Технологические указания окраски металлических конструкций
Обновлено: 19.05.2024
1.1. Технологический регламент распространяется на работы по антикоррозионной защите методом окрашивания металлоконструкций пролетных строений и опор.
1.2. Технологический процесс окрашивания металлоконструкций на монтажной площадке включает следующие последовательные операции:
- подготовка поверхности - обезжиривание, очистка от окислов и окалины, обеспыливание;
- восстановление слоев грунтовки, нанесенных на заводе-изготовителе и поврежденных в процессе транспортирования и монтажных работ;
- нанесение покрывных слоев лакокрасочных материалов - приготовление рабочих составов ЛКМ, нанесение требуемого по СТП 001-95* и ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ РЕГЛАМЕНТУ количества слоев требуемой толщины;
- контроль качества и приемка комплексного покрытия.
1.3. Для технологического процесса должны применяться стандартные и унифицированные средства и оборудование.
1.4. Для защиты металлоконструкций от коррозии на вышеназванном объекте применяются следующие системы покрытия:
Система покрытия (А)
Грунтовочный лакокрасочный материал - «Stelpant-Pu-Zink» 80 - 100 мкм (нанесен на заводе-изготовителе)
Промежуточный лакокрасочный материал - «Stelpant-Pu-Mica HS» 80 мкм
Покрывной лакокрасочный материал - «Stelpant-Pu-Mica UV» 80 мкм
Толщина комплексного покрытия 220 - 240 мкм
Система покрытия (Б)
Покрывной лакокрасочный материал - «Виникор-62» 120 мкм
Толщина комплексного покрытия 200 - 220 мкм
Система покрытия (В)
Грунтовочный лакокрасочный материал - «Stelpant-Pu-Zink» 80 - 100 мкм
(нанесен на заводе-изготовителе)
Промежуточный лакокрасочный материал - «Stelpant-Pu-Mica» HS 80 мкм
Покрывной лакокрасочный материал - «Виникор - 62» 80 мкм
1.5. Колер покрывных слоев наружных поверхностей металлоконструкций принят в соответствии с колерным решением.
1.6. Колер покрывных слоев внутри коробов и пилонов не регламентируется.
2. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПОД ОКРАСКУ
2.1. Независимо от типа конструкций перед окрашиванием на металлической поверхности не должно быть окалины, окислов, поврежденной грунтовки, органических загрязнений (масла, жира), заусенцев, острых кромок, остатков флюса, сварочных брызг.
2.2. На данном этапе следует произвести очистку некачественно нанесенного лакокрасочного покрытия до чистого металла конструкций пролетного строения.
Обезжиривание поверхности
2.3. Процесс обезжиривания заключается в удалении жировых и масляных загрязнений под воздействием органических растворителей и обезжиривающих щелочных растворов.
2.4. Качество обезжиривания поверхности проверяется после полного высыхания поверхности одним из методов, рекомендуемых ГОСТ 9.402-80 Степень обезжиривания должна быть 1.
Механические методы удаления некачественно нанесенного лакокрасочного покрытия и подготовка сварных и болтовых монтажных соединений.
2.5. Степень очистки поверхности, подготовленной к нанесению грунтовочного слоя, должна быть 1 - 2 по ГОСТ 9.402-80 : при осмотре невооруженным глазом окалина, ржавчина и другие неметаллические слои не обнаруживаются. Оптимальная шероховатость подготовленной к окрашиванию металлической поверхности Rz30.
2.6. Требуемая степень очистки от окислов достигается при абразивно-струйном методе. Данный способ обеспечивает не только высокое качество очистки от всех видов загрязнений, но и одновременно придает поверхности равномерную шероховатость, способствующую повышению адгезии покрытия.
2.7. В качестве абразивного материала используется прокаленный (сухой, влажность не более 2 %) кварцевый песок или просушенный гранитный отсев с размером зерен 0,5 ¸ 2,0 мм.
Используемый абразив не должен содержать загрязнений и других посторонних примесей. Перед использованием абразива при отсутствии сертификата обязательно нужно проверить его чистоту. Для этого небольшое количество абразивного материала поместить в небольшой стеклянный сосуд с дистиллированной водой, энергично встряхнуть и оставить в покое для осаждений. На поверхности воды не должно быть пленки консистентной смазки/масла, твердых веществ и не должно происходить обесцвечивания. При измерении индикаторной бумагой водной вытяжки рН должна быть не менее 5. В воде не должно быть белого осадка при добавлении капли 5 % азотнокислого серебра (индикация присутствия хлористых солей).
2.8. Сжатый воздух, предназначенный для пескоструйной обработки и для окрашивания пневматическим распылением, должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010-80: содержание влаги и минеральных масел в виде капель не допускается.
Наличие в сжатом воздухе воды и минерального масла определяется струей воздуха, направленной на поверхность зеркала в течение 3 минут или на фильтровальную бумагу (с нарисованными окружностями чернильным карандашом) в течение 15 минут. На поверхности зеркала не допускаются капли влаги и масла. На поверхности бумаги не должны проявляться масляные пятна и темнеть нарисованные окружности.
2.9. При неполном удалении остатков флюса, щелочных шлаков, брызг и контактной жидкости (проведение ультразвуковой дефектоскопии) в районе сварных швов возможно ускоренное разрушение покрытия, поэтому следует обращать особое внимание на подготовку поверхности в зоне сварных швов и не допускать применения масел в качестве контактной жидкости при проведении ультразвуковой дефектоскопии.
2.10. На поверхности болтовых соединений не должно оставаться крупных капель и потеков герметика (типа «Гермокрон»), применяемого при сборке последних. Допускается наличие небольшого «валика» вдоль границы торца накладки или шайбы и плоскости основного металла.
2.11. После пескоструйной очистки поверхность металлоконструкций необходимо обеспылить струей сжатого воздуха или с помощью промышленного пылесоса.
2.12. В труднодоступных местах, внутри коробов очистку поверхности допускается проводить ручными или механическими металлическими щетками. Качество очищенной поверхности должно удовлетворять требованиям п. 2.5.
Контроль качества подготовки поверхности
2.13. Контроль состояния поверхности металлоконструкций должен производиться не позднее чем через 6 часов после подготовки поверхности, и дополнительно непосредственно перед окрашиванием при сроке, превышающем допускаемую длительность перерыва между операцией подготовки и окрашиванием.
2.14. Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой обеспыленной, без загрязнений маслами и смазками (при наличии повторно обезжирить), не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхности. После осмотра поверхности составляется акт на скрытые работы, характеризующий качество подготовки поверхности к окраске (см. приложение).
3. ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЯ
3.1. Перед окрашиванием металлоконструкций следует провести входной контроль лакокрасочных материалов на соответствие требованиям нормативных документов на эти материалы согласно п. 4.2.
3.2. Перед началом каждой рабочей смены следует проверить:
- условия окружающей среды (температуру воздуха, относительную влажность);
- температуру точки росы;
- отсутствие влаги и масляных загрязнений на поверхности, подготовленной для нанесения лакокрасочных материалов.
3.3. Перед нанесением покрывных лакокрасочных материалов необходима обязательная проверка качества грунтовочных слоев, нанесенных на заводе-изготовителе. При этом дефекты в лакокрасочном покрытии должны быть восстановлены теми же лакокрасочными материалами, какие использовались для окрашивания металлоконструкций на заводе-изготовителе.
3.4. Перед использованием лакокрасочные материалы следует перемешать до полного поднятия осадка. Приготовление рабочих составов и нанесение лакокрасочных материалов осуществляют в соответствии с Таблицей 1.
3.5. Перед нанесением лакокрасочные материалы должны быть доведены до рабочей вязкости и профильтрованы через сито (ГОСТ 6613).
3.6. Рабочую вязкость определяют по ГОСТ 8420 с помощью вискозиметра ВЗ - 246 - 4.
3.7. При нанесении грунта на болтовые соединения необходимо использовать сопло с малым углом «факела» (30º - 40º), нанося грунт на болты и торцы накладок со всех сторон. В трудно доступных местах (там, где нет возможности нанести грунт со всех сторон на окрашиваемую поверхность), кистью нанести полосовой слой грунта.
3.8. На монтажных стыках допускается увеличение толщины лакокрасочного покрытия.
3.9. После нанесения грунта на поверхности монтажных соединений и предъявлении огрунтованных поверхностей, наносятся покрывные слои.
3.10. Применяемые систем покрытия:
- Система (А) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Stelpant-Pu-Mica UV - применялась для окраски части наружных поверхностей металлоконструкций моста.
- Система (Б) - Stelpant-Pu-Zink + Виникор-62 - применяется для окраски наружных и внутренних поверхностей металлоконструкций моста.
- Система (В) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Виникор-62 - переходная система между Системой (А) и Системой (Б).
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Технологические указания окраски металлических конструкций
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
ОКРАСКИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ
ЭКСПЛУАТИРУЕМЫХ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ МОСТОВ
УТВЕРЖДЕНЫ Заместителем руководителя Департамента пути и сооружений МПС России А.В.Бушиным 25 сентября 2002 г.
ВВЕДЕНИЕ
Настоящие "Технологические указания окраски металлических конструкций эксплуатируемых железнодорожных мостов" (далее Указания) разработаны взамен "Технологических правил окраски эксплуатируемых железнодорожных мостов" издания 1976 года Государственным унитарным предприятием "Всероссийский научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта" (ГУП ВНИИЖТ) с использованием последних разработок в области защиты металлических конструкций от коррозии.
Все лакокрасочные материалы, предусмотренные в разработанной документации, выпускаются Российскими предприятиями в соответствии с техническими условиями на них.
В технологических указаниях изложены положения и технические требования по окраске, перечислены операции, выполняемые при окрашивании, даны основные технические характеристики рекомендуемых материалов, регламентированы требования к подготовке поверхности, технологии нанесения, контролю качества и безопасности.
Кроме того, в приложениях к Указаниям представлены рекомендуемые ГУП ВНИИЖТ на настоящий момент предприятия-производители материалов и оборудования для подготовки поверхности и окрашивания.
Технологические правила окраски эксплуатируемых железнодорожных мостов (ТУказания предназначены для работников путевого хозяйства и подрядных организаций, выполняющих окраску, в качестве практического руководства по защите металлических пролетных строений мостов от коррозии.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Все металлические части пролетных строений, кроме катков, плоскостей катания и скольжения опорных частей, должны быть окрашены. На эксплуатируемых пролетных строениях производят:
периодическую сплошную окраску;
частичную подкраску отдельных мест, наиболее подверженных ржавлению.
1.2. Сроки и объемы работ по возобновлению лакокрасочного покрытия определяют периодичностью капитального ремонта и состоянием старой краски, которая удаляется полностью до металла, если она имеет следующие виды разрушения (по ГОСТ 6992): выветривание, растрескивание и отслаивание до металла, пузыри и сыпь.
1.3. Очистку участков с хорошо сохранившейся не подлежащей удалению краской, от грязи, копоти, нефтяных и жировых загрязнений, следует производить с помощью мягких, не царапающих краску щеток и ветоши, смоченной уайт-спиритом, бензином или другим растворителем.
1.4. Bce операции по выполнению технологического процесса окрашивания должны производиться при температуре воздуха не ниже +5 °С и не выше +30 °С, при относительной влажности воздуха не выше 80% и отсутствии осадков, тумана, воды.
1.5. Для окраски мостов рекомендуется применять полимерные лакокрасочные материалы и системы покрытий, указанные в Приложении А таблицы A1, A2, A3.
1.6. Все материалы, применяемые для окраски металлических конструкций мостов, должны иметь паспорт, сертификат и соответствовать стандартам или техническим условиям.
1.7. Лакокрасочные материалы следует применять светлого тона для облегчения надзора и уменьшения температурных влияний на пролетное строение.
1.8. Допускается замена лакокрасочных материалов на альтернативной основе при условии обязательного согласования их применения Департаментом пути и сооружений.
1.9. Элементы проезжей части и фасонки связей, подвергающиеся сильному коррозионному износу, рекомендуется защищать от коррозии путем металлизации с последующей окраской лакокрасочными материалами.
1.10. При сплошной замене мостовых брусьев рекомендуется производить окраску верхних поясов продольных балок (ферм) быстросохнущими лакокрасочными материалами.
Для окраски верхних поясов продольных балок проезжей части под мостовыми брусьями последние сдвигают, устанавливая их на место после того, как покрытие высохнет. Расстояние между осями брусьев после сдвижки не должно превышать 60 см.
1.11. Все работы по окрашиванию (включая подготовку поверхности) должны производиться квалифицированным, специально обученным персоналом.
2. ВЫБОР ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ И СИСТЕМЫ ПОКРЫТИЯ,
ИХ ХАРАКТЕРИСТИКА
2.1 Лакокрасочные материалы и системы покрытия выбирают в зависимости от условий эксплуатации конструкций в различных макроклиматических районах и степени загрязненности атмосферы коррозионно-активными агентами, ориентировочного срока службы и характеристики покрытия.
2.2. Лакокрасочный материал и тип покрытия для защиты поверхности мостов должны удовлетворять следующим основным требованиям:
б) создавать плотную эластичную пленку, прочно сцепляющуюся с металлом, непроницаемую для воды и газов и не растрескивающуюся при воздействии переменных напряжений;
в) иметь механическую прочность для сопротивления динамическим воздействиям (ударам и др.), которым покрытие подвергается в эксплуатации;
г) обладать стойкостью к антисептирующим составам, применяющимся для пропитки мостовых брусьев, и стойкостью к истиранию, возникающему при перемещении мостового бруса в момент прохождения поездов;
д) давать возможность использовать различные способы нанесения, преимущественно механизированные - пневматическое и безвоздушное распыление;
е) высыхать за время не более 24 часов, так как попадание на непросохшую лакокрасочную пленку загрязнений с проходящих поездов будет способствовать получению некачественных пористых и несплошных покрытий, в которых загрязнения могут явиться очагом начала разрушения покрытия и коррозии металла.
2.3. Покрытие состоит из грунтовки и покрывных слоев.
Грунтовкой называют первый слой лакокрасочного покрытия, наносимый на очищенную поверхность металла с целью создания надежного противокоррозионного слоя покрытия, обеспечивающего прочность сцепления с окрашиваемой поверхностью и с последующими слоями лакокрасочного покрытия.
В качестве покрывных слоев лакокрасочных материалов для обеспечения надежной защиты от коррозии мостов должны применяться материалы с хорошей адгезией, высокой механической прочностью и атмосферостойкостью, стойкостью и непроницаемостью всей системы покрытия к окружающей среде в эксплуатационных условиях.
2.4. Для заделки щелей в элементах, а также сильных углублений в металле от коррозионных поражений рекомендуется зашпатлевывание или обработка герметиками.
2.5. Систему лакокрасочных покрытий для защиты эксплуатируемых металлических пролетных строений мостов в зависимости от условий эксплуатации выбирают в соответствии с настоящими Указаниями.
3. ПОДГОТОВКА МАТЕРИАЛОВ ПЕРЕД ПРИМЕНЕНИЕМ
3.1. Все лакокрасочные материалы со склада поступают в готовом к применению виде.
3.2. При получении материалов со склада в таре предприятия-поставщика необходимо проверить соответствие маркировки на трафарете или этикетках.
3.3. Тара с лакокрасочными материалами должна быть плотно закупорена во избежание улетучивания растворителей и попадания влаги. Перед употреблением пленку (если она имеется), образовавшуюся на поверхности материала, необходимо удалить.
3.4. Лакокрасочные материалы перед применением должны быть тщательно размешаны до однородного состояния и полного поднятия осадка. Размешивание в таре весом 50 кг должно быть механизировано. Жидкий отстой с поверхности лакокрасочного материала сливать запрещается.
3.5. Перед применением приготовленные к работе материалы необходимо профильтровать через капроновую сетку или два слоя марли.
3.6. Разбавление лакокрасочных материалов производят только после их тщательного перемешивания, а в случае применения двухкомпонентных материалов - после их смешивания с отвердителем.
3.7. Технологические параметры по нанесению лакокрасочных материалов (грунтовок, шпатлевок, эмалей) приведены в Приложении Б, таблицы Б.1, Б.2.
3.8. Предприятия-поставщики лакокрасочных материалов указаны в Приложении В, таблица В.1.
3.9. Оборудование для приготовления лакокрасочных материалов приведено в Приложении В, таблицы В.2, В.3.
4. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ
4.1. При выборе способа очистки необходимо учитывать: данные о состоянии противокоррозионного покрытия конструкции; объем работ по подготовке поверхности и окраске; наличие технических средств для выполнения работ; принятую систему покрытия и технологию ее нанесения.
4.2. Очистку конструкций производят следующими способами:
- механическим с применением механических проволочных щеток, шарошек и электромашинок ударного типа МЭУ-125;
- абразивным с использованием пескоструйных или дробеструйных аппаратов;
- химическим с помощью смывок или грунтовок - преобразователей ржавчины;
- ручным (в исключительных случаях как вспомогательный метод при применении других видов очистки) с использованием стальных щеток различных размеров, при этом плотно приставшую ржавчину и старую краску удаляют молотком и зубилом, скребком или стальным шпателем.
4.3. Обезжиривание элементов пролетных строений мостов, подвергающихся механической (песко-, дробеструйной) и химической очистке производят до нее, а при обработке механизированным и ручным инструментом - после очистки.
4.4. Очистку (обмывку) поверхности от грязи, копоти, нефтяных, жировых загрязнений выполняют вручную растворителями: уайт-спиритом, бензином или 2-3% раствором моющих средств на щелочной или нейтральной основах с помощью волосяных щеток и протирочного материала, которые не должны оставлять следов на металлической поверхности (ворс, волокна). При применении для обезжиривания моющих средств типа ФЖС-Щ, ТИСС, Рейс, Яхонт поверхность после обезжиривания должна быть промыта водой или протерта влажной тряпкой.
4.5. После обмывки поверхность металла должна быть очищена от ржавчины, старого разрушившегося покрытия, потеков, наплывов с использованием механизированного инструмента (электро- и пневмошлифовальных машинок), в труднодоступных местах - ручного инструмента (скребков, шарошек и т.д.). (Приложение Г, таблицы Г.1, Г.2).
4.6. Производство работ по подготовке металлической поверхности возможно только в сухую погоду. На металле не должно быть капельной влаги, вызванной атмосферными осадками или конденсацией.
4.7. При толщине слоя ржавчины до 100-150 мкм может быть применен химический способ очистки смывками СП-6 или грунтовками - преобразователями ржавчины ГС-1, ГС-2.
4.8. Смывку наносят плотным слоем кистью или щеткой и выдерживают до тех пор, пока покрытие не размягчится, набухнет или вспучится. После этого покрытие удаляют шпателем, скребком или металлической щеткой. Время выдержки смывки колеблется от 20 до 60 мин. Продолжительность операции удаления лакокрасочного покрытия определяется его толщиной и состоянием.
4.9. Поверхность после обработки должна быть обеспылена с помощью волосяных щеток или обдувки сжатым воздухом.
4.10. Сушку поверхности осуществляют естественным путем. Для ускорения сушки можно применять обдув поверхности чистым сухим воздухом. Воздух не должен содержать масла.
4.11. Длительность перерыва между операцией подготовки поверхности и окрашиванием на открытом воздухе не должна превышать 6 ч. Допускается увеличение длительности перерыва, если это не оказывает влияния на качество подготовленной поверхности.
4.12. Для абразивной обработки применять высокопроизводительные пескоструйные и дробеструйные аппараты. (Приложение Г, таблица Г.З).
4.13. Хранить сухой песок следует в емкостях с крышкой. Отработанный песок после просеивания может быть использован повторно.
4.14. Поступающий в пескоструйный аппарат воздух должен быть чистым и сухим.
4.15. Компрессор, используемый в зоне выполнения работ, должен быть установлен на поддоне во избежание загрязнения поверхности маслом.
4.18. При пескоструйной очистке сопло располагают на расстоянии 75-100 мм от очищаемой поверхности под углом 75-80°. Категорически запрещается держать сопло перпендикулярно очищаемой поверхности.
Расстояние от сопла до очищаемой поверхности зависит от крупности песка и толщины слоя окалины: чем толще слой, тем меньше должно быть расстояние.
4.19. Шероховатость подготовленной поверхности должна находиться в пределах 40-60 мкм (ГОСТ 9.301).
4.20. Очищаемая от жировых загрязнений поверхность металла должна быть гидрофильной. Качество обезжиривания проверяют в соответствии с ГОСТ 9.402-92. Степень обезжиривания поверхности - первая.
4.21. Технические требования к качеству поверхности перед окрашиванием приведены в Приложении Г, таблица Г.4.
5. ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
5.1. Нанесение лакокрасочных материалов следует производить, соблюдая технологические режимы окрасочных процессов, что является обязательным условием обеспечения надлежащих эксплуатационных свойств противокоррозионных покрытий.
5.2. Грунтовку наносят на протертую насухо (обдутую) поверхность металла сразу же после приемки работ по очистке. В случае, если очищенная до металла поверхность не была загрунтована в тот же день, в последующий период перед грунтованием необходимо удалить образовавшийся налет ржавчины и загрязнения.
5.3. На элементы моста, очищенные до металла, а также на головки заклепок, ребра, места соединений элементов, наносят дополнительный слой грунтовки, после высыхания которого все поверхности грунтуют сплошь.
Хорошо сохранившуюся старую краску не удаляют, а окрашивают одновременно с окраской загрунтованной поверхности.
Единая система защиты от коррозии и старения
Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию
Unified system of corrosion and ageing protection.
Paint coatings. Metal surface preparation for painting
Дата введения 2006-01-01
Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-97 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Порядок разработки, принятия, применения, обновления и отмены"
Сведения о стандарте
1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом "Научно-исследовательский институт лакокрасочных покрытий с опытным машиностроительным заводом "Виктория" (ОАО НИИ ЛКП с ОМЗ "Виктория")
2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии Российской Федерации
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 26 от 8 декабря 2004 г.)
За принятие стандарта проголосовали:
Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97
Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Госстандарт Республики Беларусь
Госстандарт Республики Казахстан
Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии
4 В настоящем стандарте учтены основные нормативные положения международного Руководства ИСО/МЭК 21:1999 "Принятие международных стандартов в качестве региональных или национальных стандартов"
5 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 9 июня 2005 г. N 149-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 9.402-2004 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2006 г.
7 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Август 2006 г.
Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта публикуется в указателе "Национальные стандарты".
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в указателе "Национальные стандарты", а текст изменений - в информационных указателях "Национальные стандарты". В случае пересмотра или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована в информационном указателе "Национальные стандарты"
Незащищенные покрытиями металлы (черные и цветные) при эксплуатации в условиях умеренного, морского, тропического климата (в атмосфере или в помещении) подвергаются коррозии, которая может привести к их разрушению. Поэтому для защиты от коррозии, а также для придания изделиям декоративного вида металлические поверхности защищают с помощью лакокрасочных покрытий.
В технологическом процессе окрашивания металлических поверхностей первой операцией является подготовка поверхности. Подготовка поверхности - многостадийный процесс. В зависимости от количества стадий результатом подготовки поверхности может быть очистка поверхности или дополнительное химическое преобразование металлической поверхности с образованием конверсионных покрытий (хроматных, фосфатных, оксидных).
Конверсионные покрытия за счет своих изоляционных свойств ингибируют механизм подпленочной коррозии и улучшают физико-механические свойства последующего лакокрасочного слоя, что позволяет противостоять коррозионным процессам и обеспечивать требуемый срок службы изделия.
Настоящий стандарт не только устанавливает требования к качеству окрашиваемой поверхности, но и содержит рекомендации по технологическим процессам подготовки поверхности, позволяющим получать требуемое качество.
Характеристики лакокрасочных покрытий в большой степени зависят от состояния поверхности, подготовленной к окрашиванию. Основными факторами, влияющими на эти характеристики, являются наличие ржавчины, окалины, загрязнений (пыль, масла, соли, влага), качество конверсионных покрытий. В настоящем стандарте регламентированы требования к состоянию металлических поверхностей, подлежащих окрашиванию.
В данном стандарте основное внимание уделено технологическим процессам химической подготовки поверхности. Даны рекомендации по выбору технологических процессов подготовки поверхности в зависимости от типа металла и условий эксплуатации окрашенных изделий. Механическая подготовка поверхности представлена в виде обзора существующих методов. Относительно области применения, эффективности и ограничений механической подготовки поверхности приведены ссылки на международные стандарты.
При выборе типа неметаллических неорганических покрытий, используемых для окрашивания цветных металлов и их сплавов, нужно руководствоваться ГОСТ 9.303-84. В настоящем стандарте установлены требования только к фосфатным покрытиям на черных металлах.
Технологические процессы подготовки поверхности цветных металлов: оксидирование, анодное окисление и хроматирование алюминия, хроматирование цинка и кадмия приведены в ГОСТ 9.305-84.
В стандарте приведены основные термины и определения, относящиеся к подготовке поверхности. Оценка поверхности, подготовленной к окрашиванию, дана в соответствии с международными стандартами. В стандарте приведены ссылки на основные международные стандарты по подготовке поверхности стальных подложек перед окрашиванием.
В настоящий стандарт включены требования охраны здоровья и безопасности персонала и защиты окружающей среды.
Настоящий стандарт не затрагивает финансовые вопросы, но несоблюдение его требований может стать причиной серьезных экономических последствий, так как некачественная подготовка поверхности изделий существенно снижает срок службы лакокрасочного покрытия.
Введение настоящего стандарта будет способствовать оптимизации технологических процессов подготовки поверхности в промышленности, что несомненно приведет к повышению качества окрашивания.
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на изделия, детали, сборочные единицы и полуфабрикаты (далее - изделия) из черных, цветных металлов и сплавов и устанавливает общие требования к качеству поверхности изделий, предназначенных к окрашиванию, и технологии подготовки поверхности, в том числе к окрашиванию методами катодного и анодного электроосаждения и к нанесению порошковых покрытий.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:
Окраска металлических поверхностей: составы и порядок формирования покрытия
Коррозия – широко распространённая причина повреждения изделий из металла. Своевременная окраска металлических поверхностей позволяет предотвратить распространение ржавчины. Для формирования защитного покрытия используются различные составы. Читайте до конца, чтобы познакомиться с основными, порядком подготовки основания и технологией нанесения. Это упростит выбор и оформление заявки на выполнение работ.
Виды коррозии
Обработка металла от ржавчины выполняется с учётом степени поражения поверхности. Возникающие дефекты могут быть:
- неглубокими коррозийными пятнами, распространяющимися по всей площади поверхности, но не проникающие вглубь металла;
- мелким точками с глубоким проникновением вглубь металла;
- сквозным коррозионным поражением;
- подплёночного типа, возникающими под защитным покрытием и вызывающими его вспучивание.
Используемые составы
Обработка металлического основания выполняется универсальными и специальными составами. Каждый из них имеет свои особенности, определяющие возможную область использования. Решая, чем покрасить металл, стоит воспользоваться советом профессионалов, а также оценить особенности каждого вида.
Универсальные
Для защиты металлического основания чаще всего используются краски:
- Эпоксидные. Их основу составляют силиконовые смолы, смешиваемые с отвердителем. Обеспечивают формирование прочного и долговечного покрытия с достаточным уровнем коррозионной стойкости. Из высокой токсичности не могут использоваться при выполнении внутренних работ. Предъявляют повышенные требования к порядку нанесения.
- Масляные. Состав, основу которого составляет органическое вещество. Наносится на предварительно загрунтованное основание. Едкий запах и наличие токсичных компонентов делает возможным нанесение масляной краски только в хорошо проветриваемом помещении.
- Алкидные. Универсальный состав, подходящий для использования внутри и снаружи здания. На ровное основание может наноситься без предварительного грунтования.
- Акриловые. Состав с полимерной основой. Легко наносится. Не токсичен. Перед нанесением нуждается в тщательной подготовке основания.
- Резиновые. Предназначены преимущественно для наружных работ. Используются для защиты кровельного материала и других поверхностей, подвергаемых воздействию атмосферных осадков.
Внимание! До начала работ, стоит разобраться, как красить металл, чтобы покрытие получилось сплошным и одинаковой толщины, и как подготовить основу.
Специализированные
Если на поверхности уже появились коррозионные пятна, потребуется специализированное средство. Самостоятельно подобрать подходящий состав достаточно сложно. Стоит воспользоваться помощью профессионалов. Они знают, чем и как покрасить ржавый металл с учётом условий эксплуатации конкретного изделия. Выбор делается в пользу составов:
- Наносимых прямо на ржавчину без предварительной подготовки. Имеют эпоксидную основу. Обеспечивают формирование надёжной плёнки, предотвращающей дальнейшее разрушение металлического основания.
Подготовительный этап
- Очистка основания от грязи, пыли, остатков старого защитного покрытия. Недопустимо наличие даже небольших участков.
- Обезжиривание металлического основания для повышения его адгезии с обязательной защитой от грязи. Выполняется в три этапа: с использованием обезжиривателя, мыльного раствора и воды.
- Шпаклевание. Выполняется при наличии на поверхности видимых дефектов и после обработки зоны антикоррозийным составом. Обеспечивает выравнивание основания.
Внимание! Поражённые ржавчиной участки очищают механическим способом или с использованием специальных средств. Подготовленная к окраске поверхность должна быть сухой и чистой.
Технология окраски
Для нанесения краски на металлическую поверхность используют валик, кисть, краскопульт. Алгоритм действий напрямую зависит от инструмента. Валиком окрашивают большие и ровные поверхности. Кисть выбирают для сложных или рельефных участков. Краскопульт актуален при большой площади металлической поверхности.
При использовании валика:
- краску разводят растворителем, добиваясь консистенции, способствующей лёгкому распределению по поверхности, и переливают в лоток;
- инструмент погружают в краску, обеспечивая его достаточное смачивание;
- раскатывают валик по поверхности, совершая обратно-поступательные движения;
- формируют 2 – 4 слоя.
Видео описание
Посмотрите видео, чтобы познакомиться с основными тонкостями процесса:
Важно! Нанесение следующего слоя начинается после высыхания предыдущего.
При окрашивании кистью, инструмент погружают в краску на 1/3 длины щетины. Состав наносят на поверхность, совершая движения в одном направлении. Сначала некоторое количество краски наносится на основу, а затем растирается по металлической поверхности.
При использовании краскопульта удаётся максимально повысить производительности окраски. Из-за низкой впитываемости металлической поверхности к квалификации оператора предъявляются повышенные требования к плавности и скорости совершаемых движений. Слои наносятся параллельно.
Посмотрите видео, чтобы детально познакомиться с технологией окраски:
Коротко о главном
Коррозия металлической поверхности может проявляться по-разному. Своевременная окраска предотвратит появление ржавчины либо не позволит ей развиваться дальше. Для окрашивания используют универсальные и специализированные составы. Некоторые могут наноситься прямо на ржавчину, другие требуют тщательной подготовки металлической основы.
Для окраски поверхности из металла используют валик, кисть и краскопульт. Выбор инструмента зависит от особенностей окрашиваемой основы. Для получения качественного защитного покрытия состав доводят до нужной консистенции и наносят в несколько слоёв.
Читайте также: