Твердость металла по бринеллю гост
Обновлено: 16.05.2024
Настоящий стандарт устанавливает метод измерения твердости по Бринеллю металлов с твердостью не более 650 единиц.
Сущность метода заключается во вдавливании шарика (стального или из твердого сплава) в образец (изделие) под действием усилия, приложенного перпендикулярно к поверхности образца, в течение определенного времени, и измерении диаметра отпечатка после снятия усилия.
1. Отбор образцов
1.1. Толщина образца S должна не менее чем в 8 раз превышать глубину отпечатка h и определяется по формуле
Шероховатость поверхности образца (или площадки на изделии) Ra должна быть не более 2,5 мкм по ГОСТ 2789, если нет других указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию.
1.3. Образец должен быть подготовлен таким образом, чтобы не изменялись свойства металла в результате механической или другой обработки, например от нагрева или наклепа.
3. Аппаратура
шарик из твердого сплава диаметром 10,0; 5,0; 2,5; 2,0; 1,0 мм должен иметь твердость не менее 1500 HV10.
Требования к разноразмерности по диаметру, непостоянству единичного диаметра, отклонению от сферичности и шероховатости поверхности должны соответствовать шарикам степени точности 20 по ГОСТ 3722.
4. Измерение твердости
4.1. Измерение твердости проводят при температуре При разногласиях в оценке качества металлопродукции измерение твердости проводят при температуре4.3. Опорные поверхности столика и подставки, а также опорные и рабочие поверхности образца должны быть очищены от посторонних веществ (окалины, смазки и др.).
4.4. Образец должен быть установлен на столике или подставке устойчиво во избежание его смещения и прогиба во время измерения твердости.
4.5. При твердости металлов менее 450 единиц для измерения твердости применяют стальные шарики или шарики из твердого сплава;
4.7. Диаметр шарика D и соответствующее усилие F выбирают таким образом, чтобы диаметр отпечатка находился в пределах от 0,24 до 0,6 D.
4.8. При измерении твердости наконечник плавно приводят в соприкосновение с поверхностью образца и плавно прикладывают заданное усилие F до тех пор, пока оно не достигнет необходимой величины.
Продолжительность выдержки наконечника под действием заданного усилия должна соответствовать табл. 4, если не имеется других указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию.
Твердость металла по бринеллю гост
Метод измерения твердости по Роквеллу
Metals. Method of measuring Rockwell hardness
Дата введения 1969-01-01*
________________
* В ИУС 02-1959 ГОСТ 9013-59
приводится с датой начала действия 01.01.1960. -
Примечание изготовителя базы данных.
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Центральным научно-исследовательским институтом черных металлов Министерства черной металлургии СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Комитетом стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР 04.02.59
3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
5. Стандарт унифицирован со стандартом TGL 9011
6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка
Номер пункта, приложения
7. Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)
ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 8, 2002 год
Поправка внесена изготовителем базы данных
Настоящий стандарт устанавливает метод измерения твердости по Роквеллу (шкалы А, В, С, D, Е, F, G, Н, К) при температуре (20) °C.
Сущность метода заключается во внедрении в поверхность образца (или изделия) алмазного конусного (шкалы А, С, D) или стального сферического наконечника (шкалы В, Е, F, G, H, К) под действием последовательно прилагаемых усилий предварительного и основного усилий и в определении глубины внедрения наконечника после снятия основного усилия ().
Обозначения параметров, их определения и схемы приложения нагрузки при определении твердости приведены в приложении 1.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.1. Толщина образца (или изделия) должна не менее чем в 10 раз превышать глубину внедрения наконечника после снятия основного усилия ().
Минимальная толщина образца или изделия определяется в соответствии с приложением 2.
1.2. Шероховатость поверхности образца (или участки для измерения твердости изделия) должна быть не более 2,5 мкм по ГОСТ 2789, если нет других указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию.
1.3. Образец должен быть подготовлен таким образом, чтобы не изменялись его свойства в результате механической или другой обработки, например, от нагрева или наклепа.
Разд.1. (Измененная редакция, Изм. N 3).
Разд.2. (Исключен, Изм. N 3).
3.1. Приборы для измерения твердости должны соответствовать требованиям ГОСТ 23677.
Приборы для измерения твердости должны обеспечивать приложение усилий, приведенных в табл.1.
Обозначение единицы измерения
Диапазон измерений, ед. твердости
3.2. Наконечник алмазный конусный типа НК по ГОСТ 9377, угол при вершине - 120°, радиус сферической части 0,2 мм.
3.3. Наконечник шариковый стальной. Номинальные диаметры шариков должны быть 1,588 (шкалы В, F, G) и 3,175 мм (шкалы Е, Н, К) по ГОСТ 3722. Шероховатость поверхности шарика - не более 0,040 мкм по ГОСТ 2789.
Предельные отклонения диаметров шарика не должны превышать:
±0,003 мм - для шарика диаметром 1,588 мм;
±0,004 мм - для шарика диаметром 3,175 мм.
3.4. Столик или подставка должны иметь твердость на опорных поверхностях не менее 50 HRC.
4.1. Измерение твердости проводят при температуре (20) °C. При разногласиях в результатах измерение твердости проводят при температуре (23±5) °С.
4.2. Опорные поверхности столика и подставки, а также опорные и рабочие поверхности образца (или изделия) должны быть очищены от посторонних веществ (окалины, смазки и др.).
4.3. Образец должен быть установлен на столике или подставке устойчиво во избежание его смещения и прогиба во время измерения твердости.
4.4. При измерении твердости прибор должен быть защищен от вибрации и ударов.
4.5. При измерении твердости должны соблюдаться условия:
плавное приведение наконечника в контакт с рабочей поверхностью образца (или изделия);
плавное приложение предварительного и основного (в течение 2-8 с) усилий;
плавное снятие основного усилия через 1-3 с после резкого замедления или остановки стрелки индикатора (или изменения показаний цифрового отсчетного устройства).
Для металлов, при измерении твердости которых резкого замедления или остановки стрелки индикатора (или изменения показаний цифрового отсчетного устройства) не наблюдается, время выдержки под общим усилием должно составлять от 10 до 15 с.
При наличии указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию указанное время выдержки может быть увеличено до 60 с.
4.6. Расстояние между центрами двух соседних отпечатков должно быть не менее четырех диаметров отпечатка (но не менее 2 мм).
Расстояние от центра отпечатка до края образца должно быть не менее 2,5 диаметра отпечатка (но не менее 1 мм).
4.7. На опорной поверхности образца (или изделия) не должно наблюдаться следов деформации от отпечатка.
4.8. Число твердости по Роквеллу определяется по шкале индикатора или показателя цифрового отсчетного устройства с округлением до 0,5 единицы твердости.
4.9. При измерении твердости на выпуклых цилиндрических и сферических поверхностях по шкалам А, В, С, D, F, G в результаты измерения твердости должны быть введены поправки, величины которых приведены в приложении 3. Поправки прибавляются к полученным значениям твердости.
Поправки при измерении твердости на вогнутых поверхностях устанавливаются в нормативно-технической документации на металлопродукцию.
4.10. После смены наконечника, рабочего столика или подставки первые три измерения не учитываются.
4.11. Количество отпечатков при измерении твердости, способ обработки и результаты измерений указываются в нормативно-технической документации на металлопродукцию.
5. ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЯ
5.1. В протоколе измерения твердости следует указать:
значения и шкалу твердости;
продолжительность выдержки индикатора под общей нагрузкой в случае отличия от стандартных условий;
Разделы 3-5. (Измененная редакция, Изм. N 3).
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное
ОБОЗНАЧЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ, ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СХЕМЫ
ПРИЛОЖЕНИЯ НАГРУЗКИ ПРИ ОПРЕДЕЛЕНИИ ТВЕРДОСТИ
Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю
6. ИЗДАНИЕ (август 2006 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными Пост. N 1716 от 16.05.79; Пост. N 3573 от 12.10.84; в марте 1986 г., октябре 1989 г. (ИУС 6-63, 7-79, 1-85, 6-86, 2-90), с Поправками (ИУС 4-2001, 1-2003)
Настоящий стандарт устанавливает метод измерения твердости по Бринеллю металлов с твердостью не более 650 единиц.
Определения и обозначения приведены в приложении 1.
(Измененная редакция, Изм. N 4, 5).
1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ
1.1. Толщина образца должна не менее чем в 8 раз превышать глубину отпечатка и определяется по формуле
( выражена в );
( выражена в кгс).
Минимальную толщину образца определяют в соответствии с приложением 2.
1.2. Поверхность образца должна быть плоской и гладкой.
Разд. 1 (Измененная редакция, Изм. N 5).
Разд. 2 (Исключен, Изм. N 5).
(Измененная редакция, Изм. N 4).
3.2. Шарик стальной диаметром 10,0; 5,0; 2,5; 2,0; 1,0 мм должен иметь твердость не менее 850 HV10;
Предельные отклонения диаметра шарика от номинального приведены в табл. 1а.
Номинальный диаметр шарика, мм
(Измененная редакция, Изм. N 5).
3.3. (Исключен, Изм. N 5).
4.1. Измерение твердости проводят при температуре °С.
При разногласиях в оценке качества металлопродукции измерение твердости проводят при температуре (23±5) °С.
(Поправка, ИУС 4-2003).
4.2. При измерении твердости прибор должен быть защищен от ударов и вибрации.
4.3. Опорные поверхности столика и подставки, а также опорные и рабочие поверхности образца должны быть очищены от посторонних веществ (окалины, смазки и др.).
4.4. Образец должен быть установлен на столике или подставке устойчиво во избежание его смещения и прогиба во время измерения твердости.
при твердости металлов более 450 единиц - шарики из твердого сплава.
4.6. Значение выбирают в зависимости от металла и его твердости в соответствии с табл. 2.
Твердость по Бринеллю
Сталь, чугун, высокопрочные сплавы (на основе никеля, кобальта и др.)
Титан и сплавы на его основе
Медь и сплавы на ее основе, легкие металлы и их сплавы
Свинец, олово и другие мягкие металлы
Усилие в зависимости от значения и диаметра шарика устанавливают в соответствии с табл. 3.
Диаметр шарика , мм
Усилие , Н (кгс), для
4.7. Диаметр шарика и соответствующее усилие выбирают таким образом, чтобы диаметр отпечатки находился в пределах от 0,24 до 0,6.
4.8. При измерении твердости наконечник плавно приводят в соприкосновение с поверхностью образца и плавно прикладывают заданное усилие до тех пор, пока оно не достигнет необходимой величины.
Твердость по Бринеллю НВ, HBW
Продолжительность выдержки, с
Время от начала приложения усилия до достижения им заданной величины должно составлять 2-8 с.
4.9. Расстояние между центром отпечатка и краем образца должно быть не менее 2,5 диаметров отпечатка ; расстояние между центрами двух смежных отпечатков должно быть не менее четырех диаметров отпечатка; для металлов с твердостью до 35 НВ (HBW) эти расстояния должны быть соответственно 3 и 6.
При разногласиях в результатах измерения твердости на образцах с криволинейной поверхностью длина и ширина изготовленной плоской площадки должны быть не менее двух диаметров шарика.
4.10. После измерения твердости на обратной стороне образца не должно наблюдаться пластической деформации от отпечатка.
4.11. Диаметр отпечатка измеряют с помощью микроскопа или других средств измерения с предельной погрешностью:
±0,5% (при применении шариков диаметром 1,0; 2,0 или 2,5 мм);
±0,25% (при применении шариков диаметром 5,0 и 10,0 мм) от диаметра шарика.
4.12. Диаметры отпечатков и измеряются в двух взаимно перпендикулярных направлениях. За диаметр отпечатка принимается среднеарифметическое значение результатов измерений. При этом разность измерений диаметров одного отпечатка не должна превышать 2% меньшего из них.
Для анизотропных металлов разность измерений диаметров отпечатка должна быть указана в нормативно-технической документации на металлопродукцию.
4.13. Количество отпечатков при измерении твердости и способ обработки результатов измерений указывают в нормативно-технической документации на металлопродукцию.
4.14. Твердость по Бринеллю определяют по формулам приложения 1 или таблицам приложения 3.
Разд. 4 (Измененная редакция, Изм. N 5).
5. ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ
В протоколе измерения твердости должно быть указано:
число твердости для каждого отпечатка;
число твердости, полученное в результате обработки результатов измерений.
Читайте также: