Щепорез своими руками чертежи с размерами из металла

Обновлено: 18.05.2024

Щепорез – полезное в дачном, приусадебном хозяйстве устройство, измельчающее ветки дерева, спиленные, например, после ноябрьской обрезки. Оно позволяет забыть о сжигании спиленных веток, ботвы, корней, обрезков досок и пиломатериалов.

Особенности конструкции

С помощью щепореза становится возможным быстро и высококачественно перегнать растительные остатки, включая одревесневшие материалы, в щепки. Полученный материал – важнейшая составляющая компоста или топлива для котлов, функционирующих на твёрдом топливе. Устройство решает вопрос об утилизации органического мусора на участке, без необходимости его срочного (и платного) вывоза.

При этом место на участке экономится, а при необходимости – обеспечивается запас топлива на зиму. Мусородробильная машинка, как и многие другие моторизованные (механические) средства, изготавливается собственноручно из готовых деталей и функциональных узлов. Ещё одна область применения щепы – для копчения мяса, рыбы, колбасных изделий. В состав дробилки для получения щепок и соломки требуются следующие компоненты:

рама (несущая конструкция с двигателем);
вал с резаками и передаточной механикой;
принимающий и загружающий отсеки;
защитный корпус, предотвращающий засорение двигателя и всего привода в целом.

Устройство весит немало – до 10 кг, в зависимости от его мощности, пропускной способности. Рекомендуется собрать щепорез на базе двухколёсной основы – это позволит легко откатывать устройство непосредственно к месту труда. Работает щепорез следующим образом.

Запустившийся при подаче электропитания мотор приводит в движение передаточный механизм, а с ним – и вал, на котором установлены режущие расходники.
Получив исходное сырьё (крупные фрагменты дерева, ветки, ботву и т. д.), вращающиеся дисковые ножи разрубают их в крошку и щепки.
Полученное в процессе работы устройства измельчённое сырьё попадает в выгружающий отсек и вываливаются наружу.

Принцип действия щепореза похож на работу простой мясорубки. Только вместо частей пущенных в расход сельхозживотных здесь кромсают фрагменты растений.

Что понадобится?

В качестве источника механической (кинетической) энергии подойдёт бензиновый либо электрический двигатель. Именно с него и начинают создание дробилки для получения щепы. От мощности двигателя зависит крупность («зернистость») фракции, из которой получится рассыпная щепка. Мощность двигателя до 3 киловатт даст возможность пользователю получать щепу из 5-сантиметровых фрагментов.

Вторым компонентом является заказной вал, на котором закрепляются диски. Можно, конечно, выточить его самостоятельно из куска толстой и гладкой арматуры, но для этого потребовались бы токарный и фрезеровальный станки. Его диаметр – 3… 4 см: этого хватит, чтобы закрепить вращающиеся резаки. Сами диски могут быть как выточены самостоятельно (из листовой стали), так и заказаны у токаря. Для ножей потребуется высококачественная инструментальная (быстрорежущая) сталь: обычная чёрная сталь не подойдёт, ножи быстр затупятся, успев лишь кое-как измельчить несколько деревяшек. Ножи могут быть извлечены из списанного деревообрабатывающего станка.

Для мотора потребуются дополнительные шкивы с ремнями и валы. Можно применить и шестерни – готовый механизм в сборе от пилорамы или мощной болгарки. Нелишним окажется и закрепление системы натяжения для цепи или ремня – наподобие той, что ставится на многоскоростных горных велосипедах, она нужна для устранения слабины. Бензопила, у которой бензиновый двигатель не подлежит ремонту (запчасти для него найти сложно, т. к. данная модель давно снята с производства), может предоставить пользователю ещё годную цепную передачу. Передаточное число целесообразно выбрать не выше 1: 2 и не ниже 1: 3. Для двигателя и других вращающихся узлов могут потребоваться запасные подшипники – на случай, когда в готовой механике «родные» вышли (или скоро выйдут) из строя.

В качестве отсеивателя фракций щепок, как и для зернодробилки, щеподробилка потребует сита с определённым размером отверстий (или ячеек сетки). Достаточно листового металла толщиной не более 1 мм – нагрузка измельчаемой древесины на просеиватель не настолько велика, чтобы тот погнулся после нескольких минут работы. Сито может быть изготовлено из старой кастрюли, подходящей по размеру. Для закрепления откидывающейся части корпуса, в целях обслуживания устройства понадобятся петли откидного типа.

Инструментарий, без которого щепорез не изготовить, включает в себя:

токарный и фрезерный станки;
болгарка с набором отрезных дисков по металлу;
сварочный инвертор и набор электродов, защитная каска с затемнённым визором и перчатки из толстой, грубой ткани;
пара разводных (или набор рожковых) ключей;
дрель с набором свёрл по металлу;
керн и молоток;
строительная линейка рулеточного типа, прямой угол (угольник), маркер.

Подготовив приборы, материалы и готовые составные части, переходят к процессу сборки самодельного щепоизмельчителя.

Чертежи и размеры

Определившись с типом устройства, мастер подбирает подходящий чертёж или создаёт свой. Впрочем, разбираясь в механике и сопромате, опытный пользователь составит чертёж уже на этапе изготовления. Облегчит задачу готовая часть чертежа – например, чертёж асинхронного двигателя, шестерённо-передаточного механизма и пильных дисков. Останется лишь подобрать размеры рамы и корпуса. Конструкция, содержащая отрезные диски по дереву, обычно используемые в болгарке, обладает относительной простотой, но заметно не проигрывает в производительности заводским станкам-измельчителям. Может получиться устройство, занимающее, к примеру, 0,2 м3 пространства и удобное в перемещении на колёсах.

Технология изготовления

Станок для измельчения деревяшек и веток в щепу можно сделать своими руками на основе болгарки или фуганка (электрорубанка).

Из дисковых пил

Основой для работы станка послужит болгарочный привод. Для изготовления такого станка выполните следующие шаги.

Отрежьте фрагмент швеллера и уменьшите высоту его горизонтальных (продольных) частей.
Разметьте доработанный таким образом кусок швеллера и просверлите 4 одинаковых отверстия под болты. Это можно сделать с помощью сверлильного станка или посредством дрели.
На образованную площадку поставьте пару корпусных подшипников, затянув их по центру болтами. Болты могут быть, например, размера М12 с головкой под шестигранный трубчатый ключ.
Приварите получившуюся конструкцию с подшипниками к фрагменту листовой стали. Отрежьте пластину, просверлите в ней отверстие и приварите к получившейся конструкции под прямым углом.
Изготовьте вал из куска толстого штыря идеальной круглой формы. Наденьте на него стальную шайбу и обварите её.
Вставьте этот вал в подшипники. Здесь шайба выполняет функцию добавочной подпорки.
Наденьте на вал пильные диски по дереву одинакового диаметра и шага зубьев. Не рекомендуется применять разные по диаметру отрезные круги с разным количеством зубьев. Между соседними дисками установите по две дополнительные шайбы-проставки.
Вырежьте вторую пластину под вал. Приварите её к основе.
К верхнему ребру двух пластин приварите третью. Для придания эстетичности зачистите сварные швы при помощи болгарки.
Приварите к основанию получившейся конструкции предметный столик, через который подаётся готовое к измельчению древесное сырьё.
Изготовьте и приварите крепления для углошлифовальной машинки (болгарки).

Установите и проверьте болгарку. Она должна свободно, без заметной потери в оборотах вращать самодельный механический привод. Передаточный механизм на основе шестерён уже входит в комплектность болгарки – второй устанавливать в сам станок не потребуется.

Из фуганка

Фуганок или электрорубанок сам по себе делает стружку с неплохой производительностью. Но данный строгальный станок работает лишь с прямыми обрезками досок, реек, оставшихся после строительно-отделочных, реконструкционных работ на участке у пользователя. С максимально выступающим за плоскость, по которой выравнивается обстругиваемая доска, промышленный электрорубанок производит крупнофракционные опилки. Для переработки деревяшек и веток в щепу потребуется несколько отличающееся по конструкции устройство. Для его изготовления сделайте следующее.

Изготовьте раму с колёсной базой.
Закрепите на ней подходящий по мощности двигатель (например, асинхронный).
Закрепите на раме значительно выше мотора вращающийся нож-рубанок, изготовленный по образу и подобию того, что работает в электрорубанке. Ножи у него должны значительно выходить за пределы диаметра, ограниченного крутящим валом.
Установите на валы двигателя и ножа-измельчителя шкивы с передаточным числом 1: 2 или 1: 3.
Наденьте на шкивы подходящий по размеру и толщине ремень. Жёсткость (усилие), с которой он натянут, должна быть достаточна для преодоления эффекта проскальзывания – это, в свою очередь, сделало бы работу двигателя бесполезной.
Установите подающий рупор (воронку) квадратной формы. Её внутренние размеры должны соразмеряться с длиной рабочей части (измельчителя) электрофуганка.

Запустите готовый станок и проверьте работу. Загружайте тонкие ветки, постепенно увеличивая толщину очередных фрагментов, подаваемых к измельчителю.

Как изготовить измельчитель веток своими руками?

После приборки садового участка остается достаточно веток, корней и иного растительного мусора. Лучше всего с ним справляются специальные измельчители, но приобретение такой модели в магазине требует значительной суммы. Хорошему хозяину стоит сделать агрегат самостоятельно из подручных элементов.

Особенности самодельных моделей

Любой шредер (как самодельный, так и покупной) должен компоноваться из нескольких базовых составляющих:

стальной рамки, на которой и закрепляются все составляющие;
электрического или бензинового движка;
режущего механизма;
защитного кожуха;
главной передачи.

Помимо этого, не обойтись без пары емкостей: в первую будет закладываться обрабатываемый мусор, а во второй – складироваться получившиеся щепки. Самодельные модели отличаются режущим механизмом, а остальные элементы являются одинаковыми (только с разными размерами). Измельчение веток может проводиться при помощи 20 или 30 дисковых пил, которые оборудованы зубцами из твердых сплавов. Затем это может быть комбинация заточенных ножиков из углеродистой стали, закрепленных на валу. Мусор будет закладываться под прямым углом и измельчаться ножиками, которых присутствует от 2 до 6 штук.

Следующим вариантом измельчителя можно назвать дисковую дробилку, ветки в которую кладутся под углом от 30 до 45 градусов. Ножики в этом случае монтируются на стальном круге, закрепленном на валу. В более сложных вариациях имеется два вала, вращающихся синхронно. Ножики сходятся в одной точке, и дробят отходы. Древесину в этом случае следует складывать под прямым углом. Дисковые пилы рекомендуется применять, чтобы быстро и просто производить из отходов миниатюрную древесную стружку. Агрегат наподобие фуганка актуален при обработке тонких веток для получения более крупной фракции. Наконец, дисковая дробилка подойдет, чтобы разрубить ветки, диаметр которых превышает 5 сантиметров.

Материалы и инструменты

Большую часть составляющих шредера можно подобрать из запасов, имеющихся в домашнем хозяйстве. К примеру, рама прекрасно собирается из металлических уголков, швеллера и труб. Электродвигатель, как правило, покупается либо берется у мини-трактора. Используемая фреза должна быть обязательно с крупными зубцами, а дисковые пилы – обладать диаметром от 100 до 200 миллиметров. Если работа происходит с валом, то шестерни приобретаются в количестве пары штук, то же относится и к шкиву, а также к самому валу – их должно быть два. Ножи можно будет сделать из рессор автомобиля при наличии фрезерного станка.

Из инструментов стоит подготовить перфоратор, гаечные ключи, болгарку, а также прибор для сварки и набор креплений.

Как сделать измельчитель своими руками?

Чтобы сделать самостоятельно измельчитель веток для дачи, потребуется следовать продуманной схеме. Сперва определяется оптимальная конструкция, которая может отличаться, к примеру, в зависимости от размеров отходов – будут ли это мелкие ветки или крупные деревяшки. Выбор конструкции зависит от нужд мастера и от того, какие отходы ему предстоит обрабатывать. Разумеется, на этом этапе делаются чертежи.

Следует подобрать двигатель, решив, будет ли он электрический или бензиновый. Бензиновый движок обладает большей мощностью и подходит для обработки крупной древесины. Так как он не привязан к розетке, его легко транспортировать по всему участку, но сам агрегат является довольно тяжелым. Электрический двигатель слабее, а его функционирование напрямую зависит от длины кабеля. Однако к плюсам устройства можно отнести его малый вес. Детали, требующие токарного станка для своего изготовления, изготавливаются профессионалами, а остальные просто подбираются из имеющихся в хозяйстве материалов.

Без рамы не обойдется ни один измельчитель. Удобнее всего сделать ее из труб и уголков. Высота конструкции должна подбираться в зависимости от высоты человека, которому предстоит чаще всего пользоваться устройством. Рекомендуемая ширина составляет 500 миллиметров, а длина может быть любой. Необходимую жесткость рамке удастся придать, если смонтировать между стойками поперечину. Наконец, специалисты рекомендуют добавить устройству колеса и рукоять, что прибавит удобства процессу эксплуатации.

После того как будет собрана рама, произойдет монтаж привода, режущих деталей и ременной передачи. В финале монтируются защитный кожух и емкости для отходов и получающихся опилок. Кстати говоря, ременная передача считается самой доступной и безопасной для использования. Если во время интенсивной работы ремень соскользнет, то произойдет это без каких-либо негативных последствий.

Мощность привода будет определять, деревяшки какой толщины удастся обработать. Рекомендуемая мощность мотора варьируется от 2,5 до 3,5 киловатт. Если измельчитель собирается для обработки травы и сучков, то подойдет и агрегат с мощностью 1,5 киловатта. Обработка веток диаметром в 2 сантиметра может происходить с двигателем, мощность которого колеблется от 1,3 до 1,5 киловатт. Такой движок получится снять с пылесоса, болгарки или даже дрели.

Мусор, толщина которого достигает 4 сантиметров, требует применения двигателя, мощность которого находится в границах от 3 до 4 киловатт. Устройство можно взять у циркулярки, в этом случае у последней рекомендуется позаимствовать и рамку. Если толщина веток достигает целых 15 сантиметров, обработка должна осуществляться с двигателем на 6 киловатт минимум. Показатели бензинового двигателя колеблются от 5 до 6 лошадиных сил, что характерно для устройств, взятых с мотоблоков или мини-тракторов. Необходимость в чересчур высокой мощности при изготовлении измельчителя отсутствует.

Помимо этого, важно обеспечить вращение ножевого вала на скорости 1500 оборотов в минуту. Кстати, в случае агрегата с рубящими ножиками, можно основываться на чертеже ножевого вала для фуганка. Придется, правда, сменить диаметры осей при помощи прессования подшипников. Ширину рабочей части можно сократить до 100 миллиметров.

Для создания дискового измельчителя потребуются двигатель, трубы, металлический лист, толщина которого составляет 5 миллиметров, перфоратор и гаечные ключи. Ножики лучше выбрать покупные из закаленной стали, создание которых самостоятельно затруднено из-за необходимости использования горна. В качестве опоры в этом случае может применяться труба. Из металла формируется диск с диаметром 40 сантиметров, в нем делаются отверстия для вала и ножей. Следом диск устанавливается на вал и соединяется с мотором. В финальной стадии происходит монтаж отсека для веток.

Мощные толстые ветки возможно обработать только двухвальным измельчителем. Его создание начинается с того, что центрированные валы в количестве двух штук монтируются на рамке, поставленной вертикально. Каждый вал должен быть оборудован ножами с возможностью снятия. Количество ножей определяет, насколько маленькими получатся щепки. Самодельное устройство сможет размельчать ветки толщиной вплоть до 8 сантиметров.

Изготовление измельчителя возможно и из бытовых приборов, уже вышедших из употребления. Единственным требованием в этом случае является наличие рабочего двигателя, который дополняется требуемыми деталями. Наличие рабочей болгарки значительно упростит эту задачу. Достаточно подобрать емкость большого размера и сделать снизу отверстие, через которое пропускается ось болгарки. Ножик монтируется в верхней части и тщательно фиксируется. Важно, чтобы во время работы режущее полотно не касалось стенок используемой емкости. Измельчение веток следует проводить при минимальных оборотах болгарской машинки.

Измельчитель для сучков и травы обладает своей спецификой. Вместо мощных зубцов достаточно устройства, аналогичного ножу для шинкования капусты. Сама режущая конструкция может размещаться либо в ведре, либо в старой кастрюле, либо в коробе, сваренном из тонколистовой стали. Подойдут для этого и детали от вентиляционных систем. Такой измельчитель окажется легким и очень удобным с возможностью переноски.

Из стиральной машины

Одновальный агрегат довольно удобно создавать из старой стиральной машины. В этом случае первым делом происходит демонтаж активатора, а вал двигателя укомплектовывается ножиком. Важно, чтобы размер режущего агрегата был меньше, чем диаметр бака. В нижней части устройства прорезается отверстие, через которое щепки будут попадать в прикрепленный кожух. Принцип работы самодельного устройства чем-то напоминает аппарат для перемалывания кофейных зерен.

Самый простой измельчитель получается из дисковых пил. Для его создания предстоит приобрести от 20 до 25 дисковых пил, оборудованных наконечниками из твердых сплавов. Ножи монтируются на вал, а между ними закрепляются шайбы, диаметр которых равняется паре сантиметров. Толщина последних находится в границах от 7 до 10 миллиметров. Длина режущего полотна в этом случае окажется равной 8 сантиметрам. Важно, чтобы зубцы соседствующих дисков находились относительно друг друга по диагонали, но ни в коем случае ни на одной прямой. После того как на раме будет зафиксировано режущее устройство с подшипниками, можно смонтировать движок, натянуть цепь и сделать емкость, в которую будут складываться ветки.

Рама монтируется из уголка и труб либо швеллера, а внизу делается специальная подставка для электрического двигателя. Стоит озаботиться его мобильностью, чтобы, при необходимости, отрегулировать состояние приводного ремня. На поперечинах делаются подставки для шарикоподшипников для закрепления вала. Необходимо обязательное обеспечения параллельности осей двигателя и самого вала. Емкость, в которой будет проходить непосредственное перемалывание веток, должна быть изготовлена из прочного материала, который не пострадает, когда куски древесины будут врезаться в ее стенки.

Специалисты рекомендуют дополнительно продумать опорную пластину, о которую будут опираться ветки во время процедуры. Данный пассивный нож стоит сделать трансформируемым, чтобы иметь возможность производить щепки отличающегося размера. К примеру, крупные куски, получившиеся из отходов, можно будет применять, чтобы топить печь, а мелкие – добавлять в компост. Кстати говоря, пропуская через шредер ветки фруктовых деревьев, рекомендуется не перемешивать их с другими отходами. Также отдельно перерабатываются косточковые и семечковые сорта. В результате получится несколько видов прекрасного топлива для коптильни, отличающиеся своим ароматом.

Нельзя забывать и про емкость, куда будут закладываться ветки. Обязательное условие заключается в том, что глубина раструба превышает длину руки использующего его человека. Если данная деталь выполнена правильным образом, то она не только защищает человека от повреждений, но и позволяет закладывать отходы под прямым углом.

Из мотоблока

Чтобы превратить старый мотоблок в измельчающее устройство, помимо основной детали, потребуются ножики, вал от электрического рубанка, швеллер и подшипник, а также листовой материал. Работа будет проводиться при помощи аппарата для сварки, молотка с болгаркой, дрели и комплекта ключей. В качестве основания применяется швеллер, на котором монтируются вал, шкив и режущее полотно. Затем к измельчителю прикрепляется металлический бункер для приема отходов, все фиксируется на мотоблоке.

О том, как сделать измельчитель веток своими руками, смотрите в следующем видео.

Делаем щепорез своими руками: полезные советы, как выбрать оптимальный тип устройства и удешевить его изготовление

Основной задачей щепореза является измельчение древесины в щепу, причем с определенной формой и размерами, чтобы этот материал подошел для того или иного применения.

Поэтому требования к щепе, а значит и к щепорезам, которые нередко называют измельчителями или станками для измельчения древесины, зависят от последующего применения этого материала.

В этой статье (ГК) мы рассказывали обо всех возможных способах использования щепы, а также о тех требованиях, которые предъявляют к измельченной древесине. А в статье (Дробилки для щепы) мы говорили о зависимости между типом измельчителя и характеристиками щепы.

Почему изготавливают самодельные измельчители?

Основной причиной изготовления самодельных щепорезов является слишком высокая стоимость станков, доступных в магазинах.

Кроме того, помимо стоимости самого измельчителя, покупателю нередко приходится тратиться и на его доставку, что также увеличивает конечную цену.

Поэтому изготовление самодельного станка оправдано лишь в том случае, если общие затраты окажутся заметно ниже, чем при покупке в магазине или напрямую у производителя.

Какой тип самодельного измельчителя выбрать, и как его сделать?

В интернете можно встретить и взять бесплатно чертежи с размерами и описание различных самодельных щепорезов, но большая часть – это теоретические измышления.

Ничего плохого в этом нет, но лучшим критерием истины является практика, поэтому необходимо посмотреть на реальную работу таких изделий и почитать отзывы о работе этих устройств, изложенные на различных форумах.

Многие щепоколы эффективно используют для измельчения бумаги, резины и других материалов, ведь принцип действия полностью неизменен – устройство рубит или разрезает материал, превращая его в мелкие частицы.

Поэтому мы подготовили ссылки на темы, связанные с изготовлением и использованием самодельных измельчителей различных типов:

Роторно-молотковый

Наиболее универсальным и простым в изготовлении является роторно-молотковый измельчитель.

Станок этого типа измельчает любые древесные отходы, появляющиеся как в результате станочной обработки деловой древесины, так и после обрезки сада.

Для эффективного измельчения древесины на заводских и самодельных устройствах должны быть соблюдены следующие условия:

размер измельчаемого материала должен быть меньше размера приемного окна;
на древесине не должно быть крупных комьев земли, цемента или металлических фрагментов;
для получения чистой щепы необходимо использовать окоренную древесину.

Барабанный

Изготовление барабанного измельчителя затруднено тем, что довольно сложно найти барабан нужного размера.

Если взять фрезу от фуговального станка, то она будет производить лишь очень мелкую стружку.

Это связано с тем, что фреза из фуганка изначально рассчитана на очень большую скорость вращения, благодаря чему ее инерции хватает для срезания сучка или скрученных волокон.

Для увеличения размера отходов необходимо снижать скорость вращения в сотни раз, а значит, во столько же раз увеличивать крутящий момент, приложенный к фрезе. В результате инерция фрезы не будет участвовать в измельчении древесины, а значит, потребуется еще большее увеличение крутящего момента.

При вращении фрезы на такой скорости ножи будут не резать, а давить древесину, для чего потребуется огромная мощность.

Приложение такой силы невозможно передать с помощью ремней, а шестеренчатая передача будет испытывать колоссальные нагрузки.

Ведь помимо зубьев шестеренок нагрузки испытывают и места соединения валов с шестернями. Если их делать путем фрезерования (монолитными), то они получатся огромными, если же использовать шлицевую и, тем более, шпоночную фиксацию, то велика вероятность, что шестерни провернет на валу. Особенно, если придется измельчать толстую древесину.

Кроме того, фуговальный барабан (фреза) рассчитан на воздействие вдоль волокон, где гораздо меньше сопротивление движению ножа, а в щепорезе основным режимом будет воздействие поперек волокон с огромным сопротивлением древесины.

Поэтому для фуганка необходим диаметр фрезы в 3–5 раз меньше, чем для измельчительной машины. Также необходимо увеличить расстояние между ножами, что позволит делать более толстую щепу.

Еще один существенный недостаток фуговального барабана, вращающегося на высокой скорости, в том, что даже при вертикальной подаче, когда древесина опускается под собственным весом, толщина щепы не превышает долей мм.

При скорости вращения вала в 3000 об/мин ножи за секунду проходят через измельчаемые ветки и другие отходы 200 раз, то есть промежуток между воздействиями ножа составляет 0,005 с.

Какой путь успеет пройти ветка, если учитывать, что каждый удар ножа немного отталкивает ее вверх? Поэтому для барабанных щепорезов оптимальная скорость вращения вала составляет 100–300 об/мин, при этом на валу устанавливают 2–3 ножа.

То есть даже при максимальных оборотах и количестве ножей за секунду пройдет максимум 15 ударов, а при минимальных настройках 3–4 удара в минуту.

Дисковый

Этот измельчитель состоит из нескольких пильных дисков, насаженных на общий вал и разделенных шайбами. При этом ширина щепы равна расстоянию между дисками. В теории все просто, но в интернете нет ни одного видео с работой такого щепореза.

На некоторых форумах пользователи рассказывали о своем опыте работы с таким устройством, и все отзывы носят негативный характер.

По их словам, такой щепорез обладает очень маленькой производительностью, а междисковое пространство быстро забивается, из-за чего его приходится чистить несколько раз в день.

Шредер

Этот вид щепорезов предназначен для грубого измельчения древесины, которая содержит гвозди и другие небольшие металлические фрагменты. В промышленных одновальных устройствах его основу составляет литой барабан большого диаметра, на котором пайкой или болтами закреплены ножи.

В двухвальных шредерах вместо литого барабана делают шестигранный вал, на который надевают зубчатые насадки.

Причем ширина насадок и пространства между ними подобрана так, чтобы свободное пространство на одном валу превосходило ширину насадки другого вала на доли мм.

Благодаря такой точности изготовления оба вала работают по принципу ножниц и эффективно разрезают раздробленную щепу.

Сделать такие валы самостоятельно невозможно, а изготовление на заказ с такой точностью, да еще и из твердых стальных сплавов обойдется дороже покупного вала в сборе для щепореза.

Ведь при промышленном производстве ножи и отделяющие их проставки изготавливают штампованием, а при ручном изготовлении их придется в лучшем случае фрезеровать из листа.

Если же мастер не возьмется за такую работу, то сначала придется сделать матрицы для отливки, затем отлить из инструментальной стали и проковать, после чего фрезеровать, чтобы довести до нужной формы. Причем каждую деталь придется делать отдельно, из-за чего общая стоимость такого вала составит сотни тысяч рублей.

На некоторых форумах выкладывают видео работы самодельных шредеров из мощных шестеренок или оснащенных двумя согласованными валами, изготовленными из стальных уголков и самодельных ножей (заточенные рессоры).

Сколько вам будут стоить такие ножи из рессор от легкового автомобиля, будет зависеть от того, на каких условиях они вам достанутся.

Такие устройства рубят даже довольно толстые ветки, но на выходе получается не щепа, а обрубки, толщина которых равна толщине ветки, а длина составляет 5–10 см.

Использовать такую измельченную древесину можно лишь в качестве топливной щепы при условии, что подающий шнек котла рассчитан на работу с таким материалом.

Где брать детали и материалы?

Поскольку одной из причин, побуждающих к самостоятельному изготовлению шредера, является желание сэкономить, то очень важно сократить траты на детали и материалы.

Помочь в этом могут пункты приема черного и цветного лома, а также различные предприятия, на балансе которых есть старая техника. Также могут помочь деревообрабатывающие предприятия и цеха, особенно те, где недавно было модернизировано оборудование.

Для изготовления каркаса роторно-молотковой машины можно использовать стальной уголок или швеллер, причем не обязательно новый, главное, чтобы металл не был поврежден ржавчиной.

Корпус станка, он же защитный кожух вокруг роторно-молоткового механизма, а также защитный кожух вокруг ременной или цепной передачи, можно сделать из листового металла толщиной 0,8–2,5 мм.

Этот же металл подойдет для изготовления приемного кожуха. Такой металл можно срезать с кузова некоторых автомобилей, а также из различных ограждений и настилов.

Электромотор можно снять со старого станка или различного электрического оборудования. Возможно, ему потребуется заменить подшипники, но это обойдется дешевле покупки нового электромотора нужной мощности.

Там же можно подобрать и шкивы необходимого размера, а также электрооборудование, необходимое для запуска и работы мотора.

Для изготовления ротора можно использовать как листовую сталь, так и подходящий по диаметру маховик от автомобильного двигателя. Однако в этом случае необходимо будет вставить в него и приварить вал молоткового измельчителя.

Для изготовления ножей хорошо подойдет рессора от легкового автомобиля. Опытный кузнец сможет придать ей нужную форму и правильно закалить, благодаря чему нож будет не только острым, но и прочным.

Если у вас есть ненужный или временно простаивающий мотоблок, то с него можно снять мотор. Это позволит сделать щепорез более мобильным, особенно если поставить его на прицеп для легкового автомобиля.

Если на моторе предусмотрен вал отбора мощности (ВОМ), то можно подключать щепорез к нему без разборки мотоблока.

Использовать мотор от бензопилы нежелательно из-за недостаточной мощности, исключение составляют лишь бензомоторы с объемом 60 см 3 и больше.

Минус мотора из бензопилы в том, что его можно подключить к валу измельчителя лишь через цепную передачу, поэтому довольно сложно найти подходящую цепь и звездочку на вал.

Электромоторы из болгарки, электрорубанка, циркулярки и другого ручного инструмента не подходят для создания нормального измельчителя, зато из них на основе тех же чертежей можно сделать своими руками веткоруб небольшого размера, то есть щепорез, предназначенный для измельчения тонких веток.

От нормального щепореза он отличается размерами и принципом работы. В таком самодельном веткорубе древесину измельчает шестерня с ножами, которая рубит ветки на кусочки длиной 0,5–3 см, то есть нормальную щепу с его помощью не получить, но для утилизации веток он подходит.

Где брать чертежи с размерами?

На некоторых форумах (в частности приведенных в этой статье) пользователи предлагают уже готовые чертежи роторно-барабанного щепореза для производства щепы для арболита или копчения за небольшую оплату, но их можно найти и бесплатно.

Кроме того, человек, разбирающийся в слесарных работах на уровне опытного ученика и владеющий черчением на школьном уровне, сможет составить чертеж самостоятельно, учтя при этом особенности доступного материала.

Поэтому любой, кто знает, как сделать веткоруб или щепорез для дальнейшего производства арболита или другого применения изготавливаемой им щепы своими руками, и уверен, что способен сам собрать такое устройство, без проблем сможет сделать и его чертеж.

Тем более, что изготовление деталей и общий монтаж самодельной щепорезки по чертежу гораздо проще, чем без него, даже если есть вспомогательное видео.

Как применять измельченную древесину?

Применение щепы зависит от ее размера и формы. Роторно-молотковая машина производит щепу, которую можно использовать любым способом.

Если же снять сито, то есть отключить молотковое измельчение, то щепа станет непригодной для производства арболита, однако для любого другого применения она подходит.

Это одна из причин, по которым роторно-молотковые щепорезы столь популярны, ведь они сочетают в себе:

простоту конструкции;
высокую производительность;
низкую стоимость изготовления;
полученная с их помощью щепа является универсальной и подходит для любого применения.

Видео по теме

На видео показано, как можно сделать своими руками щепорез для производства щепы или обычный веткорез для утилизации растительного мусора и веток на приусадебном участке:

Вывод

Для самостоятельного изготовления щепореза необходимы:

понимание принципов работы того или иного устройства;
доступная элементная база;
умение работать с металлом.

Эта статья поможет вам не только выбрать тип щепореза для самостоятельного изготовления, но и снизить общие затраты на его изготовление благодаря использованию материалов, которые можно купить в десятки раз дешевле, чем новые.

Ведь главная причина самостоятельного изготовления щепорезов – невозможность купить готовое устройство из-за высокой цены.

Делаем дробилки для щепы своими руками: полезные рекомендации и пошаговое руководство по изготовлению

Готовая щепа, которую можно купить в магазинах или на деревообрабатывающих предприятиях, не всегда соответствует таким параметрам, как:

содержание коры;
порода;
состояние древесины;
форма и размер готовой продукции.

Кроме того, нередко возникает необходимость измельчить в щепу какие-то доски, скопившиеся в сарае или ветки, оставшиеся после обрезки.

В этой статье мы расскажем о том, как сделать и настроить станки различных видов, чтобы с их помощью получить не опилки или стружку, а именно щепу.

Основные требования, предъявляемые к самодельным устройствам

Любой самодельный агрегат должен не только производить щепу подходящей формы и размера, но и быть приспособленным для работы с наиболее часто используемыми материалами.

Поэтому необходимо продумывать не только рабочий узел, который измельчает древесину, но и устройства, обеспечивающие подачу материала.

Кроме того, конструкция агрегата должна обеспечивать максимальную безопасность при его использовании. Это касается не только возможного вылета перерабатываемой древесины или острых вращающихся деталей, но и затягивания одежды под приводные ремни или цепи, а также поражения электрическим током.

Выбор типа агрегата

Выбирая тип станка, необходимо учитывать не только пожелания, касающиеся формы и размера щепы, но и возможность достать те или иные узлы и детали.

К примеру, для получения щепы в форме прямоугольных или квадратных чипсов необходим механизм барабанной рубительной машины с режущими и делительными ножами.

Сделать такую конструкцию самостоятельно почти невозможно, а хороший токарь возьмет за работу десятки тысяч рублей, да и не факт, что с первого раза сделает, как необходимо.

Поэтому можно отказаться от прямоугольной или квадратной формы и использовать подходящий по размеру барабан от мощного деревообрабатывающего станка устаревших моделей.

Мы рекомендуем внимательно прочитать статьи:

В них вы найдете информацию о:

различных типах измельчителей;
принципах их работы;
преимуществах и недостатках по сравнению с измельчителями других типов;
видах щепы, которые они способны производить.

Также вам будут полезны обсуждения на различных форумах, где пользователи делятся опытом изготовления и использования таких агрегатов. Вот список наиболее авторитетных ресурсов этого типа:

Самостоятельное производство измельчителя древесины

Мы предлагаем самостоятельно сделать аппарат, состоящий из ножевого измельчителя и молотковой дробилки. Чертеж такой щеподробилки представлен ниже на фото.

Данный вид обладает наиболее простой конструкцией и подходит для изготовления игольчатой щепы.

Такую щепу можно использовать для:

настаивания алкоголя; ;
получения биотоплива;
изготовления компоста и гумуса;
мульчирования огорода;
отсыпки дорожек;
изготовления арболита;
изготовления различных поделок.

Установка сита с небольшим диаметром отверстий позволит получать щепу минимального размера. Увеличение диаметра отверстий также приведет к увеличению размера щепы.

Если необходима еще более крупная фракция, то можно отключить молотковый измельчитель. По сравнению с ним барабанная дробилка очень сложна в изготовлении, а дисковый измельчитель обладает малой производительностью и небольшим ресурсом.

Материалы

Выбор деталей необходимо начинать с электромотора, потому что чем мощней будет двигатель, тем более толстые ветки и обрезки аппарат сможет переработать в щепу.

При этом увеличение мощности мотора всегда приводит к необходимости увеличивать прочность рамы и размер диска с ножами.

Оптимальным для самодельного станка будет электромотор мощностью 3 кВт. Такой станок сможет превращать в щепу ветки и обрезки толщиной 2–5 см, если же обрезки подавать по одному, позволяя мотору полностью раскрутить диск, то их размер может быть увеличен в 1,5 раза.

Также потребуются:

изготовленный на заказ стальной вал диаметром 30–40 мм с посадочными местами под все детали;
стальной диск толщиной 2–3 см с центрованным отверстием и прорезями под ножи (нужно делать на заказ у токаря или фрезеровщика);
ножи из инструментальной стали (можно снять со списанного деревообрабатывающего станка) или автомобильной рессоры;
шкивы для вала и мотора с передаточным числом 1:2 или 1:3;
стальной уголок с размером полки 50 мм;
подшипники подходящего размера;
листовой металл толщиной 1 мм;
миниатюрные петли для крепления откидной части кожуха;
сита с разным размером отверстий из листового металла толщиной 0,7–0,9 мм или такой же листовой металл, в котором нужно будет просверливать отверстия;
шкивы и ремни;
система натяжения ремней (можно снять с автомобиля, мощной электротехники или сделать самостоятельно);
пускатель и конденсаторы для двигателя;
выключатель;
электрический кабель и вилка.

Инструменты

Для самостоятельного изготовления щепореза потребуются:

токарное и фрезерное оборудование по металлу;
болгарка;
сварочный инвертор;
набор гаечных ключей и отверток;
дрель;
набор сверл и метчиков;
рулетка;
кернер;
молоток.

Пошаговое руководство с фото

Изготовление необходимо начинать с выбора диска, диаметр которого должен быть больше максимального размера измельчаемой древесины в 4–5 раз. То есть для измельчения веток толщиной в 5–8 см его диаметр должен составлять 30–40 см. Оптимальная толщина — 2–4 см.

Диаметр посадочного отверстия должен быть таким, чтобы диск с заметным усилием налезал на предназначенный для него участок вала.

Поэтому приходится либо вал и диск делать на заказ, либо подгонять одну из деталей под другую. В любом случае, изготовление обеих деталей лучше доверить опытному токарю и фрезеровщику.

В диске делают 3 прорези длиной 2/3 радиуса, расположенные под углом 120 градусов друг относительно друга. Ширина прорезей — 2 см.

В ножах и диске делают согласованные отверстия (по 2 на каждый нож). Причем в ножах диаметр отверстий должен составлять 11 мм, а в диске 9 мм.

В диске нарезают резьбу М10х1, а в ножах зенкуют посадочные отверстия для болтов с конусной потайной шляпкой под шестигранник или крестовую отвертку.

Ножи устанавливают на диск, после чего диск надевают на вал и проваривают с обеих сторон.

Вал с диском ставят на подшипники и проверяют балансировку, при необходимости болгаркой укорачивают один из ножей, обрезая его со стороны вала.

После окончания балансировки изготавливают диски молоткового измельчителя, их наружный диаметр 12–15 см, а толщина 5–10 мм. Они также должны надеваться на вал с заметным усилием.

На расстоянии 2–2,5 см от наружного края диска просверливают 3 отверстия, расположенные под углом 120 градусов. Диаметр отверстий равен диаметру пальцев, на которых будут установлены молотки.

Изготавливают пальцы и молотки, причем длина молотков должна быть такой, чтобы в рабочем состоянии их дальний конец соответствовал краю диска с ножами.

Для изготовления молотков подойдет листовая сталь толщиной 5 мм, а пальцы можно сделать из стального прутка подходящего диаметра.

Вырезают 3 отбойные пластины, ширина которых равна расстоянию между молотковыми дисками с учетом температурного зазора в 2 мм, а длина равна расстоянию от вала до края ножевого диска. Толщина пластин — 5 мм.

Нарезают проставки на пальцы, причем ширина проставок должна быть равна расстоянию между пальцами (оптимально 2–2,5 см), а внутренний диаметр — на 1 мм больше диаметра пальца.

Когда все детали молотковой системы готовы, то приступают к ее сборке.

Для этого вставляют пальцы в наружный диск, чтобы они выступали на 2 мм и обваривают их снаружи.

К внутренней стороне этого же диска приваривают отбойные пластины, расположенные под углом 120 градусов и сдвинутые относительно пальцев на 60 градусов.

Диск с пальцами и пластинами устанавливают на вал и проваривают с внутренней стороны. На пальцы надевают молотки и проставки. Далее на эту конструкцию надевают второй диск и проваривают стыки с отбойными дисками и валом. Затем проваривают стык диска и пальцев.

Под размер вала и диска изготавливают раму, предусмотрев на ней место для электромотора и устройство для натяжения ремней. Из металла толщиной 1 мм вырезают детали корпуса и откидного кожуха, а также подающего раструба, затем сваривают их между собой.

Для крепления сита просверливают 2 отверстия под болты диаметром 6 мм и на каждое сито приваривают соответствующие им гайки.

Такая конструкция позволяет быстро менять сита, устанавливая наиболее подходящие по диаметру отверстий и фиксируя их с помощью закручивания болтов (желательно использовать болты с головкой под отвертку).

На вал надевают шкив и фиксируют с помощью сварки или болта. После этого приступают к сборке станка. Для этого к раме с помощью болтов и гаек с контргайками или гроверными шайбами крепят контрнож на уровне нижней стороны приемного отверстия.

Приваривают или крепят болтами нижнюю часть кожуха к раме. Верхнюю часть кожуха крепят к нижней с помощью петель, устанавливаемых на болты и гайки с гроверами или контргайками.

При откинутой верхней части кожуха устанавливают на место собранный вал и крепят подшипники бугелями, прикручивая их к раме болтами диаметром 8–10 мм. При этом обязательно использовать гроверные шайбы, ведь в районе подшипников очень сильная вибрация, которая приведет к быстрому откручиванию незафиксированных гаек.

Закрывают верхнюю часть кожуха и наматывают на шкив веревку длиной 1,5–2 метра, затем с помощью этой веревки, потянув ее быстро и изо всех сил, раскручивают вал, чтобы убедиться в отсутствии вибрации.

Если при вращении вала аппарат начинает качать или трясти, значит, вы неправильно что-то сделали, поэтому нужно или определить и устранить причину, или разобрать и собрать все заново.

Поэтому очень важно с первого раза делать все строго по чертежам, ведь разбирать конструкцию, собранную с помощью сварки, очень сложно, если же делать молотковый механизм разборным, то потребуется усложнение конструкции данной дробилки.

Ведь придется использовать толстые диски и прорезать в наружном пазы для отбойных пластин, затем фиксировать пальцы с помощью гаек и гроверных шайб. Все это также приведет к увеличению длины вала и общей ширины, а значит и массы конструкции.

Если вибраций нет, то устанавливают электромотор со шкивом и натягивают ремни. Если есть возможность, то ременный привод закрывают съемным кожухом из металла, который предотвратит затягивание в привод одежды.

Этот кожух не является обязательным элементом, но сильно повышает безопасность работы со станком для производства щепы.

Далее подключают пускатель с конденсаторами и электрический кабель с вилкой и, наконец, проводят пробный пуск.

Если станок работает ровно, без вибраций и стуков, то в раструб засовывают ветки толщиной 1–3 см.

Если станок без проблем переработал их в щепу, то проверяют работу на более толстых ветках и палках. При этом очень важно предварительно убедиться, что в них нет гвоздей.

Стоит ли делать щеподробилки других типов?

Если по каким-то причинам вы решили делать барабанный измельчитель, то учитывайте следующее – максимальная толщина эффективно перерабатываемой древесины равна 1/5 диаметра барабана, а мощность двигателя составляет 3 кВт на 1 см толщины ветки или доски.

То есть для измельчения веток толщиной 7–8 см потребуется барабан диаметром почти 40 см и мотор мощностью 20–25 кВт.

При таком размере барабана его вес составит десятки килограмм, поэтому для создания рамы придется использовать не уголок, а двутавровые балки толщиной 8–12 мм.

Кроме того, оптимальная частота вращения барабана составляет 400–600 об/мин, поэтому придется использовать мощный цепной редуктор, ведь ременный привод не может создать нужного крутящего момента. Все это сильно затрудняет изготовление станка в домашних условиях, особенно если нет серьезного опыта слесарных и сварочных работ.

Для создания шредера, который превращает древесину в соответствующую требованиям ГОСТ щепу, необходимы зубчатый вал и мощная цепная передача.

Можно заказать изготовление зубчатого вала опытному токарю или фрезеровщику, но из-за необходимости использовать твердые сорта стали его стоимость составит несколько десятков тысяч рублей.

Также для эффективной работы шредера необходим контрнож, полностью повторяющий контуры вала, поэтому его также придется делать на заказ, что еще больше увеличит затраты.

Двухвальные шредеры проще в изготовлении, но щепа из них получается более грубой. Самые простые станки, валы которых сварены из уголка или швеллера, производят щепу, размер которой нередко превышает 5 см по любой стороне. То есть такой продукт является не щепой, а крупно нарубленной древесиной.

Самодельные станки из дисковых пил обладают очень маленькой производительностью и быстро забиваются пылью.

Кроме того, они очень требовательны к размеру измельчаемой древесины и углу подачи. Еще один минус станков этого типа в том, что основная масса измельченной древесины по размерам и форме будет опилками, а доля щепы не превысит 15–20%.

Техника безопасности при работе с машинами

Рубительная машина – это опасный механизм, поэтому при работе с ним необходимо быть предельно внимательным.

Перед каждым пуском необходимо проверять состояние электрической части рубительной машины.

Не реже раза в неделю нужно проверять затяжку всех болтов и гаек, включая крепления ножей и бугелей подшипников.

Нельзя работать в распахнутой одежде с расстегнутыми рукавами, ведь ее может затянуть в измельчитель вместе с древесиной. Кроме того, нельзя подходить к работающему агрегату с обратной стороны, особенно, если ременный привод не закрыт кожухом.

Из-за высокого уровня шума работа без наушников может повредить слух.

На видео представлен обзор одного из самодельных станков-измельчителей древесины или, как его еще называют, щеподробилки:

Основное преимущество самодельного станка для изготовления щепы в том, что он обойдется гораздо дешевле покупного. Однако для его изготовления необходимы не только материалы и инструменты, но и опыт проведения сварочных и слесарных работ.

Прочитав статью, вы узнали, какие материалы и инструменты необходимы для изготовления самодельного измельчителя древесины в щепу, а также ознакомились с пошаговой инструкцией, которая поможет вам в этой работе.

Делаем садовый измельчитель веток своими руками — пошаговое руководство, чертежи и полезные рекомендации

Стоимость садовых измельчителей, которые можно купить в магазинах, довольно высока, особенно если речь идет о популярных моделях определенных брендов.

Поэтому такие устройства некоторые пробуют сделать самостоятельно.

В этой статье мы расскажем о различных моделях самодельных садовых измельчителей веток для дачи и дадим пошаговое руководство по изготовлению таких устройств.

Типы самодельных садовых устройств

Все самоделки можно условно разделить на 3 типа:

Щепорезы предназначены для измельчения веток и полностью высохшей крупной зеленой массы, то есть толстых стеблей.

Они плохо подходят для переработки и измельчения свежей или слегка подсушенной зеленой массы, то есть:

Чаще щепорез делают в форме роторной рубительной машины. О том, как устроен данный аппарат, его принципе работы, и как сделать его самостоятельно, мы рассказывали и показывали на видео в этих статьях:

Самодельный аппарат данного типа эффективно перемалывает ветки определенной толщины, превращая их в мелкую щепу, которую можно использовать в качестве:

красителя и ароматизатора при настаивании алкоголя;
топлива при копчении различных продуктов;
подсыпки животным и птицам; и печей.

Мульчер предназначен для измельчения свежей и подсохшей зеленой массы, но не подходит для переработки сухой ботвы и любых веток. Его основа – лесковый режущий модуль, о котором мы рассказывали тут.

Порубленную зеленую массу можно применять только в качестве декоративной или агротехнической мульчи, отчего и возникло название устройства.

Шредер предназначен для грубого измельчения веток, поэтому готовую щепу используют только для отопления.

В промышленных шредерах предусмотрена возможность изготовления щепы нормального размера, но в самодельных устройствах наиболее важным качеством считается простота конструкции и легкость изготовления, что и становится причиной увеличения размера щепы.

Выбор типа двигателя: электрический или бензиновый?

При выборе двигателя для самодельного измельчителя необходимо учитывать доступность компонентов.

Если в гараже есть хороший бензиновый мотор подходящей мощности (2–5 л. с.), то его можно установить на большинство садовых измельчителей веток, сделанных своими руками.

Бензиновый двигатель сделает измельчающую установку автономной, поэтому ее можно будет использовать даже там, где нет возможности подключиться к розетке.

Если же аппарат будет работать только неподалеку от розетки, то лучше отдать предпочтение электромотору. Даже если его придется покупать, разница в эксплуатационных расходах быстро компенсирует ваши затраты.

Стоимость часа работы садового электрического измельчителя в 7–10 раз меньше, чем устройства, на котором установлен двухтактный бензиновый мотор, или в 10–12 раз меньше, чем у установки с четырехтактным бензиновым двигателем.

Это связано как с разницей в стоимости электроэнергии и бензина, так и в расходах на обслуживание бензиновых моторов.

Еще один фактор, который влияет на выбор двигателя – удобство его установки. Бензиновые моторы хорошо работают лишь тогда, когда их вал расположен горизонтально.

Поэтому для подключения к вертикальному валу измельчителя, а именно так устанавливают вал мульчера, потребуется редуктор, обеспечивающий поворот на 90 градусов. То есть придется тратиться не только на двигатель, но и на редуктор. А электромотор хорошо работает при любом расположении вала, поэтому можно обойтись без редуктора.

Составление чертежа

Для того, чтобы не пришлось переделывать частично собранный садовый аппарат, необходимо грамотно составить чертеж, учтя в нем размеры и форму всех доступных деталей.

В этом помогут многочисленные форумы, на которых пользователи обсуждают наиболее удачные конфигурации и технические решения.

Кроме того, там также делятся опытом самостоятельного изготовления измельчителей садовых отходов и мусора, выкладывая не только чертежи, но и фото с видео своих устройств, а также оставляют отзывы об их работе.

При составлении схемы вы сможете определить расположение крепежных отверстий и сварных швов. Это позволит сначала сделать отдельные детали с заранее просверленными отверстиями, а затем без подгонки прикрепить к ним соответствующие агрегаты.

Готовые чертежи можно найти в интернете, после чего на их базе самому сделать новый чертеж с размерами, в котором будут учтены особенности доступных деталей и механизмов.

Основное преимущество этого способа в том, что он избавляет от необходимости самостоятельно определять и просчитывать общую конфигурацию готового устройства и расположение основных элементов.

Вот чертежи некоторых устройств, которые можно использовать в качестве базовых:

– Это стандартная конструкция стационарного роторного щепореза, который хорошо работает в качестве садового измельчителя. – Это конструкция одного из валов двухвалкового шредера. С некоторыми изменениями его можно использовать и в шредерах с одним валом. – Устройство двухвалкового шредера. – Чертеж измельчителя травы с электромотором, однако вместо электродвигателя можно установить болгарку или дрель.

Тематические форумы

Чтобы сделать нормально работающий садовый измельчитель любого типа, необходимо не только понимать общие принципы его работы и предъявляемые к нему требования, но и ознакомится с опытом тех, кто уже сталкивался с такой работой.

В интернете есть много тематических форумов, на которых пользователи обсуждают собственные самоделки и делятся опытом их использования, поэтому там можно почерпнуть много важной информации.

Вот ссылки на наиболее популярные форумы:

Самостоятельное изготовление

В этом разделе мы представим пошаговое руководство по самостоятельному изготовлению шредера и мульчера, а подробную инструкцию о создании щепореза вы сможете найти тут.

Способ изготовления мульчера зависит от доступных компонентов.

Его можно сделать из болгарки, установив на нее вместо диска леску, или из обычного асинхронного двигателя со скоростью вращения вала 1,5–3 тысячи об/мин.

В первом случае необходимо поместить болгарку с леской в какую-нибудь трубу или емкость, которая ограничит разлет порубленной травы, а во втором — можно сделать полноценный измельчитель.

Мульчер

Для изготовления самодельного садового электрического мульчера для переработки тонких веток и травы потребуются:

асинхронный двигатель переменного тока мощностью 1,5 или больше кВт с крепежной площадкой (подошвой) перпендикулярной валу;
стальная труба с внутренним диаметром 30–50 см;
стальной уголок с размером полки 15–30 мм;
стальной прут диаметром 8–15 мм.

Также будут необходимы стальная пластина для крепления электромотора, переходник для крепления барабана к валу и барабан для лески.

Если нет барабана для лески или мульчер будут использовать для переработки жесткой ботвы, то вместо барабана можно установить 1–3 стальные полоски, поставив их под равными углами. Кромки полосок желательно заточить, это улучшит производительность и снизит нагрузку на двигатель.

Главное, чтобы отверстие для крепления к валу было точно посередине, иначе возникнет сильная вибрация, которая приведет к появлению гула и резкому снижению ресурса подшипников.

Вот порядок действий, которые необходимо выполнить, чтобы сделать мульчер:

Трубу обрезают с обеих сторон под углом 90 градусов. Длина отрезанного участка должна составлять 40–60 см. Пластину для крепления двигателя обрезают по размеру подошвы, просверливают дырки в необходимых местах (под вал и крепежные болты), после чего крепят двигатель для проверки.
Если все нормально, то двигатель снимают и к нижней части пластины приваривают 3 уголка, расположенные относительно друг друга под углом 120 градусов.
На пластину устанавливают двигатель, фиксируют болтами и крепят на него барабан. Если барабана нет, то вместо него ставят стальные полоски или металлические ножи от любого триммера. Возможно, придется ставить переходник, который компенсирует разницу в диаметре вала или удлинителя и диаметре отверстия ножа.
Пластину с приваренными уголками устанавливают на верхний край трубы, располагая так, чтобы вал двигателя оказался максимально близко к центру трубы, затем приваривают уголки к трубе и обрезают лишнее.
Вместо сварки можно использовать соединение на болтах, это усложнит монтаж, зато сильно облегчит обслуживание аппарата. Для этого каждый уголок обрезают впритык к стене, затем приваривают «пятку», то есть небольшую стальную пластину с отверстием под болт, к обратной стороне которой приварена гайка. Затем просверливают отверстия в корпусе трубы и крепят подвеску двигателя на болтах.
Так же можно разрезать корпус (трубу) на 2 части по уровню края вала, затем к любой из частей приварить крепежные пластины с гайками, а на соответствующих местах другой части трубы просверлить отверстия.
Из стального прута делают сетку с размером ячеек 3–5 см. Если корпус сделан неразборным, и подвеска мотора закреплена с помощью сварки, то сетку крепят на болтах, чтобы можно было снимать для чистки и замены лески. В установке с разборным корпусом или съемной подвеской двигателя сетку можно крепить с помощью сварки. Иногда вместо сетки делают сплошное дно, в котором прорезают круглое отверстие, играющее роль сита.
К нижней части корпуса приваривают ножки из уголка, отклоняя их наружу на 20–40 градусов. Длина ножек должна быть достаточной для того, чтобы под мульчер можно было подставить ведро. К низу каждой ножки желательно приварить «пятку» — то есть кусок стальной пластины размером 5х5 см. Длина каждой ножки, равно как и угол отклонения, должны быть одинаковы, чтобы вся конструкция была устойчивой.
Перед каждым пуском открывают доступ к барабану и проверяют состояние лески, при необходимости меняют ее. Если вместо лески установлены ножи, то проверяют их состояние и заточку, чтобы при необходимости заменить или заточить.

Несмотря на то, что конструкция шредера гораздо проще, чем многих других измельчителей древесины, сделать его самостоятельно достаточно сложно из-за очень высокой общей стоимости деталей, которые нужно делать на заказ, используя определенные сорта стали.

Поэтому в быту более популярна упрощенная модель шредера с самодельными ножами из автомобильных рессор и стальных уголков.

Для изготовления такого самодельного электрического садового измельчителя потребуются:

листовая сталь толщиной 20 мм;
листовая сталь толщиной 2 мм;
стальные шестерни одинакового размера и шага с наружным диаметром 8 и более см;
асинхронный электромотор мощностью 3 и более кВт;
мощный редуктор с передаточным числом 50–100 (чем больше передаточное число, тем меньше скорость вращения валов, но выше крутящий момент);
стальной уголок с размером полки 50 мм;
рессора от легкового автомобиля;
ровный стальной прут диаметром 40–50 мм (можно использовать один из валов коробки передач или вал от какого-то другого оборудования, если он подойдет по диаметру);
подшипники.

Вот порядок действий:

Отрезают от стального прута 2 куска, один длиной 35–40 см, второй длиной 40–45 см.
Отрезают 4 куска уголка длиной 25–30 см.
Приваривают на каждый прут по 2 уголка, чтобы получился квадратный вал.
Из тонкой листовой стали вырезают 4 круга, наружный диаметр которых равен наружному диаметру подшипников, а внутренний равен наружному диаметру вала.
Круги надевают на валы и приваривают к уголкам.
Из рессоры нарезают 8 кусков, длина которых на 2 см меньше длины вала, после чего одну из длинных сторон затачивают под углом 30–40 градусов. Чем меньше угол, тем лучше нож будет рубить древесину, но и тем быстрей затупится.
В каждом ноже сверлят 3–4 крепежных отверстия, затем сверлят согласованные с ними отверстия в уголках валов (диаметр этих отверстий должен быть немного меньше, чтобы в них можно было нарезать резьбу). При этом каждый нож должен выступать настолько, чтобы ножи обоих валов соприкасались друг с другом при встрече. В готовых отверстиях валов нарезают резьбу.
Из толстого стального листа вырезают детали корпуса. Его размер может быть любым, главное, чтобы ширина была равна расстоянию между подшипниками на валу, а высота не была меньше расстояния между дальними ножами обоих валов. Всего нужно 8 деталей – 2 боковых стенки, верхняя и нижняя стенки, 4 усилителя.
В боковых стенках прорезают отверстия для подшипников. Это очень ответственная операция, поэтому ошибка даже в 1 мм приведет к серьезным проблемам.
Боковые части приваривают к нижним, затем приваривают усилители – 2 штуки сверху с передней и задней сторон, 2 штуки снизу также с передней и задней сторон.
Выбирают способ крепления шестеренки к валу – чаще всего для этого применяют сварку или шпоночное соединение (этот вариант подходит лишь для переработки тонких веток, попытка измельчить толстые ветки может привести к обрыву шпонки).
Соединяют ведущий (более длинный) вал с редуктором. Для этого можно использовать цепную или шестеренчатую передачу, а также переходную муфту из толстостенной стальной трубы.
Присоединяют электромотор к редуктору.
Если корпус получился неустойчивым, то снизу приваривают 4 ножки, отставленные под углом 25–35 градусов и оснащают их пятками размером 5х5 или 10х10 см.

Измельчители из болгарки и другого инструмента

В качестве основы для создания садового измельчителя можно использовать:

Болгарка, благодаря большой мощности двигателя и высоким оборотам может измельчать тонкие ветки и траву, однако для этого ее необходимо жестко прикрепить к вертикальной поверхности и сделать в этой поверхности входное отверстие.

Для измельчения травы можно использовать трехлопастный нож от триммера, а для переработки веток нож нужно будет делать из инструментальной стали на заказ. Можно сделать нож из вязкой стали, а сменные лезвия из максимально прочной.

Дрель применяют так же, как и двигатель мульчера, фиксируя любым способом. Из-за низкой скорости вращения патрона бессмысленно устанавливать барабан, поэтому изготавливают вал, к которому приваривают или крепят иным способом ножи.

Триммер также используют совместно с корпусом мульчера, закрепив так, чтобы барабан с леской был параллелен поверхности сита.

На данном видео показан самодельный измельчитель веток в процессе работы:

Основное преимущество самодельного устройства в том, что оно обходится во много раз дешевле купленного в магазине. Кроме того, изготавливая садовый измельчитель самостоятельно, можно оптимизировать его для переработки определенных материалов.

Читайте также: