Виды брака на металле

Дефект в виде мелких пор, образовавшихся вследствие усадки металла во время его затвердевания при недостаточном питании отливки

Газовая пористость
Ндп. Ситовидная пористость
Течь
D. Gasporositat
Е. Gas porosity
F.

Дефект в виде мелких пор, образовавшихся в отливке в результате выделения газов из металла при его затвердевании

Рыхлота
Ндп. Подкорковая пористость
D. Mikrolunker
Е. Microporosity, shrinkage porosity, grain boundary cracks
F. Microretassure

Дефект в виде скопления мелких усадочных раковин.

Примечание. Рыхлота обнаруживается при механической обработке отливки или методами дефектоскопии

Непровар жеребеек (холодильников)
D. Trennung zwischen Kernstutzen
( E. Unfused chaplets (cooles)
F. Incuit de support de noyau (refroidisseur)

Дефект в ряде несплошности соединения металла отливки с поверхностью жеребеек (холодильников) вследствие их загрязнения, несоответствия масс, пониженной температуры заливаемого металла

Вскип
Ндп. Кип

Дефект в виде скопления раковин и наростов, образовавшихся вследствие парообразования в местах переувлажнения литейной формы или проникновения газов из стержней в полость литейной формы

Утяжина
Ндп. Утяжка
Подсадина
D. Aussenlunker,
Einfallstelle
E. Shrinkage depression
F. Poquette retassure de surface

Дефект в виде углубления с закругленными краями на поверхности отливки, образовавшегося вследствие усадки металла при затвердевании

Металлическое включение
D. Metallischer Fremden Ursprungs
E. Exogenous metallic inclusion
F. Inclusion

Дефект в виде инородного металлического включения, имеющего поверхность раздела с отливкой

Неметаллическое включение
Ндп. Черные пятна
D. Nichtmetallischer E. Exogenous non-metallic inclusion
F. Inclusion non-

Дефект в виде неметаллической частицы, попавшей в металл механическим путем или образовавшейся вследствие химического взаимодействия компонентов при расплавлении и заливке металла

Королек
Ндп. Выпот

Дефект в виде шарика металла, отдельно застывшего и несплавившегося с отливкой, образовавшегося брызгами при неправильной заливке

НЕСООТВЕТСТВИЕ ПО СТРУКТУРЕ

Отбел
Ндп. Твердые места
D. Harte Stellen
E. Chill hard spots
F. Points durs

Дефект в виде твердых, трудно поддающихся механической обработке мест в различных частях отливки из серого чугуна, вызванных скоплением структурно свободного цемента

Половинчатость
Ндп. Отсер
Первичный графит
D. Halbheit
Meliertes Roheisen
Е. Mottleness
F. Fonte

Дефект в виде проявления структуры серого чугуна в отливках из белого чугуна

Ликвация
D. Seigerung, Entmischung
Е. Segregation
F. Liquation,

Дефект в виде местных скоплений химических элементов или соединений в теле отливки, возникших в результате избирательной кристаллизации при затвердевании

Флокен
Ндп. Белые пятна
D. Flocken
Е. Flakes
F. Flocon

Дефект в виде разрыва тела отливки под влиянием растворенного в стали водорода и внутренних напряжений, проходящего полностью или частично через объемы первичных зерен аустенита.

Примечание. Флокен в изломе термически обработанной пробы (отливки) имеет вид сглаженных поверхностей без металлического блеска (матового цвета) на общем сером фоне волокнистой составляющей

Дефекты металлический изделий

Производство предметов из металла представляет собой сложный технологический цикл. Некоторые операции могут как исключаться из этой цепочки, так и проводиться повторно. В процессе обработки металл претерпевает изменения, на нем могут появляться изъяны. Далее вы узнаете, какие бывают дефекты металлических изделий, а также как их можно выявить.

Типы дефектов металлических изделий

Из-за дефектов ухудшаются физико-механические свойства металлов, такие как электропроводность, магнитная проницаемость, прочность, плотность, пластичность. Принято выделять изъяны тонкой структуры или атомарного масштаба, а именно дислокации, вакансии, пр., и более грубые. К последним относятся субмикроскопические трещины, появляющиеся на границах блоков кристалла и на его поверхности.

Еще более грубыми считаются микро- и макроскопические дефекты металлических изделий, предполагающие нарушение сплошности или однородности. Они появляются по двум причинам: из-за несовершенства используемой технологии и низкой технологичности многокомпонентных сплавов. Дело в том, что при работе с подобными сплавами необходимо особенно точно соблюдать режимы, установленные для всех этапов изготовления и обработки.

С точки зрения прикладного, технического понимания, дефектами называют отклонения от установленной нормы, при которых ухудшаются рабочие характеристики металла или металлического изделия, происходит снижение сортности или отбраковка продукции. Но нужно понимать, что не любой изъян металла распространяется на изделие. Если отклонения не влияют на работу металлической детали, они не воспринимаются в качестве недостатков.

Отклонения, признанные дефектами для изделий, эксплуатируемых в определенных условиях (допустим, при усталостном нагружении), могут не приниматься во внимание при других условиях работы (например, при статическом нагружении).

Литьевые дефекты металлических изделий

Сегодня в металлургии принято использовать несколько классификаций брака, получаемого при литье.

Дефекты делятся на типы по месту нахождения. Так, если брак выявлен внутри участка, его считают внутренним. Если же проблема проявилась при дальнейшей обработке, ее относят к внешнему браку.

VT-metall предлагает услуги:

Лазерная резка металла Гибка металла Порошковая покраска металла Сварочные работы

С точки зрения внешнего проявления, выделяют такие основные виды дефектов отливок, как пригар, при котором слой формовочных материалов, спекшихся с металлом, крепко присоединился к поверхности заготовки, и приливы, которые представляют собой отклонение размеров отливок от проекта в большую сторону.

Приливы делят на:

• Заливы, которые образуются вдоль стыка частей формы. Причина их появления кроется в несоблюдении размеров моделей и плохом соединении элементов опок.
• Подутость (распор) – возникает из-за давления расплава на рыхлую смесь.
• Нарост, который появляется, когда поток расплава размывает форму при заливке.
• Просечки (гребешки, заусенцы), образующиеся при затекании расплава в повреждения формы или стержня.

Нередко дефекты при литье проявляются в виде пороков поверхности. Сюда относятся:

• Засоры. Массы зерен земли или шлаков. Эта проблема появляется из-за ошибок, допущенных при проектировании форм, непродуманного расположения литников, несоблюдения технологии складирования и перевозки.
• Ужимины – образуются при сырой формовке, когда слой земли разрывается в месте конденсации жидкости и расплав заполняет образовавшуюся пустоту.
• Спаи, или неслитины, возникают, когда происходит контакт между слоями охладившегося расплава. Поскольку не достигнута необходимая температура, потоки не могут правильно сплавиться.
• Плены – появляются, когда окисляются легирующие добавки.
• Морщинистость, или складчатость. Данный дефект выглядят как разнонаправленные складки на поверхности металлического изделия. Такой изъян связан со скоплением большого объема углерода в металле.
• Выпот – провоцирует взрывообразное выделение скоплений графита, поэтому он похож на множество лопнувших пузырьков.
• Корольки появляются и из-за разбрызгивания расплава при заливке. В этом случае шарик металла кристаллизуется отдельно от отливки, не соединяясь с ней.
• Коробление отливки возникает по причине внутренних напряжений, провоцируемых неравномерным остыванием.

Также среди распространенных пороков литья стоит назвать трещины. Подобные дефекты металлических изделий также делятся на виды:

• Горячие. Возникают, когда металл достигает температуры кристаллизации, обычно вызваны усадочным напряжением. Имеют неровные формы.
• Холодные. Появляются при более низких температурах, чем горячие, при этом отличаются ровным, прямым профилем.
• Межкристаллические. Образуются на металлических изделиях из легированных сталей в тех зонах, где имеются неметаллические включения.

Помимо прочего, нередко на предметах из металла появляются газовые дефекты:

• Ситовидная пористость, то есть большое количество мелких пузырьков в теле детали.
• Газовые раковины, которые представляют собой крупные каверны, возникшие после выхода и объединения мелких пузырьков.

Пластические дефекты металлических изделий

При отбраковке заготовок достаточно часто приходится сталкиваться с включениями инородных металлических или неметаллических тел, причем последние бывают различной величины, формы.

Надрыв представляет собой местные несквозные разрывы, находящиеся поперек или под углом к направлению обработки материла. Такие дефекты образуются из-за раскрытия внутренних несплошностей материала, а также несоблюдения норм, установленных для процесса обработки.

Сквозной разрыв отличается от предыдущего вида тем, что на металлическом изделии наблюдаются сквозные несплошности. Они образовываются при деформации плоской заготовки, имеющей неравномерную толщину, либо причиной появления сквозного разрыва могут стать вкатанные инородные тела.

Накол выглядит как несквозные единичные или групповые точечные углубления. Они появляются при использовании загрязненных смазочно-охлаждающих жидкостей, попадании на заготовку мелких металлических и инородных элементов. Еще одной причиной для образования накола могут стать выступы и налипшие частицы на валках.

Рекомендуем статьи по металлообработке

Вмятинами называют отдельные единичные углубления различных размеров, форм, имеющие пологие края. Вмятины появляются из-за повреждения металла в процессе производства, перевозки, хранения.

Забоина представляет собой углубление неправильной формы. Обычно такой дефект имеет острые края, поскольку появляется при ударе металлического изделия.

Отпечаток – периодически повторяющиеся углубления, выступы, расположенные по всему металлическому изделию или на некоторых его участках. Отпечатки появляются под действием неровностей на прокатных и правильных валках.

Задир выглядит как широкое продольное углубление с неровным дном и краями. Причина его появления состоит в резком трении заготовки о детали оборудования, при помощи которого осуществляется обработка.

Риска – это продольное узкое углубление, дно которого может быть закругленным либо плоским. Образуется при царапании заготовки металлического изделия выступами на поверхности оборудования.

Царапина представляет собой углубление неправильной формы, имеющее произвольное направление. Появляется из-за механических повреждений, например, во время складирования, перевозки металлических изделий.

Потертостью называют нарушение блеска на отдельно взятом участке металлического изделия, а также скопление мелких разнонаправленных царапин. Такие дефекты появляются из-за трения металлических изделий между собой.

Налип появляется в результате прилипания к металлическому изделию частиц или слоя металла с инструмента.

Закат образуется за счет вдавливания в изделие частиц обрабатываемого металла, заусенцев, выступов и других дефектов, появившихся в процессе обработки.

Пережог проявляется в виде темных, оплавленных или окисленных пятен на металлическом изделии, которые образуются, если была превышена температура, время нагрева материала.

Расслоение выглядит как отделение слоя материала на торцах, кромках металлического изделия, заготовки. Причина для расслоения одна – изначально внутри металла были дефекты, такие как рыхлости, включения, внутренние разрывы, пережог.

Плена представляет собой расслоение, обычно имеет форму языка, идущего по направлению обработки и одним краем соединенного с основным металлом. Подобное расслоение появляется, если в металле изначально были надрывы, трещины, пузыри, либо при нагреве материала был допущен его пережог, оплавление.

Чешуйчатость представляет собой пластическую деформацию, вызванную пережогом или недостаточной пластичностью металла периферийной зоны. В соответствии с названием, такие разрывы на металлическом изделии больше всего похожи на чешую или сетку.

Рябизна выглядит как скопление углублений, появившихся на металлическом изделии во время проката или плавки.

Смятой поверхностью называют тип деформации, при котором на металлическом изделии появляются складки, изгибы, волны, при этом не вызывающие разрыва металла.

Излом представляет собой полосу поперек направления прокатки или под углом к нему. Изломы появляются из-за резкого перегиба в процессе сматывания, разматывания рулонов, либо при перекладке тонких листов.

Недотрав выглядит как пятна, полосы, появившиеся на металлическом изделии из-за неравномерного травления.

Перетрав – это местное или общее разъедание поверхности изделия, которое проявляется как точечные либо контурные углубления. Образуется, так же как и недотрав, при несоблюдении режима травления.

Пятна загрязнения могут иметь форму полос, натеков, разводов. Их оставляют на поверхности металлического изделия технологическая эмульсия, загрязненное масло, мазут.

Коррозионные пятна могут быть светлыми или темными, обычно имеют шероховатую текстуру, так как появляются под действием коррозии.

Цвета побежалости проявляются в виде окисленных участков, то есть пятен и полос различной окраски и формы. Такие пятна отличаются гладкой поверхностью, так как проявляются при нарушении норм термической обработки и травления.

Кольцеватость характерна только для круглых металлических заготовок – на их поверхности появляются повторяющиеся кольцеобразные выступы, углубления. Виной тому пластическая деформация, плавка.

Следы плавки несколько похожи на кольцеватость, они выглядят как повторяющиеся светлые и темные полосы. Однако в данном случае полосы идут по заготовке в любом направлении: могут быть продольными, поперечными либо спиралеобразными. Образуются при плавке.

Омеднение проявляется как покраснение некоторых участков поверхности металлического изделия. Такие пятна образуются после контактного выделения меди, что связано с нарушением режимов термической обработки и травления.

Серповидность полос и лент – это отклонение формы металлического изделия от поверочной линейки. Такой дефект измеряют в миллиметрах на метр длины полуфабриката.

Овальностью называют отклонение поперечного сечения изделия от формы круга. Если с – максимальный, d – минимальный и т – средний диаметр сечения, то по формуле c - d/m × 100 можно рассчитать отклонение от идеальной формы в процентах.

Разностенность – несовпадение толщины стенки по длине трубы с номинальной толщиной либо разница в толщине заготовки по ее площади.

Разнотолщинность – отклонение толщины плоского изделия по длине и ширине от установленных параметров либо разница толщины стенки вдоль длины металлической трубы.

Фестонистость представляет собой появление выступов по краю металлического изделия при глубокой штамповке листов и лент. Направление выступов соответствует направлению оси прокатки.

Способы обнаружения дефектов металлических изделий

Существует несколько уровней исследования, которые используются для разных глубин и размеров дефектов:

1. Субмикроскопическое исследование.
2. Микроанализ.
3. Макроанализ.

Под дефектами кристаллического строения металлов принято понимать отклонения от структуры идеального, то есть бездефектного, кристалла.

Дефекты кристаллической структуры делят на типы в соответствии с их формой и размерами:

• Дислокации, то есть отсутствие полуплоскости кристаллической решетки.
• Вакансии или пустоты в узлах кристаллической решетки.
• Атомы внедрения, предполагающие присутствие в решетке дополнительных атомов между узлами.
• Атомы замещения, то есть атомы другого элемента, находящиеся в узлах кристаллической решетки обрабатываемого металла.

1. Субмикроскопическое исследование.

Цель его состоит в выявлении дефектов на границах кристаллов или зерен. Дело в том, что из-за неравномерности кристаллизации или недостаточного питания зародышей жидким раствором появляются тонкие прослойки между блоками кристаллов. Либо причина может скрываться в выделении на поверхности кристаллов твердой фазы нерастворимых соединений и элементов. Так, фосфор и целый ряд тугоплавких металлов не способны образовывать соединения с железом в сталях, поэтому они откладываются на границах зерен.

В число субмикроскопических дефектов входят сколы в стали 38Х2МЮА. Причина их появления проста: во время легирования стали алюминием по границам зерен выделяются локальные плоскости, которые и становятся слабым местом металла во время дальнейшей обработки.

2. Микроанализ.

При подобном исследовании для выявления дефектов используют микроскопы с увеличением более 100 крат. Именно микроанализ применяется чаще всего при поиске литейных дефектов. Этот метод позволяет определить балл зерна, наличие и количество включений неметаллической природы, меди, серы и фосфора, структуру металла.

От доли углерода и легирующих элементов, содержащихся в стали, зависит, какие твердые фазы выделятся при кристаллизации. Отметим, что данные стадии имеют различную прочность, твердость и пластичность. В стойких к коррозии марках стали при разных температурных режимах охлаждения формируются фазы аустенита, мартенсита или ледобурита.

Также к ключевым характеристикам, определяющим качество металла, относится балл зерна. Дело в том, что при снижении данного показателя повышается пластичность металла, но снижается его прочность. Однако легирование карбидообразователями или тугоплавкими материалами позволяет добиться упрочнения стали, сохраняя при этом ее изначальную пластичность.

Одним из главных направлений исследования микроанализа считается определение доли вредных примесей и неметаллических включений (в процентах). Чаще всего роль вредной примеси играют сера и фосфор, из-за которых сталь приобретает такие свойства, как красноломкость и хладноломкость.

Чтобы металл мог применяться для производства изделий, доля этих двух элементов должна укладываться в установленные нормы. Благодаря контролю неметаллических включений удается установить содержание в стали оксидов, сульфидов, нитридов и других соединений. Отметим, что такие примеси могут влиять на металл как положительным, так и отрицательным образом.

3. Макроанализ.

Данный способ изучения представляет собой визуальное выявление дефектов металлических изделий, иными словами, с его помощью поверхность рассматривается при увеличении до 30 крат. Такое исследование позволяет обнаружить крупные дефекты поверхности или глубинных слоев металла. Нужно понимать, что макроскопические изъяны могут образовываться на любом этапе производства металлического изделия – от выплавки и до хранения. Чаще всего после выявления подобных деформаций металл забраковывают или возвращают на доработку.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

• цветные металлы;
• чугун;
• нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Токарная обработка металла

Токарная обработка металла – это одна из наиболее популярных технологий изготовления деталей на специальном оборудовании. В ее основе лежит метод удаления с заготовки лишних слоев для придания ей соответствия заданным параметрам.

Токарная обработка позволяет получить различные детали из большинства известных металлов: стали, меди, титана, бронзы и многих других. В нашей статье мы расскажем про основные принципы данной технологии, опишем оборудование и инструмент, а также разберем виды дефектов и способы их предотвращения.

Технология токарной обработки металла

Для токарной обработки металла необходимо оборудование, оснащенное такими режущими инструментами, как сверла, резцы, развертки и пр. Воздействуя на заготовку, они снимают с нее слои металла заданной толщины. Технология токарных работ предписывает выполнение как главного движения, то есть вращения детали, которая установлена на планшайбу (патрон), так и движения подачи. Режущий инструмент продолжает совершать последнее (то есть подачу) до получения изделия с заданными размерами (формой, качеством обработки поверхности).

Существует большое количество приемов, которые позволяют совместить два описанных движения (главное и подачи). Это дает возможность обрабатывать на токарных станках заготовки разной конфигурации. Кроме того, токарное оборудование позволяет выполнять такие технологические операции, как:

• нарезка разной резьбы;
• работа с отверстиями (сверление, растачивание, зенкерование, развертывание);
• разрезание заготовки;
• создание канавок разной конфигурации по поверхности детали.

Оборудование обладает большими функциональными возможностями, что позволяет выполнять различные виды токарной обработки металла, в том числе работать со следующими изделиями:

• гайками;
• валами различной конфигурации;
• втулками;
• кольцами;
• зубчатыми колесами;
• муфтами;
• шкивами.

Производство изделий на токарном оборудовании предполагает получение качественных изделий. Качество при этом подразумевает соответствие заданным формам, размерам, точности расположения и степени шероховатости всех поверхностей готовой продукции.

Оборудование для токарной обработки металла

Токарная обработка металла должна проводиться на станках, которые можно разделить на группы в зависимости от выпускаемых ими изделий и их точности:

• Токарно-винторезное оборудование. Данная группа включает наиболее распространенную аппаратуру, с помощью которой создают конусообразные изделия, поверхности цилиндрической формы разнообразных диаметров, делают резьбу, обрабатывают цветные и черные металлы.
• Токарно-карусельное оборудование. Это станки, которые способны изготавливать детали больших диаметров, а также, аналогично предыдущим, работать с цветными и черными металлами.
• Лоботокарное оборудование. Подходит для создания цилиндрических и конических изделий. В отличие от других, на таких станках заготовка устанавливается горизонтально.
• Токарно-револьверное оборудование. Применяется в случае работы с калиброванным прудком.

Помимо перечисленного, существует оборудование, имеющее узкую специализацию. Его лишь условно можно отнести к токарным станкам, поскольку резка заготовок на них происходит с использованием резцов.

Применение системы числового программного управления (ЧПУ) дало существенный толчок развитию станкостроения. Токарная обработка металла на станках с ЧПУ предоставила возможность снизить себестоимость получаемых изделий, возросла точность и чистота обработки материала.

ЧПУ позволяет достигнуть следующих результатов:

• рост производительности работ при использовании резцов, снабженных режущим краем из твердого сплава;
• возможность обработки изделий из цветных, черных металлов и инструментальных сталей при правильной оснастке;
• автоматизация процесса с минимальным вмешательством мастера;
• возможность включения в программу ЧПУ любых видов резания, причем с заранее заданной скоростью резания и подачи;
• повышение безопасности процесса, поскольку использование оборудования без защитного кожуха блокируется программой станка;
• увеличение точности выполнения работ благодаря проведению резки с определенной скоростью, вследствие чего снижается объем брака ответственных частей конструкций.

На станках, изготавливаемых в Китае и США, широко используется числовое программное управление. ЧПУ возможно установить только на то оборудование, точность позиционирования частей которого достаточно высока.

Режущие инструменты для токарной обработки металла

Большое количество токарных операций можно проводить на станках, оснащенных различными обрабатывающими инструментами. Самыми распространенными из них стали резцы. Следовательно, резание металлов – это токарная обработка с использованием резцов.

В отличие от других инструментов, все виды резцов имеют режущий край. Такая форма оказывает серьезное влияние на тип проводимой обработки.

Резцы делают из металлов, прочность которых выше, чем у обрабатываемой детали. Это может быть вольфрам, тантал, титан. Кроме того, встречаются резцы из керамики или алмаза. Они применяются для высокоточных работ.

Эффективность обработки во многом зависит от ее скорости, глубины и показателя, определяющего продольную подачу детали.

Это дает возможность:

• вращения шпинделя и обработки изделия на высокой скорости;
• стойкости оборудования для рассекания;
• установки максимального объема производимой стружки.

Вид обрабатываемого металла, а также качество и типы режущего инструмента оказывают значительное воздействие на скорость, с которой происходит резка. А на частоту, с которой вращается шпиндель, влияют скорость рассекания и обточки.

Резцы, которыми снабжено токарное оборудование, могут быть чистовыми и черновыми.

Площади слоев, снимаемых инструментом, зависят от их размеров. Существует разделение резцов по направлению их движения: левые и правые.

Кроме того, резцы делятся по своей форме и месту лезвия на:

• прямые;
• отогнутые;
• оттянутые – ширина крепления больше самого резца.

Также существует деление режущих инструментов по их назначению. Они бывают:

• фасонными;
• резьбовыми;
• канавочными;
• подрезными;
• расточными;
• проходными;
• отрезными.

Если подойти к выбору резца ответственно и правильно определить его геометрию, что оказывает существенное влияние на скорость обработки и качество, то значительно повышается эффективность работы.

Кроме того, необходимо иметь представление об углах между кромкой резака и направлением подачи инструмента.

Существуют следующие виды таких углов:

• главный;
• при вершине;
• вспомогательный.

Установка резца влияет на показатели главного и вспомогательного углов, а его расточка – на показатель угла при вершине.

Главный угол может иметь большую величину, при этом значительно снижается устойчивость режущего инструмента, поскольку работает малая часть кромки. Если главный угол небольшой, то резец более устойчив и сам процесс резки становится эффективней.

При работе с деталями средней жесткости и тонкими значения главного угла будут колебаться от 60° до 90°. Если же детали имеют большое сечение, то угол должен быть в диапазоне от 30° до 45°.

Вспомогательный угол устанавливают от 10° до 30°, поскольку больший показатель сделает вершину резца слабой. При одновременном создании торцовых, цилиндрических и сферических поверхностей на изделии применяют проходные упорные резцы.

Отрезные резцы используют при отрезании части заготовки и обточки ее канавок. Прямые и отогнутые режущие инструменты для токарной обработки металла применяют для работы с наружными частями деталей.

Фасонные поверхности при линиях длиной менее 4 см создаются с помощью фасонных резцов, которые являются стержневыми, радиальными, круглыми и тангенциальными к направлению подачи.

Обточка фасонных поверхностей, у которых образуется линия длиной до 4 см, осуществляется фасонными круглыми, стержневыми, тангенциальными и радиальными резцами по направлению их подачи.

Виды и причины появления дефектов после токарной обработки металла

В ходе токарной обработки деталей может возникнуть брак. Это может быть:

• Несоответствие шероховатости поверхности, установленной в конструкторской документации.
• Овальность формы обработанной поверхности.
• Коническая форма получившейся поверхности.
• Искажение габаритов детали в ходе токарной обработки.
• Наличие частично необработанной поверхности изделия.

Теперь подробнее о перечисленных видах.

• Шероховатость поверхности отличается от установленной.

Причин возникновения такого дефекта несколько:

• Подача излишне большая.
• Заготовка достаточно сильно дрожит по причине плохого крепления или из-за того, что подшипник шпинделя изношен.
• Зазор между разными элементами суппорта увеличен.
• Недостаточно закреплен резец.
• Излишне маленький радиус закругления резца.
• Плохая заточка инструмента.
• Большая вязкость обрабатываемого материала.
• Неправильная геометрия резца.

Все ранее перечисленные разновидности брака исправляют снятием тончайших слоев материала с деталей.

• Овальность формы обработанной поверхности.

Поверхность детали становится овальной из-за биения шпинделя. Это может произойти по причине того, что:

• Подшипник вырабатывается неравномерно.
• Шейка шпинделя изнашивается неровно.
• В коническое отверстие шпинделя попадает грязь и/или мелкая стружка.

Описанные проблемы исключается при:

• регулярном проведении проверок оборудования;
• своевременном обслуживании и ремонте;
• очищении отверстий конической формы и передних центров.

• Коническая форма получившейся поверхности.

Возникновение такого дефекта связано со смещением заднего центра по отношению к переднему. Происходит это из-за проникновения в заднее отверстие пиноли грязи и мелких отходов. Избавиться от брака можно с помощью:

• корректной установки заднего центра;
• очищения конического отверстия пиноли и центра;
• изменения расположения оболочки задней бабки на плите, где она находится (если это нужно).

• Искажение габаритов детали в ходе токарной обработки.

Несоответствие габаритов происходит из-за того, что:

• глубина резания была выставлена неточно;
• измерения пробной стружки были сделаны неверно.

• Наличие частично необработанной поверхности изделия.

Причины возникновения этого вида брака:

• Изначальные размеры заготовки были неправильными.
• Задан недостаточный размер припуска на обработку.
• Правка заготовки выполнена плохо.
• Неправильно выставлена заготовка.
• Плохо сделана выверка.
• Центровые отверстия расположены неточно.
• Задние центры смещены.

• внимательно следить за тем, как расположены отверстия;
• регулярно проверять, насколько правильно установлены задние центры;
• наблюдать за надежностью установки заготовки;
• ставить величину припусков нужного значения;
• проводить замеры заготовок на соответствие требуемым перед их обработкой;
• поправлять заготовки перед тем, как закрепить их на оборудовании.

Техника безопасности при токарной обработке металла

Следует соблюдать определенные правила техники безопасности в процессе выполнения операций на токарном оборудовании. В противном случае можно испортить изделие, сломать резец или получить травму:

• Нельзя забывать о защитной рабочей одежде. В комплект должны входить: роба, головной убор, полностью закрытая обувь, защитные очки. Пренебрежение экипировкой может привести к ожогам и ранам от стружки и летящих осколков металла.
• Нельзя работать в перчатках!
• Резцы должны быть хорошо заточены, а при использовании токарного станка – отцентрованы и закреплены.
• Нужно крепко держать стамески обеими руками при работе с ними.
• Следует обязательно проводить черновую обработку заготовки перед тем, как ее формировать.
• Нельзя отвлекаться и оставлять работающий станок без внимания.
• Не следует торопиться, надо правильно рассчитать свои силы при ручной подаче.

Обработка металла на токарном станке требует практики. Каждый новый станок необходимо освоить, попробовать провести разные операции на бракованных заготовках. Это даст возможность понять особенности оборудования, получить большую точность и добиться повышения производительности. Выполняя перечисленные выше рекомендации, можно получить прекрасный результат, а также избежать брака и травм.

Виды брака на металле

Медь и медные сплавы. Виды дефектов заготовок и полуфабрикатов

Copper and copper alloys - Defects of stocks and semifinished products

Дата введения 2015-01-01

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2009 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные. Правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Порядок разработки, принятия, применения, обновления и отмены"

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 106 "Цветметпрокат", Научно-исследовательским, проектным и конструкторским институтом сплавов и обработки цветных металлов Открытое акционерное общество "Институт Цветметобработка" (ОАО "Институт Цветметобработка")

2 ВНЕСЕН Техническим секретариатом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации по переписке (протокол от 27 декабря 2013 г. N 63-П)

За принятие стандарта проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 30 декабря 2013 г. N 2410-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 32597-2013 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 01 января 2015 года.

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает виды дефектов слитков, катаных и прессованных заготовок, полуфабрикатов и готовой продукции из меди, никеля и сплавов на их основе: прутков, профилей, проволоки, плит, листов, полос, лент, труб и трубок, фитингов.

Стандарт не распространяется на дефекты многослойных и плакированных полуфабрикатов и полуфабрикатов со специальной отделкой поверхности (биметаллы, цинко-графические и офсетные листы, фольга с отделкой), а также фасонных отливок.

Настоящий стандарт не определяет технические требования к качеству продукции, а устанавливает только определения видов дефектов. Требования к качеству продукции устанавливают стандарты на готовую продукцию, а перечисленные в настоящем стандарте дефекты не являются окончательными браковочными признаками.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 25501-82 Заготовки и полуфабрикаты из цветных металлов и сплавов. Термины и определения

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Виды дефектов слитка, возникающие при литье и обработке; дефекты катаных и прессованных заготовок и полуфабрикатов, возникающие в процессе обработки. Термины и определения

1 наплыв (Ндп. Прорыв, Складчатость, Натек): Дефект поверхности слитка в виде выступа закристаллизовавшегося металла различной величины и формы.

2 неслитина (Ндп. Слоистость, Пережим): Дефект поверхности в виде несплошности металла, уходящий в тело слитка, обычно расположенный перпендикулярно к ее продольной оси, образовавшийся вследствие не слияния потоков металла при литье. Края неслитины не острые, заоваленные.

3 свищ: Дефект, представляющий собой полость со сглаженными и окисленными стенками, направленную с поверхности слитка в его глубину. Полости могут быть расположенными отдельно друг от друга либо неравномерными группами.

4 складчатость (Ндп. Морщина, Канавка, Бороздка): Дефект поверхности в виде незначительных периодических плавных возвышений и углублений на поверхности слитка.

5 завертыш: Дефект поверхности слитка в виде развитой складчатости.

6 пористость газовая (Ндп. Газистость, Газовые раковины, Газовые поры): Дефект в виде мелких полостей, расположенных по объему слитка в любой его части или изготовленных из него горячедеформированных заготовок.

7 раковина усадочная (Ндп. Рыхлость, Пустота (ы)): Дефект, в виде полости разнообразной формы с шероховатой, иногда окисленной поверхностью, находящийся в теле слитка.

8 пористость усадочная: Дефект в виде мелких пустот, неравномерно расположенных по всему объему слитка, либо сконцентрированных в зоне местных перегревов или в осевых частях слитка.

9 заусенец (Ндп. Выступ, Завал кромки, Смятие торца): Дефект поверхности, представляющий собой острый, в виде гребня, выступ или закрученную спиралью полоску металла в месте реза слитка или полуфабриката.

10 трещина (Ндп. Надрыв, Рвань, Разрыв): Дефект в виде локального разрыва металла различной величины, имеющего любое направление.

11 инородные включения (Ндп. Посторонние включения, Остатки окалины, Загрязнение, Засор, Продукты горения, Флюсовые включения, Шлаковые включения, Раскатанное загрязнение, Вкатанные неметаллические включения, Вкатанные металлические включения, Налип стружки, Закат стружки): Дефект, расположенный на поверхности или внутри слитка или полуфабриката в виде включений инородного металлического или неметаллического тела (частицы).

12 раковина (Ндп. Вдавы от окалины, Оспины, Рябоватость, Рябизна, Черновины, Механический вдав): Дефект поверхности в виде углубления, имеющий вытянутую или точечную форму и беспорядочное расположение.

13 косина реза: Отклонение от перпендикулярности, при котором плоскость реза образует с продольными плоскостями металлопродукции угол, отличный от 90 °.

14 вмятина (Ндп. Забоина): Дефект поверхности в виде произвольно расположенных местных углублений различной величины и формы.

15 закат: Дефект поверхности, представляющий собой закатанный продольный выступ.

16 пузырь (Ндп. Вздутие): Дефект поверхности в виде локализованного вспучивания металла различной величины и формы.

17 пресс-утяжина: Дефект в виде расслоения металла или неплотности, возникающий на конце прессованного изделия, примыкающего к пресс-остатку.

18 риска (Ндп. Бороздка, Канавка, Полоска): Дефект поверхности в виде продольного узкого углубления или выступа.

19 разрыв сквозной (Ндп. Дыра, Свищ, Прорыв, Отверстие): Дефект поверхности в виде сквозных несплошностей листа, полосы, ленты, фольги и труб.

20 чешуйчатость (Ндп. Рыбья чешуя, Шероховатость): Дефект поверхности, представляющий собой отслоения и разрывы в виде сетки.

21 кольцеватость: Дефект в виде периодически повторяющихся выступов и углублений кольцеобразной формы на поверхности полуфабрикатов, имеющих круглое поперечное сечение

22 следы правки (Ндп. Винтовая нарезка): Дефект поверхности прутков и труб в виде периодически повторяющихся светлых полос кольцеобразной или спиралеобразной формы.

23 налип (Ндп. Наперстки): Дефект в виде нароста слоя металла на поверхности полуфабриката.

24 отпечатки (Ндп. Бугорки, Выступы, Сетка разгара, Наплывы Надавы от валков, Строчка, Отпечаток от валков, Выпуклость, Насечка, Выступы): Дефект поверхности в виде углублений или выступов, расположенных по всей поверхности или на отдельных ее участках.

25 наколы (Ндп. Уколы, Углубления, Проколы): Дефекты поверхности в виде периодически повторяющихся точечных углублений или сквозных отверстий.

26 ус (Ндп. Выступ, Плечи, Лампас, Прирезы): Дефект поверхности, представляющий собой продольный выступ с одной или двух диаметрально противоположных сторон прутка или трубы.

27 окалина вкатанная (Ндп. Окалина вдавленная, Окалина вмятая, Окалина прокатная, Окалина втянутая): Дефект поверхности в виде вкраплений остатков окалины, вдавленной в поверхность металла при деформации.

28 кромка рваная (Ндп. Зазубрина, Зарезь кромки, Надрывы по кромке, Рванина на кромках): Дефект поверхности плоского полуфабриката в виде разрыва металла по кромкам.

29 плена (Ндп. Корка, Отслоение, Раскатанный пузырь): Дефект поверхности, в виде отслоения чаще всего языкообразной формы, частично соединенного с основным металлом.

30 расслоение (Ндп. Раздвоение, Раскатанный пузырь, Расслой, Расщепление, Следы усадочной рыхлости, Торцевой вырыв, Язык, Отслоение, Отслои): Дефект поверхности в виде нарушения сплошности металла, ориентированного вдоль направления деформации.

31 следы от слипания: Дефект поверхности в виде матовых участков налипания или отрыва металла.

32 царапина: Дефект поверхности, представляющий собой углублениев виде полосы, может быть неправильной формы и произвольного направления.

33 задир (Ндп. Надир Продир, Вырыв): Дефект поверхности в виде широкого, в основном, продольного углубления с неровным дном и краями.

34 пятна загрязнения (Ндп. Зажиривание, Нагар смазки, Пригар мазута, Пригар масла, Пригар эмульсии, Темные пятна, Остатки солей и кислот, Пятна после отжига, Пятна после сгорания, Масла, Разводы, Подтеки, Водяные пятна, Коксующийся остаток, Следы невыгоревшей смазки): Дефект поверхности в виде пятен, полос натеков и разводов.

35 потемнение: Дефект в виде сплошной темной поверхности изделия.

36 цвета побежалости (Ндп. Недокал, Прижоги, Участки разной тональности): Дефект поверхности, представляющий собой радужную окисную пленку, присутствующую на однотонной поверхности изделия.

37 пятна окисления: Дефект поверхности, представляющий окисленные участки различной окраски и формы, имеющие гладкую поверхность.

38 омеднение (Ндп. Покраснение): Дефект в виде покраснения участков заготовок или полуфабрикатов, вызванный выделением на их поверхности меди.

39 недотрав: Дефект поверхности в виде пятен или полос окисления.

40 перетрав: Дефект поверхности в виде язв и фигур травления.

41 крупнозернистость (Ндп. Апельсиновая корка): Дефект поверхности в виде шероховатости с крупным зерном.

42 неплоскостность (волнистость, коробоватость, прогиб) (Ндп. Гофр): Отклонение от плоскостности, при котором поверхность металлопродукции имеет выпуклости и вогнутости в продольном и поперечном сечении.

43 скручивание (Ндп. Извернутость Пропеллерность): Отклонение формы, характеризующееся поворотом поперечного сечения относительно продольной оси металлопродукции.

44 кривизна: Отклонение от прямолинейности, при котором не все точки, лежащие на геометрической оси металлопродукции, одинаково удалены от горизонтальной или вертикальной плоскости.

45 серповидность (Ндп. Сабельность, Стрела прогиба): Отклонение формы, при котором кромки листа или полосы в горизонтальной плоскости имеют форму дуги.

46 овальность: Отклонение формы, при котором поперечное сечение круглого проката представляет собой овалообразную форму.

Полный текст этого документа доступен на портале с 20 до 24 часов по московскому времени 7 дней в неделю .

Также этот документ или информация о нем всегда доступны в профессиональных справочных системах «Техэксперт» и «Кодекс».

Читайте также:

  
• Жостово роспись по металлу конспект урока 5 класс
  
• Газовая плита hansa fcgw52021 газовая духовка металлическая крышка белый
  
• Fallout 4 реплейсер металлической брони
  
• Мангал с раковиной и столиком из металла
  
• Кексы прилипают к металлической форме