукоятку прилагается усилие и происходит резка. Мощность такой «установки» будет зависеть от силы самого мастера.

Для повышения эффективности ножниц можно также применить молоток. Однако такой способ резки подходит лишь в тех случаях, когда точность и ровность кромки не имеет большого значения.

На современном рынке представлено множество разновидностей инструмента такого типа. Существуют даже агрегаты с электроприводом. Тем не менее эта модификация мало напоминает сами ножницы. Можно сказать, это совершенно иной способ резки. Мы расскажем о его особенностях ниже.

Этот инструмент представляет собой угловую шлифовальную машину, которая воздействует на материал при помощи специальных фрез: режущих, шлифовальных, абразивных и т. д. Раскрой металла здесь происходит следующим образом: сначала придается форма режущим кругом, а затем место среза обрабатывается шлифовальным диском.

На сегодняшний день болгарка считается наиболее эффективным способом резки стали среди бытовых систем. Умелый мастер с легкостью справится как с металлическими прокатами, так и с уголками, прутьями и даже трубами.

Ее еще называют электроножовкой. Она появилась на рынке относительно недавно, но уже показала себя с лучшей стороны: этот инструмент используют при работе с картоном, деревом, пластиком и мягкими металлами (алюминием, нержавеющей сталью), газобетоном. По механизму резки она напоминает электролобзик, но, в отличие от него, в ней можно менять лезвия в зависимости от поставленных задач. Кроме того, такая система более мобильна, не требует опоры и отличается своей мощностью – распилить можно даже металлические трубы диаметром более 2-3 см.

Его чаще всего используют в гаражных мастерских. Механизм действия может основываться на роликах-резцах или на специальных ножницах. Это отличный способ резки стальных труб, даже если их диаметр составляет 10 см и более.

Его существенным преимуществом является высокое качество срезов. К недостаткам можно отнести узкую область применения – этот инструмент используется только для резки труб.

Электрические ножницы по металлу.

Их можно встретить в арсенале как гаражного мастера, так и опытного специалиста. Модели этого приспособления также делятся на бытовые и профессиональные. Первые имеют более доступную цену и справляются с листами до 2 мм толщиной. Вторые способны обработать профиль с сечением в 3 мм и более, но этот вариант более дорогостоящий.

Механические способы резки стали в промышленных условиях

Инструменты, предназначенные для выполнения таких работ, сделаны из специальной закаленной стали. Это обеспечивает большую твердость и способность механизма осуществлять раскрой.

1. Резка ленточной пилой.

Этот станок внешне схож с традиционной ручной пилой: на металлическом листе имеются режущие зубцы. Его отличие заключается в том, что это полотно закреплено на специальном механизме, приводящем его в движение.

Налаженная работа шкивов обеспечивает непрерывное движение пилы. Ширина режущего полотна составляет 1,5 мм, что способствует образованию некоторого количества стружки. На таком станке можно обрабатывать как прокатный материал, так и трубы.

2. Ударная резка металла на гильотине.

Гильотина позволяет осуществить резку большого количества листов из стали по всей ширине за один удар – для этого необходимо лишь правильно расположить заготовку. Такой способ резки стали часто используют при штамповочных операциях.

Механизм действия агрегатов схож с работой ножниц: соприкосновение режущей пластины, расположенной под углом, и заготовок происходит лишь в одной точке, которая стремительно перемещается по намеченной линии среза.

3. Резка на дисковом станке.

Такое оборудование состоит из диска для резки, на внешнем круге которого расположены зубья, защитного кожуха и электродвигателя. Последний приводит механизм в движение, обеспечивая высокоточный рубец.

Во время работы на дисковом станке заготовка медленно проворачивается вокруг своей оси. У агрегата также есть возможность выполнять спил под углом. Механизм действия оборудования схож с труборезом, о котором мы говорили ранее.

4. Агрегат продольной резки.

Этот аппарат – узкопрофильный и применяется лишь для выполнения продольной резки.

Работа установки полностью автоматизирована. После введения необходимых настроек в систему, оператор лишь контролирует процесс за пультом управления.

На таком оборудовании легко получить длинные полосы нужной ширины (ленты, штрипсы и др.).

Недостатки такого способа резки стали такие же, как у других видов контактной обработки:

рассечение происходит только по прямой линии, возможны лишь вариации угла наклона;
нет возможности получить изделие со сложной геометрией.

Как режут сталь с помощью лазера и плазмы

Сегодня в промышленном производстве часто используется лазерная и плазменная раскройка материала.

Лазерная технология считается наиболее прогрессивным способом резки стали и других материалов. Придание формы заготовке происходит при помощи направленного действия лазерного луча – он разогревает металл в зоне среза и расплавляет его по нужной траектории. Отходы производства при этом сдуваются специальным газом.

Выполняя резку стали этим способом, поверхность листа разогревается лишь в зоне рубца, поэтому изделие не деформируется. Кромки получаются ровными и точными, поэтому дополнительной шлифовки не требуется.

Такая четкость краев позволяет использовать детали, вырезанные на лазерном станке, во многих отраслях промышленности, включая приборо- и машиностроение, авиацию, медицину и другие области, предъявляющие максимальные требования к качеству резки.

Обработка таким способом имеет ряд преимуществ. Лазерные установки отлично справляются с фигурным раскроем. Как правило, он выполняется на тонких и средних листах стали. Четкость срезов, отсутствие деформации изделия и необходимости финальной обработки обеспечивают высококлассный результат.

К недостаткам лазерного способа относится то, что его невозможно применить на прокатах толще, чем 20 мм, а также на листах из алюминия и его сплавов. Эти материалы отражают режущий луч, не давая оказать им воздействие на заготовку.

Разрезание стали плазменным методом.

Плазменный способ резки подразумевает воздействие на заготовку мощной струей смеси нагретого ионизированного газа – плазмы. Ее температура составляет +15 000 °С.

Под действием плазменного потока металл расплавляется и выгорает. На его месте появляется четкая борозда. Остатки материала выдуваются струей газа. Преимуществом такого способа является то, что он может быть применен для работы с разными материалами (включая алюминий).

Плазменный способ резки стали является рекордсменом по производительности. С его помощью обработка металлов происходит в 10 раз быстрее, чем механическая. Он превосходит даже лазер: время раскроя одного и того же профиля здесь в 4 раза меньше.

Еще одним преимуществом такого способа является то, что плазморез способен рассечь лист толщиной до 150 мм.

К недостаткам плазменной раскройки стали относится следующее:

кромка готового изделия обладает конусностью. Угол наклона поверхности составляет 4°;
после процедуры края нуждаются в дополнительной шлифовке.

Плазморез является универсальным способом обработки металла, поскольку не имеет ограничений по составу изделия. Он отличается высокой производительностью и широким диапазоном толщины заготовок. Такой способ резки стали чаще всего используется при работе с трубами и листовым материалом, при выполнении фигурной обработки и выпилки отверстий.

Самые современные методы резки стали

Гидроабразивная резка считается самым прорывным способом обработки стали.

Рассечение происходит под воздействием направленной струи воды, выходящей из сопла под высоким давлением. Она способна пронзить лист толщиной до 300 мм.

Центральным элементом гидроабразивной установки для резки является сверхмощный насос. В экспериментальных образцах он подает воду под давлением до 6 000 бар. Затем, проходя через рубиновое, алмазное или сапфировое сопло, толщина которого составляет всего 0,1 мм, интенсивность потока увеличивается в несколько раз. В итоге струя приобретает скорость, втрое превосходящую скорость звука. На таком агрегате можно обрабатывать практически все виды материала, включая сталь.

Производительность аппарата такого типа не может не восхищать. Так, с листом из нержавеющей стали толщиной 10 см он способен работать со скоростью 22 мм/мин, а если толщина будет составлять всего 1 мм, то этот показатель достигнет 2 700 мм/мин. Обрабатывая стекло, гидроабразивный станок может развить скорость до 11 000 мм/ мин.

Для выявления «конкурентов» гидроабразивной резки за границей проводился ряд испытаний. Оказалось, что наиболее близкими к ней показателями обладает лазер. Во время эксперимента оба типа резаков обрабатывали пакеты металлических пластин (толщина каждой из них составляла 0,3 мм). В результате было выявлено, что для проката до 6 мм эффективнее использовать лазер – в этих условиях он проявляет себя быстрее и энергоэффективнее. При работе с материалом свыше 6 мм наилучшим образом показывает себя водоструйная резка.

Несомненным преимуществом гидроабразивного способа является то, что при работе с заготовкой она совершенно не нагревается. То есть материал не подвергается термическому воздействию и, следовательно, не деформируется и не меняет своих прочностных характеристик. Благодаря прицельному потоку воды кромки получаются ровные и гладкие, не требуют финальной шлифовки.

Если говорить об универсальности применения, то лазер может использоваться не со всеми металлами. Например, такой способ резки для стали не подходит из-за сильного отражения луча. Водоструйному резаку это не мешает. Однако его не стоит применять к материалам, не устойчивым к намоканию (во избежание коррозии).

Еще одним достоинством водоструйной резки стали является то, что водяное «лезвие» – тонкое, будто волос. Это обеспечивает минимальные потери материала при выполнении работ.

К недостаткам гидроабразивного способа раскроя стали можно отнести его высокую стоимость – один час работы обойдется примерно в 1 500 рублей. Эта цена обоснована тем, что детали агрегата из-за работы с высоким давлением быстро изнашиваются. Необходимо постоянно следить за состоянием оборудования, своевременно заменять неисправные элементы и проводить техобслуживание.

Явным преимуществом водоструйного способа резки стали является низкая температура работ – +55…+90 °C. Он позволяет выполнять сложные работы с высокой точностью и при этом не подвергать материал термической нагрузке. Это положительно влияет на прочностные характеристики изделия, особенно в тех случаях, когда перегрев критичен.

Плюсы раскроя металла гидроабразивным способом:

возможность резки заготовок (в т. ч. из стали) толщиной до 300 мм;
используемые абразивные добавки безопасны;
срез высокого качества – отсутствие зазубрин и опалин;
возможность рассечения под уклоном за счет уникальной головки;
можно работать с широким перечнем материалов (кроме алмазов и каленого стекла);
при работе не выделяется газ или пар, отходы производства минимальны;
возможность работы в помещениях повышенной пожароопасности.

Мы разобрали все известные на сегодняшний день технологии раскроя металла. Но прогресс на этом не останавливается: уже сейчас инженеры по всему миру изобретают новые, более совершенные способы резки стали. Так, в Германии функционирует экспериментальная установка, у которой в качестве резака используется электромагнитный импульс. Она позволяет добиваться результата быстро и качественно, не оставляя при этом следов. Существуют также модели, работающие на ультразвуке. Возможно, в скором будущем мы увидим эти высокотехнологические станки во многих производственных цехах.

Читайте также: