За счет чего осуществляется защита расплавленного металла от воздуха

Обновлено: 28.04.2024

Кинетическая роль вакуума наиболее ярко проявляется в резком ускорении выхода газов из металла, а термодинамическая — в значительно более полном удалении примесей.

Вакуумная среда активно воздействует на нагретый расплавленный металл сварного соединения, обеспечивая его дегазацию, повышение плотности, удаление окислов, примесей и загрязнений как с поверхности, так и внутренних слоев металла.

Наиболее распространенный дефект сварных швов — газовые поры. Поры образуются в связи с повышенным содержанием в жидком металле газов, которые попадают в сварочную ванну из атмосферы и компонентов защитной среды или присутствуют в свариваемом металле. С понижением температуры металла вследствие уменьшения растворимости газов они выделяются, коагулируют, образуя пузырьки, которые не успевают всплыть на поверхность, и следовательно, поры в закристаллизовавшемся металле и на разделе твердой и жидкой фаз.

Существует ряд способов борьбы с газовыми порами при сварке плавлением. Однако эта проблема еще полностью не решена, так как основная причина — насыщение металлов газом — при существующих способах защиты не устраняется. Использование вакуумной защиты при сварке — один из наиболее совершенных методов предупреждения образования пор в металле шва.

Сварка в вакууме дает возможность полностью устранить причины, вызывающие образование газовых пор, вследствие отсутствия над сварочной ванной газовой среды, из которой могло бы происходить поглощение газов металлом. Кроме того, вакуум активно способствует устранению пор за счет удаления газов из основного металла.

Создание вакуума над ванной расплавленного или нагретого твердого металла способствует повышению скорости удаления газа из жидкого металла в виде пузырьков и повышения скорости выделения газов за счет увеличения скорости диффузии в твердом металле.

Если металл находится в жидком состоянии, то создаются благоприятные условия для удаления газов в вакууме при сварке вследствие ускорения диффузии, улучшения условий образования пузырьков газов и увеличения скорости их выхода из расплавленного металла.

Пониженное давление способствует образованию газовых пузырьков в расплавленном металле.

Возникновение газового пузырька в жидком металле шва возможно в том случае, если давление выделяющегося газа в состоянии преодолеть внешние силы, препятствующие его выделению.

При сварке в атмосфере силы внешнего давления, препятствующие образованию газового пузырька, слагаются из атмосферного давления, металлостатического и давления поверхностной пленки металла на пузырек. При сварке в атмосфере:

где р_ат — атмосферное давление, ат; h — высота столба металла, см; у — плотность металла, кг/м 3 ; о — поверхностное натяжение металла на границе раздела металл— газ, кгс/м; г — радиус пузырька, м.

Для условий сварки в вакууме атмосферное давление р, измеряемое десятитысячными долями миллиметра ртутного столба, практически не оказывает противодействия образованию газовых пузырьков, вследствие очень малой величины. Внешнее давление р_вя в этом случае является в основном функцией силы поверхностного натяжения и размеров пузырька, так как металлостатическое давление металла Мало вследствие малой глубины сварочной ванны расплавленного металла. Поэтому можно написать, что при сварке в вакууме:

Уменьшение внешнего давления не только значительно облегчает условия образования газовых пузырьков, но и обеспечивает выход на поверхность расплавленного металла значительно более мелких пузырьков, которые при наличии внешнего давления обычно остаются в металле. Ускорение выделения газов в виде пузырьков из жидкого металла в вакууме объясняется также и тем, что работа образования зародышей газовых пузырьков уменьшается, а скорость перемещения их увеличивается. Основное количество газов удаляется из металла в момент его перехода из твердого в жидкое состояние. Это обстоятельство чрезвычайно важно для процесса сварки, так как указывает на возможность почти полной дегазации металла за короткое время пребывания его в жидком состоянии.

Существенное влияние на содержание газов в металле при сварке в вакууме оказывает возможность удаления поверхностных загрязнении (адсорбированных газов, жидкостей и поверхностных окисных пленок). При сварке в вакууме многих активных и тугоплавких металлов металл шва получается без пор, т. е. устраняется наиболее распространенный вид дефекта сварных швов. Однако при сварке в вакууме газонасыщенных металлов в металле шва появлялись поры. Так, при сварке ниобия на линии сплавления основного металла и металла шва наблюдалась цепочка крупных газовых пор. Наличие пор в металле сварного соединения значительно снижает его механические свойства. Стыковые сварные соединения ниобия, выполненные электронным лучом на металле в состоянии поставки, имели предел прочности 5—8 кгс/мм 2 (49—78 МН/м 2 ) и очень малый угол изгиба. При испытаниях разрушение соединений происходило по линии сплавления, содержащей поры.

Устранить поры в металле шва при сварке в вакууме газонасыщенного металла можно предварительной дегазацией основного металла путем нагрева расфокусированным лучом в глубоком вакууме. Для значительного улучшения свойств сварного соединения достаточно провести дегазацию лишь кромок свариваемых листов ниобия на относительно небольшой ширине (10—15 мм) путем последовательного прогревания каждой кромки электронным лучом до температуры 1000—1200° С. После дегазации можно сваривать электронным лучом на обычном режиме. Такая относительно несложная операция почти полностью устраняет поры в металле сварного соединения (рис. 93, в, г) и значительно улучшает его механические свойства.

Сварка дегазированного ниобия повысила прочность сварного соединения до прочности основного металла (σ_в = 40 кгс/мм 2 ) (390 МН/м 2 ). При этом одновременно были улучшены и пластические свойства металла сварного соединения — угол изгиба в швах металла, сваренного с предварительной дегазацией, составил 180°.

При использовании вакуума в качестве защитной среды имеется принципиальная возможность уменьшить содержание газов в некоторых металлах за счет процессов диссоциации окислов, нитридов и гидридов.

Наиболее легко из металлов удаляется водород даже в том случае, если он находится в связанном состоянии. Большинство соединений металла с водородом уже при относительно низких температурах нагрева разлагается. Таким образом, в условиях сварки в вакууме большая часть водорода, содержащегося в металле, может быть удалена из металла.

Удаление из металла связанного кислорода и азота может быть успешным только в том случае, если парциальное давление этих газов в камере будет ниже упругости диссоциации окислов и нитридов при температурах сварочной ванны.

Если в сварочной камере поддерживать давление 5 х 10 4 мм рт, ст. (666,5 х 10 -4 Н/м 2 ), что соответствует парциальному давлению кислорода примерно 1 х 10 -4 мм рт. ст. (133,3 х 10 -4 Н/м 2 ), то только окислы меди, никеля и кобальта могут диссоциировать при температурах сварочной ванны. Таким образом, для этих металлов возможно раскисление путем диссоциации их окислов при сварке в вакууме.

Удаление окислов из металлов, имеющих высокую упругость диссоциации в условиях сварки в вакууме, подтверждено экспериментами при сварке меди в вакууме. Примерное содержание кислорода в металле составляло 0,05—0,07%. После сварки меди в вакууме она практически полностью освободилась от закиси меди.

Практическое использование процессов диссоциации при сварке в вакууме ограничивается свойствами окислов некоторых металлов. Рассмотрение этого процесса показывает, что в условиях сварки в вакууме нельзя удалить кислород из подавляющего большинства металлов, кроме меди, никеля, кобальта путем диссоциации их окислов вследствие чрезвычайно низкого парциального давления кислорода.

Нитриды таких металлов, как алюминий, ниобий, хром, магний, молибден, кремний, тантал, имеют относительно высокую упругость диссоциации в условиях сварки в вакууме. Вследствие этого существует практическая возможность удаления азота из металла путем диссоциации его нитридов, кроме нитридов циркония и титана, обладающих низкой упругостью диссоциации.

На поверхности металла всегда имеются пленки из окислов, жидкостей (масла, воды) и адсорбированных газов. При сварке их присутствие во многих случаях нежелательно вследствие того, что они могут препятствовать сплавлению кромок металла, вызывать появление пор в металле шва и снижать физико-механические свойства сварных соединений.

При сварке химически активных металлов наличие окислов и загрязнений в основном препятствует получению качественного сварного соединения. Особенно важное значение приобретает предварительная очистка кромок при сварке пористых материалов, циркония, молибдена и других металлов, склонных к поглощению различных газов при нагреве.

Активное воздействие вакуумной защиты при сварке дает возможность освободиться от поверхностных загрязнений, адсорбированных газов и жидкостных пленок. Обычно после нагрева в вакууме поверхность металла в широкой зоне, прилегающей к свариваемым кромкам, становится блестящей.

Несовершенство широко используемых при сварке способов защиты металлов приводит в ряде случаев к получению швов с пониженными эксплуатационными свойствами. Это происходит, во-первых, вследствие недостатков защитных свойств применяемых сред; во-вторых, вследствие сложности состава обмазок и флюсов, качество которых определяется природными материалами, имеющими значительные колебания химического состава; в-третьих, вследствие сложности технологии изготовления и изменения свойств обмазок и флюсов, особенно при их длительном хранении; в-четвертых, вследствие затруднения контроля качества готовых покрытий и флюсов.

Совершенствование защитных сред, используемых при сварке, идет в направлении упрощения их состава. Многокомпонентные обмазки и флюсы в некоторых случаях успешно заменяют менее сложными газовыми средами или инертными газами. Легкость контроля химического состава газов и относительное постоянство их свойств как защитной среды способствуют повышению стабильности и качества швов при сварке цветных и легких металлов и специальных сталей.

Использование вакуумной защиты дает ряд технических и экономических преимуществ перед применяемыми способами защиты при сварке. Наименьшая сложность защиты обеспечивает легкость ее получения, дешевизну и простоту контроля.

Выпускаемое отечественными заводами современное вакуумное оборудование позволяет создавать совершенную защитную среду для сварки непосредственно на рабочем месте, при этом отпадает зависимость сварочного производства от заводов, производящих защитные газы, сокращается потребность в баллонах, транспортных расходах и т. п.

С экономической точки зрения преимущество вакуумной защиты при сварке определяется не только увеличением физико-механических показателей металла сварного соединения, но также и тем, что затраты на создание вакуумной защиты значительно меньше, чем при сварке в инертных газах.

Расчеты показывают, что сварка в вакууме оказывается почти в 2 раза дешевле сварки в атмосфере аргона. По стоимости защитной среды сварка в вакууме приближается к стоимости сварки в углекислом газе. По зарубежным данным, при учете только эксплуатационных расходов (стоимость электроэнергии, инертного газа и т. д.) сварка электронным лучом оказывается в 35 раз дешев ле сварки в камерах с контролируемой атмосферой.

«Нулевой» порядок состава защиты значительно упрощает ее контроль качества, который сводится к контролю показаний обычного вакуумметра.

При любом способе сварки вакуумная среда позволяет не только обеспечить идеальную защиту металла, но активно на него воздействовать с целью получения высокого качества сварных соединений любых металлов и неметаллических материалов. Вакуум — наиболее эффективная и экономичная защита, а в ряде случаев единственная, позволяющая осуществить сварку конструкций из некоторых металлов.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Эффективность защиты расплавленного металла от воздуха зависит от количества защитных материалов сердечника Q3, состава сердечника, конструкции проволоки, режима сварки и характеризуется содержанием азота в металле шва. [16]

Способы защиты расплавленного металла от действия кислорода и азота воздуха при различных способах сварки различны. [17]

Улучшение защиты расплавленного металла от воздуха достигается разделением сердечника оболочкой путем изменения конструкции проволоки. Наиболее низкие содержания азота в металле шва получены у проволок двухслойной конструкции. [19]

Эффективность защиты расплавленного металла флюсом характеризуется содержанием азота в металле шва. [20]

Эффективность защиты расплавленного металла флюсом характеризуется содержанием азота в металле шва. При дуговой сварке непокрытыми электродами в металле шва содержится до 0 18 % азота; при сварке толстопокрытыми электродами - до 0 026 % и при сварке под флюсом - максимально 0 005 % азота. [21]

Как реализуется защита расплавленного металла в зависимости от вида сварки плавлением. [22]

По способу защиты расплавленного металла защитные покрытия делятся на шлакозащитные, газошлакозащитные и газозащитные. [23]

Для улучшения защиты расплавленного металла газом при наплавке цилиндрических поверхностей торец сопла должен иметь форму, приближающуюся к очертанию поверхности наплавки. [24]

Газ предназначен для защиты расплавленного металла от вредного действия кислорода и азота воздуха. Для этого способа применяются инертные газы: аргон, гелий, а также смеси этих газов. Присадочная проволока 5 вводится в зону сварки. [25]

Флюсы применяют для защиты расплавленного металла от окисления и удаления образующихся окислов. Действие флюса заключается в том, что он в процессе сварки вступает в химическое взаимодействие с окислами, образуя шлаки с более низкой температурой плавления, чем у свариваемого металла. Эти шлаки, всплывая на поверхность, образуют пленку над расплавленным металлом и таким образом служат защитой от атмосферного окисления. [26]

Весьма эффективным способом защиты расплавленного металла при сварке от кислорода и азота воздуха является применение защитных газов. Наибольшее применение при ремонте автомобилей получили автоматические и полуавтоматические сварка и наплавка в среде углекислого газа и аргонно-дуговая сварка. [27]

Толстые покрытия применяют для защиты расплавленного металла от кислорода и азота воздуха, для раскисления, дегазации и легирования наплавленного металла. Швы, выполненные электродами с толстым покрытием, отличаются высоким качеством, вследствие чего толстые покрытия называются качественными. Эти покрытия наносятся на электродные стержни толстым слоем ( 0 5 - 2 мм на сторону) и вес их составляет 20 - 40 % от веса стержня. [28]

Стабилизирующие покрытия не обеспечивают защиты расплавленного металла от кислорода и азота воздуха, в связи с чем швы, выполненные электродами с тонкими покрытиями, имеют низкие механические свойства. [29]

Толстые покрытия применяют для защиты расплавленного металла от кислорода и азота воздуха, для раскисления, дегазации и легирования наплавленного металла. Швы, выполненные электродами с толстым покрытием, отличаются высоким качеством, вследствие чего толстые покрытия и называют качественными. Эти покрытия наносят на электродные стержни тол-стым слоем ( 0 5 - 2 мм на сторону), и масса их составляет 20 - 40 % массы стержня. [30]

Газовая защита расплавленного металла осуществляется органическими компонентами, сгорающими в процессе плавления электрода. В качестве раскис-лителя в покрытие вводят ферромарганец. Образующиеся кислые шлаки не содержат СаО и не очищают металл от серы и фосфора. [1]

Газовая защита расплавленного металла обеспечивается введением органических соединений ( до 5 %), а также разложением карбонатов. Поскольку у рутилового покрытия окислительная способность меньше, чем у кислого, количество марганца в нем ниже и его гигиенические характеристики гораздо лучше. По качеству наплавленного металла эти электроды занимают промежуточное положение между электродами с кислым и основным покрытиями. [2]

Газовая защита расплавленного металла обеспечивается углекислым газом и окисью углерода при диссоциации карбонатов. Наплавленный металл раскисляется ферромарганцем, ферросилицием, а иногда ферро-титаном и ферроалюминием. Эти покрытия слабо окисленные, поэтому позволяют легировать расплавленный металл элементами с большим сродством к кислороду. Наличие большого количества соединений кальция, хорошо связывающих серу и фосфор с выделением их в шлак, обеспечивает высокую чистоту наплавленного металла, его повышенные пластические свойства при низких температурах, а легирование марганцем и кремнием придает соединению высокую прочность. Наплавленный металл содержит незначительное количество кислорода ( менее 0 05 %) и водорода ( 4 - 10 см3 / 100 г металла), мало склонен к старению и стоек против образования кристаллизационных трещин. Электроды с основным покрытием рекомендуют для сварки особо ответственных конструкций, какими являются магистральные трубопроводы, шаровые и цилиндрические резервуары и другие сварные конструкции нефтяной и газовой промышленности. Наличие масла, окалины или ржавчины на кромках свариваемого изделия, а также увеличение толщины покрытия и длины дуги для этих электродов приводят к образованию пор в металле шва. [3]

Газовая защита расплавленного металла обеспечивается введением органических соединений ( до 5 %), а также разложением карбонатов. Наплавленный металл раскисляется ферромарганцем ( в покрытии менее 10 - 15 %) и содержит кислорода 0 06 - 0 09 %, а водорода до 30 см3 / 100 г металла. Склонность металла шва к кристаллизационным трещинам у электродов с рутиловым покрытием примерно такая же, как и у электродов с кислым покрытием. В металле шва могут появляться поры при колебаниях длины дуги, при окисленной и загрязненной поверхности. Электроды с рутиловым покрытием применяют для сварки металлоконструкций и трубопроводов из малоуглеродистых сталей. [4]

Газовая защита расплавленного металла обеспечивается разложением органических составляющих покрытия. Металл шва отличается повышенной окислевностью. Электроды дают плотный металл швов и позволяют выполнять сварку на постоянном ( прямая и обратная полярность) и переменном токе. [5]

Газовая защита расплавленного металла производится за счет разложения органических составляющих в процессе нагрева и плавления покрытия. Металл, наплавленный электродами с покрытием первого типа, имеет повышенную окисленность. [6]

Газообразующие материалы служат для газовой защиты расплавленного металла от соприкосновения с воздухом. Газообразующими материалами являются также минералы, которые при нагревании до высоких температур диссоциируют с образованием газов. [9]

Диссоциация карбонатов основного покрытия обеспечивает газовую защиту расплавленного металла , а основной шлак - десуль-фурацию и дефосфорацию металла. Физические свойства основного шлака определяют достаточно интенсивное удаление из металла шва неметаллических включений. Радикальное раскисление и модифицирование металла шва осуществляются за счет использования активных раскислителей. Сравнительно небольшое содержание оксидных включений в металле шва в сочетании с благоприятным составом сульфидной и фосфиднои фаз обусловливают высокие вязко-пластические свойства металла шва и его хорошую сопротивляемость образованию горячих трещин. [10]

Электроды с органическим покрытием обеспечивают надежную газовую защиту расплавленного металла от окружающей атмосферы. При сварке корневого слоя шва обеспечивается благодаря глубокому проплавлению образование равномерного обратного валика. [11]

При дуговой сварке покрытыми электродами образуется шлаковая и газовая защита расплавленного металла от окружающего воздуха, что значительно снижает содержание кислорода в сварном шве. Такую же защиту от кислорода оказывают флюс и защитные газы при автоматической и полуавтоматической сварке. [12]

При дуговой сварке покрытыми электродами образуется шлаковая и газовая защита расплавленного металла от окружающего воздуха, что значительно снижает содержание кислорода в сварном шве. Такую же защиту от кислорода оказывают при автоматической сварке флюс, при механизированных методах сварки - защитные газы. [13]

Электроды с пластмассовым покрытием имеют повышенный коэффициент перехода легирующих элементов и мощную газовую защиту расплавленного металла . [14]

Защита расплавленного металла сварочными шлаками не предохраняет полностью металл от насыщения кислородом и образования окислов. Поэтому для получения качественного сварного соединения производят раскисление жидкого металла, удаление окислов из сварочной ванны и легирование наплавленного металла элементами, выгорающими из металла. [1]

Защита расплавленного металла при помощи электродных покрытий или флюса обеспечивает получение высококачественного сварного шва с небольшим содержанием кислорода и азота. [2]

Защита расплавленного металла от кислорода и азота воздуха при сварке достигается газами и шлаком, которые образуются из покрытия в зоне дуги. Для создания газовой защиты зоны дуги в покрытие вводят крахмал, целлюлозу, древесную муку и другие органические вещества. [3]

Для защиты расплавленного металла от окисления и удаления образующихся окислов применяют сварочные порошки или пасты, называемые флюсами. Флюсы, предварительно нанесенные на присадочную проволоку или пруток и кромки свариваемого металла, а также добавляемые в сварочную ванну, при нагревании расплавляются и образуют легкоплавкие шлаки, всплывающие на поверхность жидкого металла. Пленка шлаков покрывает поверхность расплавленного металла, защищая его от окисления. Расплавленный флюс способен также удалять из жидкого металла шва образовавшиеся окислы, растворяя их и образуя с ними химические соединения Таким образом, флюс очищает расплавленный металл от окислов и тем самым улучшает качество сварного шва. [4]

Для защиты расплавленного металла от окисления при наплавке применяются флюсы. Некоторые флюсы, обладающие химическим действием, образуют с окислами металлов легкоплавкие соединения меньшего удельного веса, чем расплав ленный металл, и за счет этого всплывают на поверхность в виде шлака. [5]

Для защиты расплавленного металла от окисления при наплавке используются флюсы. Некоторые флюсы, обладающие химическим действием, образуют с окислами металлов легкоплавкие соединения меньшей плотности, чем расплавленный металл, и за счет этого всплывают на поверхность в виде шлака. [7]

Для защиты расплавленного металла от вредного действия окружающего воздуха на поверхность электрода наносят толстую защитную обмазку, которая выделяет большое количество шлака и газа, образуя изолирующую среду. Зтим обеспечивают повышение качества металла сварного шва, механические свойства которого могут резко ухудшиться под влиянием кислорода и азота воздуха. [8]

Для защиты расплавленного металла от вредного воздействия воздуха наплавка производится под флюсом. Наплавляемый участок покрывают толстым слоем сыпучего флюса, дуга частично расплавляет его и горит внутри полости с оболочкой из жидкого флюса - шлака. После затвердевания металла получается наплавленный валик, покрытый шлаковой коркой и нерасплавившимся флюсом. Применяют - также специальные легирующие керамические флюсы. Наплавка под флюсом пригодна для тел вращения диаметром более 70 мм. [9]

Для защиты расплавленного металла от окисления и удаления окислов при газовой сварке применяют флюсы. При сварке стальных и чугунных деталей в качестве флюса используют буру или смесь буры и борной кислоты в равных пропорциях. Для сварки деталей из алюминиевых сплавов рекомендуется применять флюсы-растворители, в состав которых входят хлористые и фтористые соединения. Флюсы образуют с окислами химические соединения или растворы, которые в виде шлака при сварке всплывают на поверхность расплавленного металла. [10]

Для защиты расплавленного металла от окисления в качестве флюса применяют прокаленную буру, кремниевую и борную кислоты и другие вещества. [11]

Для защиты расплавленного металла от воздуха, улучшения химического состава и структуры шва, а также для ускорения и облегчения процесса сварки электроды, предназна1 енные для ручной сварки, покрывают обмазками. [12]

Предотвращение отрицательного воздействия атмосферы на металл при сварке плавлением (часть 1)

Одна из наиболее сложных задач при сварке плавлением — предотвращение отрицательного воздействия атмосферы на металл сварочной ванны. Кроме того, в процессе сварки жидкий металл может окисляться свободным кислородом газовой фазы, кислородом, содержащимся в поверхностных окислах металла. Металл шва может насыщаться водородом, вследствие диссоциации атмосферной влаги, влаги, содержащейся в ржавчине, электродных покрытиях, флюсах и т. д.

Присутствие газов в металле шва вызывает снижение его физико-механических свойств. Влияние газов на снижение свойств металлов проявляется по-разному, в зависимости от рода их связи в металле и возможности выделения их при охлаждении и затвердевании металла. Значительное содержание растворенных газов в металле служит причиной возникновения пузырей, раковин, пор и уменьшения плотности металла, что приводит к снижению его пластичности и прочности. Наличие газов в виде химических соединений, таких как окислы, нитриды и гидриды, также может значительно уменьшать прочность и особенно вязкость металла и вызвать хрупкое разрушение конструкций. Это явление особенно резко сказывается при сварке активных металлов. Окисление металлов, кроме ухудшения механических свойств, понижает их стойкость против коррозии. Окисные включения также могут вызвать появление газовой пористости, поскольку они сорбируют и удерживают газы в жидком металле.

Поэтому история развития сварочной техники тесно связана с совершенствованием сред, используемых для защиты ванны расплавленного металла. Применение новых защитных средств, принципиально изменяет процесс сварки, не только улучшая качество металла, но и изменяя свойства и характеристики источника теплоты. В результате может быть повышена производительность, стабилизировано качество металла, автоматизирован процесс сварки, расширена область ее применения и т. п. В связи с этим считается закономерным, что с появлением нового вида защиты, даже при одном и том же источнике теплоты, рождается новый метод сварки.

Так, при дуговой сварке защита, получаемая при расплавлении толстых обмазок, не только коренным образом улучшила качество металла шва, но и в значительной степени повысила производительность процесса сварки.

Создание флюсовой защиты коренным образом изменило технологический процесс дуговой сварки, позволив во много раз повысить производительность, в значительной степени улучшить и стабилизировать качество металла шва и открыть путь широкой автоматизации процесса.

Использование инертных газовых сред при дуговой сварке расширило область ее применения, решило проблему сварки ряда цветных металлов (алюминий, медь, магний, титан и др.) и сплавов на их основе и позволило автоматизировать процесс.

Значительные успехи, полученные при использовании в качестве защиты углекислого газа, дали возможность при сварке черных металлов осуществлять соединения в любых пространственных положениях, значительно удешевить процесс и решить ряд других сложных проблем.

Каждый вид защиты широко применяется в промышленности и каждый из них имеет свою область, в которой он наиболее рентабелен.

За последние годы в связи с развитием новой техники значительно возросли требования к качеству сварных соединений применяемых металлов. Кроме того, возникла необходимость применения тугоплавких и химически активных металлов.

Читайте также: