18хгт гост на сталь
Обновлено: 16.05.2024
Согласно ГОСТ 4543-2016 цифра 18 перед буквенным обозначением указывает среднюю массовую долю углерода (C) в стали в сотых долях процента, т.е. среднее содержание углерода в стали 18ХГТ составляет 0,18%.
Буква Х означает, что сталь легирована хромом, отсутствие цифры за буквой означает, что содержание хрома до 1,5%.
Буква Г означает, что сталь легирована марганцем, отсутствие цифры за буквой означает, что содержание марганца до 1,5%.
Буква Т означает, что сталь легирована титаном, отсутствие цифры за буквой означает, что содержание титана до 1,5%.
Вид поставки
- сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543-71,ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 2879-88.
- Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 1051-73.
- Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 4543-71, ГОСТ 14955-77.
- Полоса ГОСТ 103-76.
- Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133-71.
Характеристики и применение [1]
—
Сталь 18ХГТ является хромо-марганцовой конструкционной легированной сталью и применяется для изготовления улучшаемых или цементуемых деталей ответственного назначения, от которых требуется повышенная прочность и вязкость сердцевины, а также высокая поверхностная твердость, работающие под действием ударных нагрузок, например:
- шестерни полуосей и коробок передач,
- сателлиты,
- кулачки шарнира переднего ведущего моста,
- втулки,
- червячные валы,
- кулачковые муфты,
- пальцы,
- конические кольца подшипников диаметром 60-250 мм,
- ролики диаметром до 25 мм.
Cталь марки 18ХГТ в ряде случаев используется в промышленности вместо стали марки 12ХН2. Данная сталь может применяться как для цементуемых, так и для улучшаемых деталей. Закалка этой стали производится с температуры 850-880°C в масле с последующим отпуском при температуре 500-650°C.
Так как сталь 18ХГТ характеризуется отпускной хрупкостью, необходимо после высокого отпуска ускоренное охлаждение деталей.
Цементация стали 18ХГТ производится при 940-950°C с последующей закалкой с температуры 780-800°C в масле и отпуском при 180-200°C.
Сравнительная характеристика механических свойств стали марок 18ХГТ и 12ХН2
В результате цементации и последующей термической обработки сталь марки 18ХГТ приобретает несколько большую прочность по сравнению со сталью 12ХН2 при практически равных значениях ударной вязкости и пластичности.
| Марка стали | Режимы термической обработки в °С | σа, кГ/мм 2 | σт, кГ/мм 2 | δ % | ψ % | ан в кГ*м/см 2 | |
| Закалка в масле | Отпуск | ||||||
| 18ХГТ | 800 | 200 | 120 | 90 | 13 | 55 | 7 |
| 12ХН2 | 780 | 200 | 80 | 60 | 12 | 50 | 8 |
Однако следует учитывать, что сталь 18ХГТ прокаливается хуже чем сталь 12ХН2.
В нефтяном машиностроении сталь 18ХГТ применяется для изготовления ответственных высоконагруженных деталей, например:
- валов,
- шестерен коробок передач,
- осей,
- червяков,
- кулачковых муфт и т.д.
Температура критических точек, °С
Химический состав, % (ГОСТ 4543-71)
| C | Si | Mn | Cr | Ti | Р | S | Cu | Ni |
| не более | ||||||||
| 0,17-0,23 | 0,17-0,37 | 0,80-1,10 | 1,00-1,30 | 0,03-0,09 | 0,035 | 0,035 | 0,30 | 0,30 |
Химический состав, % (ГОСТ 4543-2016)
| Марка стали | Массовая доля элементов, % | |||||||||
| C | Si | Mn | Cr | Ni | Mo | Al | Ti | V | B | |
| 0,17-0,23 | 0,17-0,37 | 0,80-1,10 | 1,00-1,30 | 2,75-3,15 | — | — | — | 0,030-0,090 | — | — |
- Знак «-» означает, что массовую долю данного элемента не нормируют и не контролируют, если иное не указано в 7.1.2.3 ГОСТ 4543-2016.
Твердость по Бринеллю (ГОСТ 4543-2016)
ПРИМЕЧАНИЕ:
Твердость по Бринеллю указана для металлопродукции в отожженном (ОТ) или высокоотпущенном (ВО) состоянии, а также горячекатаной и кованой металлопродукции, нормализованной с последующим высоким отпуском (Н+ВО), для диаметров или толщин свыше 5 мм.
Твердость калиброванной металлопродукции и металлопродукции со специальной отделкой поверхности диаметром или толщиной свыше 5 мм, поставляемой в нагартованном состоянии (НГ) (ГОСТ 4543-2016)
Ориентировочные режимы предварительной термической обработки стали 18ХГТ [2]
Режимы термической обработки изделий из стали 18ХГТ [2]
*Закалка на воздухе.
Режимы термической обработки стали 18ХГТ при цементации [2]
Режимы умягчающей обработки стали 18ХГТ [3]
| Марка стали | Операция | Температура нагрева, °C |
| 18ХГТ | Нормализация, отпуск | 900-930 |
Типовые режимы термической обработки цементуемой стали 18ХГТ [4]
Механические свойства
| Источник | Термообработка | Сечение, мм | σ0,2, МПа | σв, МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/см 2 | Твердость HB сердцевины не более |
| не менее | ||||||||
| ГОСТ 4543-71 | Нормализация при 880-950 °С; закалка с 870 °С в масле; отпуск при 200 °С, охл. на воздухе или в воде | Образец | 880 | 980 | 9 | 50 | 78 | — |
| ГОСТ 23.4.125-77 | Нормализация при 930-960 °С Цементация при 930-950 °С; закалка с 825-840 °С в масле; отпуск при 180-200 °С | — 50 | 360 800 | 64 1000 | — 9 | — — | — — | HB 157-207 HB 285 *1 |
| Цементация при 920-950 °С, охл. на воздухе; закалка с 820-860 °С в масле; отпуск при 180-200 °С, охл. на воздухе | 20 60 | 930 780 | 1180 980 | 10 9 | 50 50 | 78 78 | HB 341 *1 HB 240-300 *1 | |
*1 Твердость поверхности HRCэ57-63.
Механические свойства в зависимости от сечения
| Сечение, мм | σ0,2, МПа | σв, МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/см 2 | Твердость HRCэ |
| 5 | 1320 | 1520 | 12 | 50 | 72 | — |
| 15 | 930 | 1180 | 13 | 50 | 78 | 38 |
| 20 | 730 | 980 | 15 | 55 | 113 | 30 |
| 25 | 690 | 980 | 19 | 50 | 93 | 28 |
ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 850 °С в масле; отпуск при 200 °С, охл. на воздухе.
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
| tотп, °С | σ0,2, МПа | σв, МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/см 2 | Твердость HRCэ |
| 200 | 1150 | 1370 | 11 | 57 | 98 | 41 |
| 300 | 1150 | 1330 | 10 | 57 | 78 | 41 |
| 400 | 1150 | 1210 | 9 | 57 | 78 | 40 |
| 500 | 950 | 940 | 15 | 66 | 144 | 32 |
| 600 | 7200 | 780 | 20 | 73 | 216 | 22 |
ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 880 °С в масле.
Механические свойства при повышенных температурах
| tисп, °С | σ0,2, МПа | σв, МПа | δ5 (δ4), % | ψ, % |
| Нормализация | ||||
| 20 | 420 (HB 156) | 520 | (26) | 77 |
| 200 | 360 | 460 | (24) | 78 |
| 300 | 310 | 465 | (24) | 68 |
| 400 | 800 | 470 | (29) | 75 |
| 500 | 300 | 410 | (27) | 76 |
| 600 | 240 | 325 | (45) | 86 |
| Образец диаметром 6 мм, длиной 50 мм, кованый и нормализованный. Скорость деформирования 50 мм/мин; скорость деформации 0,03 1/с | ||||
| 700 | 205 | 235 | 46 | 88 |
| 800 | 76 | 135 | 51 | 94 |
| 900 | 54 | 95 | 65 | 96 |
| 1000 | 50 | 78 | 58 | 100 |
| 1100 | 25 | 43 | 61 | 100 |
| 1200 | 13 | 25 | 56 | 100 |
Предел выносливости
| Термообработка | σ-1, МПа | τ-1, МПа | n |
| Закалка с 880 °С в масле, отпуск при 500 °С | 490 | 294 | — |
| Цементация при 960 °С; закалка с 840 °С в масле; отпуск при 180-200 °С | 637 | — | 10 6 |
| Нормализация при 1100 °С, подстуживание до 870 °С, закалка в масле, отпуск при 200 °С | — | 480 | 5·10 5 |
Ударная вязкость KCU
| КСU, Дж/см2 при температуре, °С | |||
| +20 | -20 | -40 | -60 |
| 114 | 101 | 93 | 85 |
Технологические свойства
| Температура ковки, °С | начала 1200, конца 800. Сечения до 250 мм охлаждаются на воздухе, сечения 251-350 мм — в яме |
| Свариваемость | сваривается без ограничений (кроме химико-термически обработанных деталей). Способы сварки: РДС, КТС |
| Обрабатываемость резанием | Kv тв.спл. = 1,1 и Kv б.ст. = 1,0 после нормализации при НВ 156-159 и σв = 530 МПа |
| Флокеночувствительность | не чувствительна |
| Склонность к отпускной хрупкости | малосклонна |
Прокаливаемость (ГОСТ 4543-71)
Полоса прокаливаемости стали 18ХГТ после нормализации при 920 °С и закалки с 900 °С приведена на рис. 16.
Рис. 16. Полоса прокаливаемости стали 18ХГТ
Сталь 18ХГТ конструкционная легированная
18хгт гост на сталь
Нужен полный текст и статус документов ГОСТ, СНИП, СП?
Попробуйте профессиональную справочную систему
«Техэксперт: Базовые нормативные документы» бесплатно
ПРОКАТ ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ
Structural alloy steel bars. Specifications
____________________________________________________________________
Текст Сравнения ГОСТ 4543-71 с ГОСТ 4543-2016 см. по ссылке.
- Примечание изготовителя базы данных.
____________________________________________________________________
Дата введения 1973-01-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР
А.П.Гуляев, д-р техн. наук (руководитель темы); Р.И.Колясникова (руководитель темы); И.Н.Голиков, д-р техн. наук; А.С.Каплан; Е.В.Кручинина
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.06.71 N 1148
3. ВЗАМЕН ГОСТ 1050-60 (в части марок 15Г, 20Г, 25Г, 30Г, 35Г, 40Г, 45Г, 50Г); ГОСТ 1051-59 (в части легированной стали, кроме качества поверхности и упаковки); ГОСТ 4543-61
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ*
Обозначение НТД, на который дана ссылка
Номер пункта, подпункта
5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)
6. ИЗДАНИЕ (декабрь 2000 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в марте 1977 г., июле 1982 г., феврале 1987 г., июне 1987 г., декабре 1989 г. (ИУС 5-77, 11-82, 5-87, 10-87, 3-90)
Переиздание (по состоянию на июль 2008 г.)
Настоящий стандарт распространяется на прокат горячекатаный и кованый диаметром или толщиной до 250 мм, калиброванный и со специальной отделкой поверхности из легированной конструкционной стали, применяемый в термически обработанном состоянии.
В части норм химического состава стандарт распространяется на все другие виды проката, слитки, поковки и штамповки.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 5).
1. КЛАССИФИКАЦИЯ
1.1. В зависимости от химического состава и свойств конструкционная сталь делится на категории:
1. К особовысококачественной стали относят сталь электрошлакового переплава.
2. (Исключен, Изм. N 2).
1.2. В зависимости от основных легирующих элементов сталь делится на группы: хромистая, марганцовистая, хромомарганцовая, хромокремнистая, хромомолибденовая и хромомолибденованадиевая, хромованадиевая, никельмолибденовая, хромоникелевая и хромоникелевая с бором, хромокремнемарганцовая и хромокремнемарганцовоникелевая, хромомарганцовоникелевая и хромомарганцовоникелевая с титаном и бором, хромоникельмолибденовая, хромоникельмолибденованадиевая и хромоникельванадиевая, хромоалюминиевая и хромоалюминиевая с молибденом, хромомарганцовоникелевая с молибденом и титаном.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
1.3. По видам обработки прокат делят на:
горячекатаный и кованый (в том числе с обточенной или ободранной поверхностью);
со специальной отделкой поверхности.
1.4. В зависимости от качества поверхности горячекатаный и кованый прокат изготовляют групп: 1, 2, 3.
4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 13 января 2017 г. N 10-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 4543-2016 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 октября 2017 г.
6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Февраль 2019 г.
ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 1, 2022 год, введенная в действие с 23.08.2021
Поправка внесена изготовителем базы данных
1 Область применения
1.1 Настоящий стандарт распространяется на горячекатаную и кованую (диаметром или толщиной до 250 мм включительно), калиброванную и со специальной отделкой поверхности металлопродукцию из конструкционной легированной стали, применяемую в конструкциях общего назначения, после термической обработки.
Горячекатаную и кованую металлопродукцию диаметром или толщиной свыше 250 до 300 мм включительно изготовляют по согласованию изготовителя с заказчиком.
1.2 В части требований к химическому составу настоящий стандарт распространяется на слитки, блюмы, слябы, катаные, кованые и непрерывно-литые заготовки, поковки, штамповки, листовой прокат и другие виды металлопродукции.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:
ГОСТ 103-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой. Сортамент
ГОСТ 162-90 Штангенглубиномеры. Технические условия
ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 1051-73 Прокат калиброванный. Общие технические условия
ГОСТ 1133-71 Сталь кованая круглая и квадратная. Сортамент
ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение
ГОСТ 1763-68 (ИСО 3887-77) Сталь. Методы определения глубины обезуглероженного слоя
ГОСТ 2216-84 Калибры-скобы гладкие регулируемые. Технические условия
ГОСТ 2590-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный круглый. Сортамент
ГОСТ 2591-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный квадратный. Сортамент
ГОСТ 2879-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный шестигранный. Сортамент
ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°. Технические условия
ГОСТ 4405-75 Полосы горячекатаные и кованые из инструментальной стали. Сортамент
ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна
ГОСТ 5657-69 Сталь. Метод испытания на прокаливаемость
ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия
ГОСТ 7417-75 Сталь калиброванная круглая. Сортамент
ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний
ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава
ГОСТ 7566-2018 Металлопродукция. Правила приемки, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
ГОСТ 8559-75 Сталь калиброванная квадратная. Сортамент
ГОСТ 8560-78 Прокат калиброванный шестигранный. Сортамент
ГОСТ 8817-82 Металлы. Метод испытания на осадку
ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю
ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах
ГОСТ 10243-75 Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры
ГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода
ГОСТ 12345-2001 (ИСО 671-82, ИСО 4935-89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы
ГОСТ 12346-78 (ИСО 439-82, ИСО 4829-1-86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния
ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора
ГОСТ 12349-83 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама
ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома
ГОСТ 12351-2003 (ИСО 4942:1988, ИСО 9647:1989) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия
ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля
ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена
ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди
ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана
ГОСТ 12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия
ГОСТ 12359-99 (ИСО 4945-77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота
ГОСТ 12360-82 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения бора
ГОСТ 14955-77 Сталь качественная круглая со специальной отделкой поверхности. Технические условия
ГОСТ 17745-90 Стали и сплавы. Методы определения газов
ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа
ГОСТ 21120-75 Прутки и заготовки круглого и прямоугольного сечения. Методы ультразвуковой дефектоскопии
ГОСТ 21650-76 Средства скрепления тарно-штучных грузов в транспортных пакетах. Общие требования
ГОСТ 4543-2016 PDF
Расшифровка и характеристики 13ХФА – Сталь конструкционная легированная высококачественная и ее аналоги, применение и химические свойства стали. Ознакомиться с ценами и купить прокат из марки 13ХФА на площадке metal.place.
Характеристика стали 18ХГТ
Марка
Заменитель:
Сталь 30ХГТ ,сталь 25ХГТ ,сталь 12ХН3А ,сталь 12Х2Н4А ,сталь 20ХН2М ,сталь 14ХГСН2МА,сталь 20ХГР
Классификация
Сталь конструкционная легированная.Хромомарганцовая
Применение
улучшаемые или цементуемые детали ответственного назначения, от которых требуется повышенная прочность и вязкость сердцевины, а также высокая поверхностная твердость, работающие под действием ударных нагрузок.
Химический состав стали материала 18ХГТ в %
C
Si
Mn
Ni
S
P
Cr
Ti
Cu
0.17 – 0.23
0.17 – 0.37
0.8 – 1.1
до 0.3
до 0.035
1 – 1.3
0.03 – 0.09
Обозначения
| Название | Значение |
|---|---|
| Обозначение ГОСТ кириллица | 13ХФА |
| Обозначение ГОСТ латиница | 13XFA |
| Транслит | 13HFA |
| По химическим элементам | 13CrV |
| Название | Значение |
|---|---|
| Обозначение ГОСТ кириллица | 13ХФ |
| Обозначение ГОСТ латиница | 13XF |
| Транслит | 13HF |
| По химическим элементам | 13CrV |
Характеристика стали марки 13ХФА
13ХФА — Конструкционная легированная повышенной коррозионной стойкости и хладостойкости сталь. Трубы отличаются от нефтегазопроводных труб обычного исполнения по ГОСТ 8731, ГОСТ 8732, повышенной хладостойкостью, повышенной стойкостью к общей и язвенной коррозии, стойкостью к сульфидному коррозионному растрескиванию и образованию водородных трещин. Сваривается с ограничениями, способы сварки: РДС, АДС под флюсом.
Нашла свое применение для изготовления трубной заготовки и труб бесшовных горячедеформированных нефтегазопроводных повышенной коррозионной стойкости и хладостойкости, предназначенные для использования в системах транспортирующих газ, системах нефтегазопроводов, технологических промысловых трубопроводов, транспортирующих нефть и нефтепродукты, а также в системах поддержания пластового давления в условиях северной климатической зоны при температуре окружающей среды от -60°С до +40°С, температурой транспортируемых сред от +5°С до +40°С и рабочим давлением до 7,4 МПа; бесшовных горячедеформированных труб повышенной коррозионной стойкости и хладостойкости (ст.13ХФА), с наружным диаметром от 60 до 426 мм класса прочности не менее К52, для внутрипромысловых трубопроводов, транспортирующих продукцию нефтяных скважин (газопроводов и напорных нефтепроводов при давлении до 4,6 МПа); для изготовления электросварных экспандированных прямошовных труб повышенной коррозионной стойкости и хладостойкости, применяемых для газопроводов, технологических и промысловых трубопроводов на рабочее давление до 7,4 МПа транспортирующих нефть и нефтепродукты, для трубопроводов поддержания пластового давления в любых климатических зонах..
Химический состав 13ХФА
Массовая доля элементов стали 13ХФА по ГОСТ 4543-2016
| C (Углерод) | Si (Кремний) | Mn (Марганец) | P (Фосфор) | S (Сера) | Cr (Хром) | Mo (Молибден) | Ni (Никель) | V (Ванадий) | Ti (Титан) | Al (Алюминий) | Cu (Медь) | N (Азот) | W (Вольфрам) | Fe (Железо) |
| 0,11 – 0,17 | 0,17 – 0,37 | 0,4 – 0,65 | 0,5 – 0,7 | 0,04 – 0,09 | 0,02 – 0,06 | остальное |
Химический состав может быть изменён по договорённости с поставщиком: содержание кальция в составе не должно превышать 0,003. Эм = 0,3Cr + 0,5Ni + 0,7Cu.
| C (Углерод) | Si (Кремний) | Mn (Марганец) | P (Фосфор) | S (Сера) | Cr (Хром) | Ni (Никель) | V (Ванадий) | Al (Алюминий) | Cu (Медь) | N (Азот) | Fe (Железо) |
| 0,08 – 0,17 | 0,17 – 0,37 | 0,5 – 0,7 | 0,04 – 0,09 | 0,02 – 0,05 | остальное |
Массовая доля элементов стали 13ХФА по ТУ 1303-006.3-593377520-2003
| C (Углерод) | Si (Кремний) | Mn (Марганец) | P (Фосфор) | S (Сера) | Cr (Хром) | Ni (Никель) | V (Ванадий) | Nb (Ниобий) | Ti (Титан) | Al (Алюминий) | Cu (Медь) | N (Азот) | Fe (Железо) |
| 0,17 – 0,37 | 0,5 – 0,7 | 0,04 – 0,09 | 0,02 – 0,05 | остальное |
| C (Углерод) | Si (Кремний) | Mn (Марганец) | P (Фосфор) | S (Сера) | Cr (Хром) | Ni (Никель) | V (Ванадий) | Al (Алюминий) | Cu (Медь) | N (Азот) | Fe (Железо) |
| 0,13 – 0,17 | 0,17 – 0,37 | 0,45 – 0,65 | 0,5 – 0,7 | 0,4 – 0,9 | 0,02 – 0,05 | остальное |
Массовая доля элементов стали 13ХФА по ТУ 1317-006.1-593377520-2003
| C (Углерод) | Si (Кремний) | Mn (Марганец) | P (Фосфор) | S (Сера) | Cr (Хром) | Ni (Никель) | V (Ванадий) | Nb (Ниобий) | Ti (Титан) | Al (Алюминий) | Cu (Медь) | N (Азот) | Ce (Церий) | Fe (Железо) | Ca (Кальций) |
| 0,11 – 0,17 | 0,17 – 0,37 | 0,4 – 0,65 | 0,5 – 0,7 | 0,04 – 0,09 | 0,02 – 0,05 | остальное |
Массовая доля элементов стали 13ХФА по ТУ 1317-233-0147016-2002
| C (Углерод) | Si (Кремний) | Mn (Марганец) | P (Фосфор) | S (Сера) | Cr (Хром) | Ni (Никель) | V (Ванадий) | Al (Алюминий) | Cu (Медь) | N (Азот) | Fe (Железо) |
| 0,13 – 0,17 | 0,17 – 0,37 | 0,45 – 0,65 | 0,5 – 0,7 | 0,04 – 0,09 | 0,2 – 0,05 | остальное |
Массовая доля элементов стали 13ХФА по ТУ 1469-011-593377520-2005
Массовая доля элементов стали 13ХФА по ТУ 3600-010-88626180-2012
| C (Углерод) | Si (Кремний) | Mn (Марганец) | P (Фосфор) | S (Сера) | Cr (Хром) | Ni (Никель) | V (Ванадий) | Nb (Ниобий) | Ti (Титан) | Al (Алюминий) | Cu (Медь) | N (Азот) | Ce (Церий) | Fe (Железо) | Ca (Кальций) |
| 0,11 – 0,17 | 0,17 – 0,37 | 0,4 – 0,65 | 0,5 – 0,7 | 0,04 – 0,09 | 0,02 – 0,05 |
Способы обработки и существующие аналоги
Марка 13ХФА достаточно легко подвергается основным способам обработки:
- резанию механическим инструментом;
- основным видам сварке;
- ковке;
- обычной инструментальной обработке.
Для поперечного или продольного резания, выпускаемых изделий, не требуется специального инструмента. Об этом свидетельствуют физические и механические свойства сплава. Свариваемость такого сплава не имеет ограничений. Его можно подвергать ковке уже при температуре более 860 °С. Произведенные исследования выпускаемого металла показали, что он не флокеночувствителен.
Наличие в сплаве необходимых легирующих добавок приводит к появлению специфических, так называемых закалочных структур. Во время сварки их образование может привести к снижению стойкости от холодных и горячих трещин. При сильном перегреве снижаться стойкость к хрупкому разрушению. Этот эффект вызван образованием увеличенного аустенитного зерна.
Наличие легирующих добавок, положительно влияет не только антикорроизийные свойства, но и на стойкость к перегреву. Происходит повышение ударной вязкости у границ образованного шва. Значительно повышается надёжность места сварки.
Стандарты
Химический состав стали 13ХФА
| Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Cu | N | Al | V | Mo | Zn | Sn | Sb | Pb | Bi | Nb |
| TУ 1383-010-48124013-03 | до 0.15 | до 0.005 | до 0.018 | до 0.7 | 0.5-0.7 | 0.17-0.37 | до 0.3 | до 0.25 | до 0.008 | 0.02-0.05 | 0.04-0.09 | — | до 0.001 | до 0.001 | до 0.001 | до 0.001 | до 0.001 | — |
| TУ 1317-233-0147016-02 | 0.13-0.17 | до 0.015 | до 0.018 | 0.45-0.65 | 0.5-0.7 | 0.17-0.37 | до 0.3 | до 0.25 | до 0.008 | 0.02-0.05 | 0.04-0.09 | — | — | — | — | — | — | — |
| TУ 1317-006.1-593377520-2003 | 0.11-0.17 | до 0.015 | до 0.015 | 0.4-0.65 | 0.5-0.7 | 0.17-0.37 | до 0.25 | до 0.25 | до 0.008 | 0.02-0.05 | 0.04-0.09 | — | — | — | — | — | — | — |
| TУ 1319-369-00186619-2012 | 0.12-0.17 | до 0.005 | до 0.015 | 0.47-0.65 | 0.52-0.68 | 0.19-0.38 | до 0.25 | до 0.3 | до 0.01 | 0.02-0.05 | 0.04-0.07 | — | — | — | — | — | — | — |
| TУ 1381-116-00186654-2013 | до 0.13 | до 0.005 | до 0.015 | до 0.7 | 0.5-1 | 0.17-0.4 | до 0.3 | до 0.3 | до 0.01 | 0.02-0.05 | 0.04-0.1 | до 0.3 | — | — | — | — | — | до 0.04 |
По ТУ 1383-010-48124013-03 химический состав приведен для стали марки 13ХФА. Для обеспечения мелкозернистости и связывания азота в нитриды и карбонитриды допускается введение титана и ниобия не более 0,030 % и 0,040 % соответственно. Для глобуляризации неметаллических включений сталь раскисляется силикокальцием или церием. Суммарное содержание Nb+V+Ni ≤ 0,15 %.
По TУ 1317-006.1-593377520-2003 химический состав приведен для стали марки 13ХФА. Массовая доля водорода в стали в металле трубы не должна превышать 1,0 ppm (2,0 ppm — в ковшевой пробе). Допускается введение ниобия и титана из расчета получения массовой доли до 0,030 % и 0,010 % соответственно. В раскисленную сталь для глобуляризации сульфидных включений вводят кальций (силикокальций) или церий из расчета получения массовой доли 0,050 %.
По ТУ 1381-116-00186654-2013 химический состав приведен для стали марки 13ХФА. Массовая доля кальция в стали должна быть не более 0,0050% (50ppm). Для глобуляризации включений сталь обрабатывается кальцийсодержащими материалами. Допускается легирование стали РЗМ. Соотношение Ca/S не менее 1, допускается отклонение от регламентированного соотношения Ca/S при условии обеспечения соответствия требований ТУ по коррозионным характеристикам. Допускается добавка титана из расчета получения массовой доли в стали не более 0,030 %. Сталь должна быть подвергнута вакуумной дегазации: массовая доля водорода в жидкой стали после дегазации должна быть не более 2,5ppm. Массовая доля водорода принимается по документу о качестве листового проката. При содержании водорода более 2,5ppm слябы должны подвергаться противофлокеновой обработке (ПФО) в отапливаемых или неотапливаемых кольцах. Массовая доля Nb+V не более 0,15 %. Допускаемые отклонения по химическому составу: по углероду +0,010%, по марганцу +0,020%, по кремнию ±0,050%, по сере +0,0010%, по фосфору +0,0030%, по алюминию +0,010%, по меди +0,050%, по никелю +0,050, по хрому ±0,050%, по ванадию +0,020%, по азоту +0,0010%. Значение углеродного эквивалента не должны превышать 0,43, а параметра стойкости против растрескивания Рcm не должны превышать 0,24.
По ТУ 1319-369-00186619-2012 химический состав приведен для стали марки 13ХФА по ковшевой пробе. Сталь должна подвергаться модифицирующей обработке сплавами кальция и (или) редкоземельными элементами (церием и др.). В случае использования модифицирующего элемента только кальция, отношение массовой доли кальция к массовой доле серы в стали должно быть не менее 1,0. Общая массовая доля кальция не более 0,0060 %. Содержание водорода в жидкой стали должно быть не более 2,5 ppm. Допускается введение в сталь титана, ниобия и других карбонитридообразующих элементов. Суммарная массовая доля титана, ниобия и ванадия должна быть не более 0,15 %. Величина углеродного эквивалента не должна быть более 0,40 % для труб с толщиной стенки менее 14 мм, и не более 0,43 % для труб с толщиной стенки 14 мм и более.
Читайте также: