Резка металла кислородом и бензином

Обновлено: 21.09.2024

В этой статье вы узнаете об особенностях газовой резки металла, достоинствах и недостатках этого способа, принципе работы оборудования и его видах.

На сегодняшний день газовая резка является наиболее популярным методом, благодаря отсутствию строгих требований к месту проведения работы и простоте выполнения операций. В этой статье вы узнаете об особенностях технологии, достоинствах и недостатках этого способа, принципе работы оборудования и его видах.

Газовая резка металла — технология, которая на сегодняшний день используется широко, поскольку предполагает простоту выполнения операции, не требует дополнительных источников энергии и сложного оборудования.

Именно эти методом пользуются специалисты в ремонтных, строительных и сельскохозяйственных работах. Практически все устройства, предназначенные для резки металла газом, мобильны, их легко транспортировать и использовать в другом месте.

Технология резки металла газом

Сущность процесса кислородной резки заключается в следующем. Нагреватель разогревает металл в среднем до температуры в 1100 градусов С. Затем в рабочую зону подается струя кислорода. Поток, соприкасаясь с нагретым металлом, воспламеняется.

Горящая струя легко разрезает металлический лист, при условии постоянной и стабильной подачи газа.

У металла температура горения должна быть меньше, нежели температура плавления. В противном случае расплавленные, но не сгоревшие массы сложно удалить из рабочей зоны.

Таким образом, операция резки выполняется за счет сгорания материала в струе газа. Основным модулем инструмента газовой резки является резак. Он обеспечивает точную дозировку смешивание газов или паров жидкого топлива с кислородными массами в газовоздушную смесь.

Также резак обеспечивает воспламенение получаемой смеси, и отдельную подачу кислорода к рабочему месту.

Резка газом относится к термическим способам обработки металла. Ее преимущества в том, что можно работать с материалом любой толщины, причем с высокой производительностью. Объемы ежедневной выработки сварщика может измеряться тоннами.

Специалисты отмечают достоинства данной технологии в том, что газоплазменная резка полностью автономна и не зависит от наличия/отсутствия источников питания. Поскольку сварщик нередко должен вести работы в полевых условиях или у него нет возможности подключиться к источнику питания на конкретном объекте.

Ручная газокислородная резка металла доступна для работы с широким спектром материалов, за исключением латуни, нержавеющей стали, меди и алюминия.

Виды резки металла газом

Газорезка различных металлов классифицируется на несколько методов, в зависимости от используемых газов и некоторых других особенностей. Каждый из способов оптимален для выполнения тех или иных задач.

Например, если есть возможность подключения к сети, то можно воспользоваться кислородно электрической дуговой резкой, или при работе с низкоуглеродистыми сталями лучше использовать газовоздушную смесь с пропаном. Наиболее востребованы на практике следующие методы:

Резка пропаном. Резка металла пропаном и кислородом один из наиболее популярных способов работы, но она имеет некоторые ограничения. Операция выполнима для титановых сплавов, низкоуглеродистых и низколегированных сталей.Если содержание углерода или легирующего компонента в материале превышает 1%, необходимо искать другие способы кислородной эффективной резки металла. Этот метод предусматривает использование и других газов: метан, ацетилен, пропан и некоторые другие.
Воздушно-дуговая резка. Кислородно электрическая дуговая резка является весьма эффективным методом. Металл расплавляется с помощью электрической дуги, а удаление остатков выполняет воздушная струя.Кислородно электрическая дуговая резка предполагает подачу газа непосредственно вдоль электрода. Недостатком данного способа являются неглубокие резы. Зато их ширина при выполнении работы кислородно электрической дуговой сварки может быть любая.

Расход газа при резке металла

Расход газа к объемам резки зависит в первую очередь от выбранного метода проведения операции. Например, воздушно дуговая эффективная резка металла предполагает большее использование газа, нежели кислородно флюсовая металлическая резка. Также расход зависит от таких параметров:

опытность сварщика, новичок затратит больший объем на метр, нежели мастер;
целостность и технологические параметры используемого оборудования;
марка металла, с которым предстоит работа, и его толщина;
ширина и глубина выполняемого реза.

Ниже представлена таблица, если для резки металла используется пропан:

Преимущества и недостатки технологии

возможность разрезания листов и изделий значительной толщины;
рез можно выполнять любой степени сложности;
возможность поверхностной обработки материала;
оптимальное соотношение стоимость работы и ее качества;
достаточно быстрый способ и универсальный.

Среди недостатков следует отметить:

если у специалиста небольшой опыт работы, ему не следует браться за точные операции, поскольку для выполнения необходимы навыки и знания;

метод не безопасен, поскольку возможен взрыв газовоздушной смеси;
термическому воздействию подвергается значительный участок;
низкая точность резания.

Деформация материала при резке газом

Поскольку резка металла газом предполагает термическое воздействие на материал, деформация является естественным последствием операции. Неравномерный нагрев и охлаждение могут измерить форму заготовки. Но существуют несколько способов устранения этого дефекта:

использование отпуска или обжига;
правка листовой стали на вальцах, после этого материал становится более стабильным;
чтобы избежать коробления, можно закрепить изделие перед операцией;
выполнять операцию на максимально допустимой скорости и другие.

Обратный удар при резке газом

При работе с газовым резаком существует возможность обратного удара. В этом случае газовый поток начинает гореть в обратном направлении, причем скорость процесса выше, нежели скорость истечения газа. Это эффект способен вывести из строя оборудование, взрыв баллонов или редуктора.

Также существуют риски нанесения значительного ущерба здоровью сварщика и других людей, находящихся поблизости. Эффективным решением данных опасностей будет установка клапана.

Еще некоторые особенности резания металла газом вы можете посмотреть на видео:

Если у вас есть информация по данной теме, интересные факты или советы по использованию этой технологии, предлагаем вам поделиться ими в блоке комментариев.

ликбез от дилетанта estimata

Новичку об основах в области ОБЖ (БЖД), экстремальных и чрезвычайных ситуаций, выживания, туризма. Также будет полезно рыбакам, охотникам и другим любителям природы и активного отдыха.

воскресенье, 22 ноября 2020 г.

Жидкотопливный резак (керосинорез, бензорез)

Жидкотопливный резак (керосинорез, бензорез) — это инструмент для резки сталей с низким содержанием углерода толщиной 3-200 мм (в зависимости от модели), для работы которого используется жидкое топливо.
Резак, работающий на смеси керосина и кислорода, называется керосинорезом, а работающий на смеси бензина и кислорода — бензорезом.

Обратите внимание, что строители под названием "бензорез" имеют ввиду инструмент, в котором резку металла (и не только металла) выполняет диск с алмазным напылением, приводящимся в действие двигателем внутреннего сгорания.

Мобильность. Жидкотопливный резак достаточно прост в переноске. Емкость с сжатым воздухом имеет меньшие габариты и вес, чем кислородные баллоны. Топливо легко достать, оно имеется в любом гараже, можно купить на автозаправке.
Возможность работы при низких температурах. Согласно заявлениям производителей, жидкотопливный разае с распылителем работает при температуре -40 и ниже. Газовый же резак не работает на морозе.
Простота конструкции. Газовая горелка не является сверхсложным устройством. Но жидкотопливный резак — в любом случае проще. При владении пайкой, совершить ремонт не составит труда.

Сложность в настройке. Подачу топлива постоянно нужно калибровать, периодически приходится чистить форсунки.
Жидкотопливный резак нельзя использовать "из коробки". Для качественной работы нужна калибровка, практика и сноровка.
Необходимость поддерживать давление в резервуаре. Долго работать с жидкотопливным реазком едва ли получится. Нужно постоянно поддерживать давление в кислородном резервуаре. Качество пламени зависит от объема воздуха в баллоне, и приходится постоянно адаптироваться к перепадам давления, а стало быть, и мощности горелки.
Безопасность. Хотя кислородные баллоны для газовой резки считаются взрывоопасными, при правильной эксплуатации риск несчастного случая сводится к минимуму. Жидкотопливный резак требует тщательного контроля и ответственности на всех этапах работы. Особенно, если речь идет о моделях с испарителем, где топливо закипает на пламени дополнительного сопла.

Принцип работы и устройство жидкотопливных резаков

Резак для жидкотопливного резака

Безопасность работ с жидкотопливным резаком обеспечивается функционированием предохранительного клапана, который и управляет процессом поджига. Для этого вначале открывают кислородный вентиль, а затем – керосиновый (бензиновый). Затем поджигают смесь у основания мундштука, и поворотом маховичков управляют параметрами образующегося пламени.

Если давление компонентов выходит за допустимые пределы, эластичная наполнительная смесь, находящаяся в промежутке между уплотнительными шайбами перегревается/охлаждается, и соответственно отпускает или прижимает пружиной седло к горловине клапана. Таким образом, подача либо увеличивается, либо прекращается вовсе.

При регламентном обслуживании резаков следят за состоянием уплотнений, очищают головки от образовавшихся заусенцев, полируют входные и выходные отверстия, используя хлопчатобумажную чистую ветошь.

распыление – топливо в горелку подается под давлением через узкую форсунку. Она распыляет бензин (керосин), который проходя через мундштук, испаряется.
испарение – в горелке вмонтирована камера, заполненная асбестом. Когда в нее подается горючее, дополнительная горелка разогревает асбестовую оболочку, и происходит испарение.

Принцип работы жидкотопливного резака с испарением

Находящийся в специальной ёмкости жидкое топливо по шлангу под избыточным давлением подаётся в испарительную камеру, которая имеет огнестойкую набивку из асбеста. Топливо в камере интенсивно испаряется и уже в парообразном состоянии поступает в мундштук агрегата. По параллельной магистрали к мундштуку поступает воздух. В инжекторной горелке, которой заканчивается мундштук, происходит смешивание двух веществ, вследствие чего в горелке образуется горючая смесь.

Для интенсификации процесса, а также для того, чтобы поддерживать концентрацию керосиновых паров постоянной, жидкотопливные резаки оснащаются вспомогательными мундштуками, при помощи которых производится постоянный подогрев испарителя. Между обоими мундштуками имеется кольцеобразный зазор (его можно регулировать), через который горючая смесь выходит из смесительной головки, и формирует высокотемпературное пламя.

Принцип работы жидкотопливного резака с распылением

Находящийся в специальной ёмкости жидкое топливо по шлангу под избыточным давлением подаётся в специальными форсунки, которые выполняют распыление керосина. В расрылёном виде жидкое топливо поступает в мундштук и уже там испаряется

Распылительные резаки имеют до 50% меньший вес, по сравнению с испарительными, т.к. отсутствует асбестовая камера и дополнительный нагреватель
В обслуживании распылитель проще испарителя, т.к. не нужно чистить камеру испарения
Жидкотопливный распылительный резак меньше греется.
За счет дополнительного нагревателя, резак испарительного типа необходимо охлаждать в процессе работы
Испаритель не подходит для работы при низких температурах, из-за постоянного охлаждения паров. (Зимой лучше использовать распылительный резак)
Распылитель, в отличие от испарителя, устойчив к обратному удару пламени.

Бачок жидкотопливного резака

В типовых конструкциях жидкотопливных резаков используются бачки двух типов: БГ-63, ёмкостью 6,5 л, и БГ-68, ёмкостью 8,5 л.

Цилиндрического сварного корпуса, дно которого имеет вид вогнутой полусферы.
Сферической крышки, имеющей два герметизированных отверстия и ручку для переноски.
Запорного вентиля.
Заборной трубки, на конце которой имеется сетчатый фильтр.
Манометра.
Ручного воздушного насоса, которым создаётся необходимое давление для подачи топлива в шланг.
Упорного кольца в нижней части корпуса.
Двух штуцеров — для присоединения шланга, и для заполнения бачка топливом.

Несмотря на тщательную заделку штуцера в бачок (применяется сварка) часть вещества всё же в момент перекачки испаряется, вследствие чего давление падает. Это обстоятельство вынуждает время от времени использовать насос для подкачки керосина.

Подготовка бачка к использованию заключается в его тщательной очистке, а также проверки исправности насоса и манометра. Несмотря на наличие фильтра, рекомендуется заливать в бачок только предварительно отфильтрованное топливо. Недопустимо применять бачок в наклонном или горизонтальном состоянии.

Мундштук жидкотопливного резака

Мундштук является сменным элементом резака и служит для распыления смеси жидкого топлива и кислорода. В зависимости от номера мундшутка изменяется скорость резки металла и толщина металла.

Чем заправлять жидкотопливный резак

Для большинства жидкотопливных резаков подойдет как бензин, так и керосин (но ряд бензорезов заправлять керосином нельзя). На практике, бензин подходит для резки лучше: бензин быстрее разогревает заготовку, а стоит дешевле.

Самые распространенные марки топлива под бензорез — А-80, и А-92. Но также, есть бензорезы под А-95. В спецификации устройства всегда указывается стандарт топлива.

Плюсы и минусы бензинового резака по металлу

Бензиновый резак — это инструмент для резки сталей с низким содержанием углерода. В этой статье мы расскажем о его особенностях и возможностях.

Бензиновый резак — это инструмент для резки сталей с низким содержанием углерода. В то время, как в газорезках используется летучий газ, здесь применяется жидкое топливо. Бензорез является альтернативой керосинорезу и резаку на дизельном топливе.

Принцип работы и основные типы резаков

Есть два основных типа бензорезов. Их принципиальное отличие в способе подачи топлива:

Бензорез с испарительной горелкой
Бензорез на распылителе

В первом случае, в горелке вмонтирована камера, заполненная асбестом. Когда в нее подается горючее, дополнительная горелка разогревает асбестовую оболочку, и происходит испарение.

В случае с распылителем, топливо подается под давлением через узкую форсунку. Она распыляет бензин, который проходя через мундштук, испаряется.

Преимущества и недостатки

На рынке спецтехники представлены как модели с испарителем, так и бензорезы распылительного типа. Тем не менее, есть ряд причин считать, что распылительный бензорез лучше. А именно:

Распылительные резаки имеют до 50% меньший вес, по сравнению с испарительными, т.к. отсутствует асбестовая камера и дополнительный нагреватель
В обслуживании распылитель проще испарителя, т.к. не нужно чистить камеру испарения
Бензиновый распылительный резак меньше греется. За счет дополнительного нагревателя, резак испарительного типа необходимо охлаждать в процессе работы
Испаритель не подходит для работы при низких температурах, из-за постоянного охлаждения паров. (Зимой лучше использовать распылительный резак)
Распылитель, в отличие от испарителя, устойчив к обратному удару пламени.

Принцип работы

Самым распространенным резаком на бензине является резак «Вогник». Он бывает различных модификаций, но принцип работы существенно не меняется в зависимости от модели.

Резак представляет собой две трубки, подведенные к емкостям с одного конца, и соединенные между собой с другого. Первая трубка ведет к резервуару с кислородом. Вторая подведена к емкости с бензином. При открытии вентиля с топливом, начинается подача бензина в сопло. Подача кислорода распыляет бензин и выталкивает его с большой скоростью.

На практике, работа с бензорезом состоит из таких этапов:

В емкость для топлива заправляется бензин
Ручным пневмонасосом нагнетается давление в емкости для кислорода
Поджигание горелки и период разогрева (Выход на рабочую температуру обычно занимает около 30 секунд, в зависимости от давления кислорода, марки топлива, и модели резака)
Рабочий период
Период остывания

Преимущества и недостатки по сравнению с газовой горелкой

Бензорез не очень популярен среди специалистов. Многие по-прежнему используют газовые резаки. И этому есть целый ряд причин. Давайте сравним преимущества и недостатки обеих технологий.

Преимущества бензореза:

Мобильность. Бензиновый резак достаточно прост в переноске. Емкость с сжатым воздухом имеет меньшие габариты и вес, чем кислородные баллоны. Топливо легко достать, оно имеется в любом гараже, можно купить на автозаправке.
Возможность работы при низких температурах. Согласно заявлениям производителей, бензорез с распылителем работает при температуре -40 и ниже. Газовый резак не работает на морозе.
Простота конструкции. Газовая горелка не является сверхсложным устройством. Но бензиновый резак — в любом случае проще. При владении пайкой, совершить ремонт не составит труда.

Недостатков не больше преимуществ. Но они существеннее:

Сложность в настройке. Подачу топлива постоянно нужно калибровать, периодически приходится чистить форсунки. Бензиновый резак нельзя использовать «из коробки». Для качественной работы нужна практика и сноровка.
Необходимость поддерживать давление в резервуаре. Долго работать с бензорезом едва ли получится. Нужно постоянно поддерживать давление в кислородном резервуаре. Качество пламени зависит от объема воздуха в баллоне, и приходится постоянно адаптироваться к перепадам давления, а стало быть, и мощности горелки.
Безопасность. Хотя кислородные баллоны для газовой резки считаются взрывоопасными, при правильной эксплуатации риск несчастного случая сводится к минимуму. Бензиновый же резак требует тщательного контроля и ответственности на всех этапах работы. Особенно, если речь идет о моделях с испарителем, где топливо закипает на пламени дополнительного сопла.

Специалисты часто используют газовую горелку в связке с бензиновой. Т.к. бензин является более дешевым топливом, температура нагрева выше, а столб пламени стабильнее. В этом случае сначала разогревают бензорезом заготовку, а затем уже газовым резаком совершают разрез.

Чем заправлять

Для большинства бензиновых резаков подойдет как бензин, так и керосин. На практике, бензин подходит
для резки лучше. Бензин быстрее разогревает заготовку, а стоит дешевле.

Ряд бензорезов нельзя заправлять керосином. К примеру, Вогник-182 используется исключительно с бензином. А Вогник-181 — это керосиновый резак.

Что можно резать и какой расход

Бензорез не подходит для твердых высокоуглеродистых сплавов. Но в работе с мягкими металлами он обеспечивает ровный и относительно быстрый рез. Горелка справляется с заготовками толщиной от 3-х до 200 миллиметров.

Ниже представлена таблица расхода топлива на примере бензореза «Вогник-182».

Как видим, расход достаточно малый. Поэтому даже если вы используете газовый резак как основной инструмент, а бензорез, как вспомогательный, сэкономить карбид точно получится.

Сегодня бензорез не очень распространенный инструмент. К нему относятся недоверчиво и за счет его огнеопасности, и из-за сложности в настройке. Тем не менее, у инструмента есть своя ниша. Он легкий, компактный, и работает там, где газовая горелка отказывается служить из-за низких температур.

Расход кислорода на 1 т металла

Практика применения газокислородной резки на сегодняшний день успела получить широкое распространение среди предприятий металлургической промышленности. Исключением не стала и , которая успешно реализует механическую обработку металлических заготовок уже не первый год.
Газокислородной резкой называют такой способ разделения заготовки, который основывается на использовании теплоты газового пламени для нагрева обрабатываемой поверхности. При этом ещё одним источником тепла может выступать экзотермическая реакция окисления металла.

Виды газокислородной резки металла

По характеру кислородной струи различают три основных вида резки металла:

разделительная — образуются сквозные разрезы;
поверхностная — снимается поверхностный слой металла;
резка кислородным копьем — прожигаются глубокие отверстия в металле.

Газокислородная резка бывает нескольких видов: скоростная, безгратовая, высококачественная и резка кислородом высокого давления. Грамотное использование подходящего способа резки позволяет увеличить скорость процесса в 2-3 раза.

Как было сказано выше, источником тепла в данном процессе выступает экзотермическая реакция окисления железа и подогревающее пламя резака. Доли их участия в тепловом балансе определяются толщиной обрабатываемой заготовки: чем он больше, тем выше роль подогревающего пламени. Это пламя нагревает поверхность, которое затем контактирует со струёй чистого кислорода, вследствие чего происходит его окисление. Теплота, которая при этом выделяется, совместно с теплотой пламени обеспечивает постоянный нагрев металла перед резаком до температуры его воспламенения. Благодаря этом процесс можно вести в непрерывном режиме. Под воздействием кинетической энергии, выделяемой при этом струёй кислорода, слой окислов вместе с жидким металлом удаляются из области реза.

Таким образом, операция резки выполняется за счет сгорания материала в струе газа.

Газовая резка металла

Газовая резка металла – это необычайно популярный вид металлообработки. Для решения широкого спектра задач необходим минимум оборудования, которое весьма мобильно и может доставляться на рабочую площадку любым транспортом. Его эксплуатация не вызывает трудностей, и подготовка обслуживающего персонала не требует больших затрат. Кроме того, для разделения металла применяется сравнительно дешёвый расходный материал – кислород и подогревающие газы. В этой статье мы подробно рассмотрим этот процесс со всех сторон.

Технология газовой резки металла

Технология газовой резки основана на способности металла сгорать (окисляться) под действием струи горящего чистого (чистота 99,0…99,8%) кислорода.

Процесс резки металла кислородом происходит следующим образом:

сначала раскраиваемую деталь разогревают до нужной рабочей температуры подогревающим газом;
потом подается режущий кислород в виде узкой струи под высоким давлением. Он «прожигает» насквозь заготовку и образуется линия реза.

Кислородная резка

Кислородная резка металлов делится на следующие методы раскроя металла:

газокислородный раскрой металлов. Для подогрева заготовок в качестве подогревающего газа применяют углеводороды и их смеси. По показателям теплотворности рационально применять ацетилен, но, исходя из его сравнительно высокой стоимости, наиболее широко применяют газы-заменители (пропан и ему подобные);
кислородно-флюсовая резка. Чтобы повысить температуру в зоне раскроя заготовки и тем самым расширить перечень разрезаемых кислородом металлов, в зону разреза вводят порошок флюса;
кислородно-дуговая резка. Дуга горит между плавящимся трубчатым электродом (через внутреннюю полость которого подается режущий кислород) и обрабатываемым металлом. Нагрев металла в рабочей точке обеспечивает электрическая дуга.

Подробно познакомиться со всеми видами резки можно в статье «Кислородная резка металла» .

Газовая резка металла пропаном

Газовая резка металла пропаном – это самый экономически выгодный, а потому и широко распространённый метод раскроя металла. Но, у него есть один большой недостаток: он создаёт на этапе разогрева в зоне реза сравнительно низкую температуру. Поэтому, его можно применять только для раскроя следующих металлов:

низкоуглеродистые стали;
среднеуглеродистые стали;
ковкий чугун.

Подробно с резкой пропаном можно познакомиться в статье «Нагрев и резка металла пропаном» .

Газорезка металла: оборудование

Ассортимент оборудования для газовой резки металла, предлагаемый сегодняшним рынком, необычайно широк. Начинающие газорезчики теряются: а что, собственно, необходимо? С чего начать? В помощь вам – наша статья.

В общем случае, для осуществления газорезки необходимо следующее оборудование:

газовая горелка;
источник газа с регулятором давления и манометром;
газовые шланги (рукава).

Работа должна производиться на специально оборудованном участке. Выбор конкретной комплектации оборудования следует начинать с чёткой постановки задачи: «Что вы предполагаете резать?». В зависимости от марки и толщины металла и объёма работы вы выбираете оборудование.

Резка металла газом – без резака не обойтись

Как мы уже сказали, в комплект оборудования обязательно должен входить резак. Газовый резак имеет следующую конструкцию:

Схема газового резака приведена на рисунке.

Подробно о назначении и конструкции газовых резаков по металлу можно узнать в статье «Что нужно знать про газовые резаки по металлу: портативные и обычные, про устройство и настройку» .

Очки для газорезки

Очки для газосварки должны удовлетворять следующим требованиям:

обеспечивать необходимое для работы затемнение и комфортные условия работы в них: хороший обзор рабочей зоны;
удобную наголовную ленту;
иметь хорошую вентиляцию;

выступающих частей;

Очки должны соответствовать требованиям ГОСТ Р 12.4.013-97 ССБТ «Очки защитные. Общие технические условия». Выбирая себе очки для газорезки, следует:

посоветоваться с опытным газорезчиком. Желательно, что бы это был ваш добрый приятель;
почитать отзывы на форуме в интернете;
получить рекомендации продавца-консультанта в специализированном магазине и только после этого принять решение.

Пост газовой резки

Пост газовой резки – это полный комплект оборудования, необходимого для раскроя металла газом. Его размеры зависят от назначения:

у специалиста по холодильным установкам – это маленький чемоданчик, который он носит в одной руке;
у слесаря-сантехика – комплект оборудования перевозится на телеге;
на заготовительном участке металлообрабатывающего производства – это огромный и очень мощный станок с ЧПУ.

Подробно познакомиться с постом газовой резки вы можете в статье «Требуется газорезка? Какое оборудование для газовой резки металла необходимо »

Резка газом: как резать

Про газовую резку металла мы много сказали и повторять не будем. Но есть одна тема, связанная с использованием газа, которую следует напоминать постоянно – это техника безопасности. Газ он не просто горит, но ещё и взрывается. Особенно это касается кислорода. Поэтому, рекомендуем ещё раз внимательно прочитать статью «Как пользоваться газовым резаком. Резка металла» .

Вывод

Существует много способов раскроя металла, но самый эффективный – газопламенная резка. Этим объясняется его широкое распространение. Но добиться максимального экономического эффекта можно только при строжайшем соблюдении технологии выполнения операций. Ни в коем случае не допустимо, даже, малейшее разгильдяйство, т. к. при работе с газом это приведёт не только к снижению качества, но и травмам.

Основные технологические требования

На разрезаемость металла влияет несколько факторов, главным из которых является следование следующим условиям ведения процесса:

Шлак, образующийся в процессе резки, должен обладать высокой жидкотекучестью.
Температура плавления окислов металла должна быть ниже температуры его плавления.
Общего количества выделяющейся теплоты должно быть достаточно для того, чтобы обеспечить температуру реакций порядка 1000-1150°С.
Температура интенсивного окисления металла должна быть ниже температуры его горения.

Титан, марганец и сталь отвечают всем этим требованиям. Поэтому заготовки из них газокислородной резке подвергать можно. Титановые сплавы режутся особенно хорошо благодаря высокому сродству данного металла к кислороду, а также его высокому тепловому эффекту образования окислов. Остальные сплавы, включая медь, высоколегированные стали и алюминиевые сплавы, не удовлетворяют четвертое условие, при котором процесс газокислородной резки является возможным.

Главная > Статьи > Газокислородная резка металла: особенности процесса, предложения рынка

Понедельник, 17 Декабрь, 2018

На сегодняшний день газокислородная резка металлов получила широкое применение в строительно-монтажных организациях. Да, для подгонки монтажных стыков технологических трубопроводов, металлоконструкций и оборудования, при резке листовой профильной стали в монтажных условиях, — везде применяется газокислородная резка металла.

Процесс кислородной резки металла основан на способности нагретого металла интенсивно гореть в струе чистого кислорода с выделением большого количества тепла. Образуются окиси, и жидкий металл непрерывно удаляется из полости реза струей кислорода, вытекающего с большой скоростью из сопла резака.

Температура нагрева участка металла, расположенного в начале запланированной линии реза, зависит от толщины и состава разрезаемого металла. Чем толще металл и больше легирующих примесей, тем выше температура нагрева. Количество тепла, выделяемого при резке от сгорания железа в кислороде, в 3-5 раз превышает количество тепла пламени. Нагрев малоуглеродистых сталей, при котором зажигается металл, практически равняется температуре 1150-1300° С.

Предварительный и сопутствующий подогревы при кислородной резке могут быть выполнены любым источником тепла. Наиболее эффективным является ацетилен. Хорошие результаты дают заменители ацетилена: пропан-бутан, природный газ, жидкое топливо.

Газокислородной резки подвергаются металлы в соответствующих условиям:

а) температура горения металла в кислороде ниже температуры плавки;

б) температура плавки оксидов металла, образующихся при резке, ниже температуры плавления самого металла, в противном случае шлаки не выдуваются с места реза и становится возможным прекращение резания.

в) теплопроводность металла — не очень высока, так как в противном случае вследствие интенсивного теплоотвода трудно подогреть металл до температуры воспламенения.

г) металл имеет минимальное содержание углерода, легирующих примесей (хрома, кремния, молибдена, вольфрама), препятствующие процессу резки и повышающие закалку металла по линии реза.

Все малоуглеродистые, среднеуглеродистые, а также низколегированные стали с содержанием углерода до 0,3% удовлетворяют вышеизложенные условия и хорошо режутся кислородом.

Не поддаются обычному процессу кислородной резки чугун, алюминий и его сплавы, медь и ее сплавы и высоколегированные стали. В монтажных условиях все перечисленные материалы, не поддающиеся обычной кислородной резке, режут газоэлектрическим способом (плазменная резка).

В зависимости от вида резки и требований, предъявляемых к изделиям (т.е. линии реза), применяют соответствующую технологию и порядок резки. Чем ниже требования к поверхности реза, тем меньше расходуется кислорода и горючего и тем большей может быть скорость резания при соответствующей чистоте кислорода.

Преимущества и недостатки газокислородной резки

Газокислородная резка металла обладает следующими преимуществами: возможностью разрезания толстых листов и изделий; возможностью поверхностной обработки материала; быстротой работы.

Читайте также: