Баллоны стальные сварные для сжиженных углеводородных газов на давление до 1 6 мпа
Обновлено: 18.05.2024
Баллон для газа — сосуд под избыточным внутренним давлением для хранения сжатых, сжиженных и растворенных под давлением газов.
Баллоны для газов выпускаются промышленностью для применения в производственной и бытовой сфере.
1. В соответствии с ГОСТ 949-73 с последующими изменениями предусмотрен выпуск баллонов из углеродистой и легированной стали малого объема (до 12 л) и среднего объема (от 20 до 50 л) с рабочим давлением до 19,6 МПа (200 кг/см2), предназначенных для хранения и перевозки сжатых, сжиженных и растворенных газов при температурах от минус 50 до плюс 60°С. Диаметр баллонов от 70 до 219 мм.
Кислородные баллоны, малого и среднего объема, из углеродистой и легированной стали. Корпуса кислородных баллонов окрашиваются эмалью голубого цвета, надпись «КИСЛОРОД» черного цвета.
Углекислотные баллоны, малого и среднего объема, из углеродистой и легированной стали. Корпуса углекислотных баллонов окрашиваются эмалью черного цвета, надпись » УГЛЕКИСЛОТА» желтого цвета.
Баллоны для азота, малого и среднего объема, из углеродистой и легированной стали. Корпус азотного баллона окрашивается эмалью черного цвета, надпись «АЗОТ» желтого цвета.
Баллоны под аргон малого и среднего объема, из углеродистой и легированной стали.
Окрашиваются эмалью серого цвета и имеют надпись зеленого цвета «АРГОН ЧИСТЫЙ».
Баллоны для сжатого воздуха, малого и среднего объема, из углеродистой и легированной стали. Окрашиваются эмалью черного цвета, надпись «СЖАТЫЙ ВОЗДУХ» белого цвета.
Баллоны для водорода малого и среднего объема, из углеродистой и легированной стали.
Корпуса водородных баллонов окрашивается эмалью темно — зеленого цвета, надпись «ВОДОРОД» красного цвета.
Баллоны для гелия малого и среднего объема, из углеродистой и легированной стали, корпуса окрашиваются эмалью коричневого цвета, надпись «ГЕЛИЙ» белого цвета.
Баллоны аммиачные малого и среднего объема, из углеродистой стали. Эмаль желтого цвета, надпись черного цвета «АММИАК».
2. В соответствии с ГОСТ 9731-79 предусмотрен выпуск баллонов из углеродистой и легированной стали большого объема на давление не более 24,5 МПа
(250 кгс/см2), предназначенных для хранения и транспортирования сжатых и сжиженных газов при температуре окружающей среды от минус 50 до плюс 60 °С.
Объем выпускаемых баллонов — 80, 100, 130, 160, 200, 250, 320, 400 и 500 литров. Рабочее давление — 9,8; 14,7; 19,6 и 24,5 Мпа.
Исполнения – одногорловые и двугорловые.
Наружный диаметр от 325 до 465 мм.
3. ГОСТ 12247-80 распространяется на изготовление баллонов из легированной стали на рабочее давление 31,4 и 39,2 МПа (320 и 400 кгс/см2), предназначенных для хранения и транспортирования сжатых и сжиженных газов при температуре окружающей среды от минус 50 до плюс 60 °С. Баллоны должны изготавливаться в двугорловом исполнении.
Объем выпускаемых баллонов – 80, 100, 130, 160, 200, 250, 320, 400, 500, 650, 800 и 1000 литров. Наружный диаметр от 325 до 600 мм. Длина корпуса баллонов – от 1430 до 5050 мм. Баллоны объемом более 500 литров выпускают по соглашению между изготовителем и потребителем.
4. ГОСТ 15860-84 «Баллоны стальные сварные для сжиженных углеводородных газов на давление до 1,6 Мпа». ГОСТ распространяется на стальные сварные баллоны с запорными устройствами объемом 5, 12, 27 и 50 литров на давление до 1,6 МПа, предназначенные для транспортирования и хранения сжиженных углеводородных газов (пропана, бутана и их смесей).
Краткая характеристика баллонов.
| Объем баллона, л | Наружный диаметр, мм | Высота баллона, мм | Масса сжиженного пропана, кг |
| 5 | 222 | 295 | 2 |
| 12 | 250 | 485,425 | 5 |
| 27 | 299, 292 | 590 | 11,4 |
| 50 | 299, 292 | 1015 | 21,2 |
Толщина стенки – от 2 до 3 мм, масса порожнего баллона от 4 до 22 кг.
5. ГОСТ Р 51753-2001 устанавливает общие технические условия на производство
баллонов высокого давления для сжатого природного газа, используемого в качестве моторного топлива на автомобильных транспортных средствах.
Стандарт распространяется на баллоны вместимостью от 20 до 500 л, рассчитанные на рабочее давление не более 40,0 Мпа (400 кгс/см2). Баллоны устанавливаются на газобалонные автомобили и вместе с другим оборудованием предназначены для транспортирования, хранения и использования в качестве моторного топлива сжатого природного газа по ГОСТ 27577 (газ метан, СН4).
Данный ГОСТ предусматривает производство баллонов 4-х типов:
— 1 ый тип — стальные бесшовные;
— 2 ой тип — состоящие из металлического лейнера и оболочки из композиционного материала на цилиндрической поверхности лейнера;
— 3 ий тип — состоящие из металлического лейнера и оболочки из композиционного материала на всей поверхности лейнера;
— 4 ый тип — состоящие из неметаллического лейнера, оболочки из композиционного материала на всей поверхности лейнера и металлических закладных элементов.
Здесь лейнер — внутренняя герметизирующая оболочка баллона, которая может нести часть нагрузки (силовая оболочка).
6. ГОСТ Р и Правила ЕЭК ООН в части использования баллонов под сжиженный газ для применения его на автомобилях в качестве моторного топлива.
6.2. Правила ЕЭК ООН № 67 в части применения специального оборудования на автотранспортных средствах, двигатели которых работают на сжиженном нефтяном газе, предусматривают применение различных конструкций баллонов. По разработанным производителями спецоборудования техническим условиям осуществляется выпуск следующих видов баллонов для сжиженного газа:
— тороидальные баллоны диметром от 600 до 720 мм и высотой от 200 до 270 мм;
— цилиндрические баллоны объемом от 30 до 200 литров (диаметр от 299 до 498 мм, длина от 503 мм до 1664 мм).
7. ГОСТ Р 55559-2013 Баллоны композитные для сжиженных углеводородных газов на рабочее давление 2,0 МПа. Общие технические требования. Методы испытаний.
Настоящий стандарт распространяется на баллоны:
— изготовленные из композиционного материала, который обеспечивает герметичность и несет нагрузку от внутреннего давления (безлейнеровые);
— состоящие из внутреннего герметизирующего неметаллического лейнера и наружной оболочки из композиционного материала, несущей нагрузку от внутреннего давления.
Баллоны по ГОСТу — многократно наполняемые композитные баллоны вместимостью от 0,5 до 150,0 л с рабочим давлением 2,0 МПа, предназначенные для транспортирования, хранения и использования сжиженных углеводородных газов по ГОСТ Р 52087 (пропан технический ПТ, пропан автомобильный ПА, пропан-бутан автомобильный ПБА, пропан-бутан технический ПБТ, бутан технический БТ).
Баллоны стальные сварные для сжиженных углеводородных газов на давление до 1 6 мпа
Нужен полный текст и статус документов ГОСТ, СНИП, СП?
Попробуйте профессиональную справочную систему
«Техэксперт: Базовые нормативные документы» бесплатно
ГОСТ Р 55085-2012
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
БАЛЛОНЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ НА ДАВЛЕНИЕ 1,6 МПа ДЛЯ СЖИЖЕННЫХ УГЛЕВОДОРОДНЫХ ГАЗОВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ В КАЧЕСТВЕ МОТОРНОГО ТОПЛИВА НА АВТОМОБИЛЬНЫХ ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВАХ
Steel welded cylinders on pressure 1,6 MPa for liquefied hydrocarbon gas, used as motor fuel on car transport facilities. Specifications
Дата введения 2013-10-01
Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ "О техническом регулировании", а правила применения национальных стандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 "Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения"
Сведения о стандарте
1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом "Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности" (ОАО "РосНИТИ")
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 "Стальные и чугунные трубы и баллоны"
4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на стальные сварные баллоны без арматуры (далее - баллоны) на рабочее давление 1,6 МПа, предназначенные для сжиженных углеводородных газов по ГОСТ 27578, используемых в качестве моторного топлива на автомобильных транспортных средствах.
Стандарт не распространяется на баллоны тороидальной формы.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ Р 15.201-2000 Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство
ГОСТ 9.032-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения
ГОСТ 15.309-98 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения
ГОСТ 380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки
ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия
ГОСТ 2016-86 Калибры резьбовые. Технические условия
ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества
ГОСТ 5539-73 Глет свинцовый. Технические условия
ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств
ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод
ГОСТ 7931-76 Олифа натуральная. Технические условия
ГОСТ 8253-79 Мел химически осажденный. Технические условия
ГОСТ 9909-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба коническая вентилей и баллонов для газов
ГОСТ 14249-89 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность
ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды
ГОСТ 17410-78 Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндрические. Методы ультразвуковой дефектоскопии
ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования
ГОСТ 19151-73 Сурик свинцовый. Технические условия
ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент
ГОСТ 19904-90 Прокат листовой холоднокатаный. Технические условия
ГОСТ 20415-82 Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения
ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод
ГОСТ 23055-78 Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля
ГОСТ 24705-2004 (ИСО 724:1993) Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры
ГОСТ 24997-2004 (ИСО 1502:1996) Калибры для метрической резьбы. Допуски
ГОСТ 25859-83 Сосуды и аппараты стальные. Нормы и методы расчета на прочность при малоцикловых нагрузках
ГОСТ 26266-90 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Общие технические требования
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 визуальный контроль: Контроль, осуществляемый органами зрения.
3.2 включение: Полость в металле сварного шва, заполненная шлаком или другим инородным материалом.
3.3 вместимость: Объем внутренней полости баллона.
3.4 давление пробное: Давление, при котором производят испытание баллона на прочность.
3.5 давление рабочее: Максимальное давление газа в баллоне при нормальном протекании рабочего процесса.
3.6 давление разрушающее: Максимальное давление, достигаемое при испытании баллона на разрушение.
3.7 закат: Заусенец или бугорок, не сваренный с поверхностью металла и расположенный вдоль направления проката.
3.8 измерительный контроль: Контроль, осуществляемый с применением средств измерений.
3.9 кратер: Дефект сварного шва в виде полости или впадины, образовавшийся при усадке расплавленного металла при затвердевании.
3.10 наплыв: Дефект сварного шва в виде металла, натекшего в процессе сварки на поверхности сваренных деталей и не сплавившегося с ними.
3.11 непровар: Отсутствие сплавления между основным и наплавленным металлом, а также между отдельными слоями-проходами при многослойной сварке.
3.12 освидетельствование: Контроль баллонов в процессе эксплуатации.
3.13 партия баллонов: Группа баллонов, имеющих одинаковые размеры, изготовленных по одной и той же конструкторской и технологической документации, на одном и том же оборудовании, из одного металла, одновременно предъявляемых на приемку, при оценке качества которой принимают одно общее решение.
3.14 плена: Дефект, представляющий собой тонкое плоское отслоение металла языкообразной формы, соединенное с основным металлом.
3.15 подрез: Острое конусообразное углубление на границе поверхности сварного шва с основным металлом.
3.16 пора: Заполненная газом полость округлой формы в сварном шве.
3.17 прожог: Дефект в виде сквозного отверстия в сварном шве, образовавшийся вследствие вытекания части жидкого металла сварочной ванны в процессе выполнения сварки.
3.18 раковина: Дефект в виде открытой или закрытой полости округлой формы, расположенный на поверхности или в металле.
3.19 риска: Дефект поверхности в виде канавки без выступа кромок.
3.20 свищ: Дефект в виде воронкообразного или трубчатого углубления в сварном шве.
3.21 срок службы расчетный: Продолжительность эксплуатации баллона в годах, исчисляемая со дня его изготовления, указанного в паспортной табличке.
3.22 трещина: Дефект, представляющий собой разрыв металла.
3.23 типоразмерный ряд баллонов: баллоны, изготовленные по одной конструкторской документации, из одного материала, одного диаметра, но разной длины.
3.24 экспертная организация: Организация, имеющая лицензию Ростехнадзора на проведение экспертизы промышленной безопасности.
1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
2. Допускается изготовлять баллоны без подкладных колец путем соединения с внутренней обжимкой одной из деталей.
Масса сжиженного газа (пропана), кг, не более
Масса порожнего баллона, кг
1. Наружный диаметр D указан без учета усиления швов.
2. Масса порожнего баллона указана с учетом массы нанесенной эмали без учета массы запорного устройства, колпака и защитных колец.
3. Масса сжиженного газа при изготовлении баллона не контролируется и дана для маркировки на табличке.
Пример условного обозначения баллона типа 3, объемом 50 л, с толщиной стенки 2,5 мм, исполнения К:
Баллон 3-50-2,5-К ГОСТ 15860-84
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
смещение кромок в стыковых сварных соединениях, мм:
продольных - 0,1 s
кольцевых - 0,1 s +1
( s - толщина стенки баллона)
относительная овальность обечайки и цилиндрической части днищ в любом поперечном сечении баллона в сборе, %
отклонение профиля продольного сечения эллиптической части днища от геометрической формы эллипса, мм
0,01 D ( D - наружный диаметр баллона)
отклонение от плоскостности торцовой поверхности днища, мм
утонение фактической толщины стенки днища, мм
отклонение от перпендикулярности цилиндрической части баллона на длине 100 мм относительно опорной плоскости башмака, мм
отклонение от соосности воротника и верхнего днища баллона, мм
отклонение от соосности резьбы горловины и верхнего днища, мм
увод (угловатость) кромок в сварных швах для баллонов с обечайкой, мм
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Наружная высота эллиптической части должна быть не менее:
55 мм - для баллонов объемом 5 и 12 л;
65 мм - для баллонов объемом 27 и 50 л.
Высота цилиндрической части днищ должна быть не менее 15 мм.
1.5. Резьба горловины баллона должна быть W 19,2 или W 27,8 по ГОСТ 9909. Для баллонов объемом 5 и 12 л допускается метрическая резьба М22 ´ 1,5 по ГОСТ 8724 .
Допускается безрезьбовое соединение, обеспечивающее надежную фиксацию колпака.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Баллоны должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержденных Госгортехнадзором СССР, по рабочим чертежам и образцу-эталону, утвержденным в установленном порядке.
Изготовление баллонов должно осуществляться при наличии разрешения Государственного испытательного центра газовой аппаратуры (ГИЦ ГА).
2.3. Детали баллона: обечайка, днища и подкладные кольца должны изготавливаться из листовой углеродистой стали марки Ст3сп или Ст3пс по ГОСТ 380 , группы прочности ОК370В, 5-й категории по нормируемым характеристикам, III группы отделки поверхности, с гарантией свариваемости по ГОСТ 16523 . Предел текучести не менее 250 МПа. Сортамент листовой стали должен соответствовать ГОСТ 19903 или ГОСТ 19904 .
Остальные детали должны изготовляться из сталей марок Ст3 по ГОСТ 380 или из сталей марок 08, 10, 15 по ГОСТ 1050.
Горловина должна изготовляться из сталей марок Ст3сп или Ст3пс по ГОСТ 380, или из стали марки 20 по ГОСТ 1050.
Допускается изготовление деталей баллона из других марок сталей, рекомендуемых "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением".
2.5. Колпаки должны изготовляться из стали или чугуна, или алюминиевых сплавов или из других материалов, обеспечивающих сохранность запорного устройства.
2.6. На наружных и внутренних поверхностях баллона не допускаются плены, раковины, закаты, трещины и глубокие риски, если они выводят толщину стенки баллона за пределы допускаемых минусовых отклонений на толщину листа по ГОСТ 19903 и ГОСТ 19904.
2.8. При сварке обечайки, днищ, горловины, воротника и башмака должны применяться сварочная проволока по ГОСТ 2246 и электроды по ГОСТ 9467 , при сварке под флюсом - флюс по ГОСТ 9087 или по техническим условиям на флюсы конкретных марок, при сварке в среде защитных газов - двуокись углерода по ГОСТ 8050 .
Признаки разрыва, течи, слезки, потения и видимые остаточные деформации не допускаются.
Течи, потения и видимые остаточные деформации в сварных соединениях не допускаются.
Допускается при изготовлении исправлять дефекты сварных соединений не более одного раза в одном и том же месте.
временное сопротивление разрыву - не менее 370 Н/мм;
угол загиба - не менее 100°.
Окрашенная поверхность должна соответствовать требованиям ГОСТ 9.032-74, класс покрытия V ; для внутренних поверхностей башмака и воротника и поверхностей баллона внутри башмака и воротника - класс покрытия VII .
Перед окрашиванием поверхности баллона должны быть очищены от грязи, масел, ржавчины и покрыты грунтовкой.
Допускается поверхность баллона под табличкой при ее наличии не окрашивать.
Покрытие грунтовкой и окрашивание резьб и таблички при ее наличии не допускается.
2.12, 2.13. (Измененная редакция, Изм. № 2).
3. КОМПЛЕКТНОСТЬ
кольца защитные - 2 шт. по согласованию с потребителем (для баллонов объемом 12, 27 и 50 л);
колпак - 1 шт. (для баллона объемом 50 л).
4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
5. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
5.1. Для проверки соответствия баллонов требованиям настоящего стандарта следует проводить приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.
5.2. Приемо-сдаточные испытания проводит предприятие-изготовитель. Периодические и типовые испытания проводит ГИЦ ГА.
5.3. Приемо-сдаточным испытаниям следует подвергать:
каждый баллон на соответствие требованиям пп. 1.2 (масса порожнего баллона); пп. 2.3-2.9; 2.11; 2.13; 2.14; 3.1; 3.2; 4.1; 4.3; 7.1-7.6;
на соответствие требованиям пп. 1.2; 1.3 и 1.5 - не менее трех баллонов в начале и трех в конце смены;
на соответствие требованиям п. 4.2 - в начале и в конце смены;
на соответствие требованиям пп. 1.4, 2.10 один баллон от партии. За партию принимают количество баллонов, изготовленных из металла одной плавки, но не более 5000 шт. Результаты выборочного контроля распространяют на всю партию;
на соответствие требованиям п. 2.11 проникающими излучениями просвечивают продольные швы, места их пересечения с кольцевыми и 25 % кольцевых швов у каждого баллона без обечайки;
на соответствие требованиям п. 2.12 по одному контрольному соединению на каждой установке для сварки продольных и кольцевых швов в начале и в конце смены. Результаты испытания распространяются на всю партию баллонов, изготовленных в данной смене.
Результаты приемо-сдаточных испытаний должны оформляться в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».
5.4. Периодические испытания должны проводиться не реже одного раза в год в объеме не менее трех баллонов каждого типа на соответствие всем требованиям настоящего стандарта.
Баллоны должны отбираться из числа прошедших приемо-сдаточные испытания.
5.5. Типовые испытания следует проводить при изменении конструкции, технологии изготовления и материалов, влияющих на прочность, параметры и требования, установленные настоящим стандартом.
Типовым испытаниям следует подвергать не менее трех баллонов на соответствие требованиям настоящего стандарта.
6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
6.1.1. При проведении испытаний должна быть использована следующая аппаратура:
термометр лабораторный с погрешностью ±1 °С для измерения температуры воздуха в помещении;
секундомер для измерения продолжительности испытаний или реле времени, настроенное на выдержку t + d ( t - номинальное время выдержки, с; d - предел допускаемой погрешности, с);
манометры для измерения давлений, класс точности 1,5 с верхними пределами измерений: 2,5 МПа - при испытаниях на плотность; 4,0 МПа - при испытаниях на прочность; 16,0 МПа - при испытаниях на разрушение;
прибор для измерения относительной влажности воздуха в помещении с погрешностью не более ±4 %;
универсальная испытательная машина для измерения временного сопротивления на разрыв с погрешностью ±1 %;
измерительный инструмент для измерения угла загиба с погрешностью ±1°;
весы для измерения массы: баллонов объемом 5 и 12 л с погрешностью не более 0,1 кг; баллонов объемом 27 и 50 л с погрешностью не более 0,2 кг;
тарированный ключ для измерения момента силы завинчивания запорного устройства в горловину баллона с погрешностью ±10 Н × м;
средства измерения для контроля размеров, обеспечивающие указанные предельные отклонения.
Допускается применять другую аппаратуру, обеспечивающую указанную точность измерений.
6.2. Условия проведения испытаний
6.2.1. Периодические и типовые испытания следует проводить в помещении при соблюдении следующих условий:
температура окружающего воздуха (25±10)°С;
относительная влажность воздуха не более 80 %.
6.3. Проведение испытаний
проверку соответствия баллона требованиям пп. 1.2-1.6; 2.12; 7.2; 7.3; 7.5 проводят измерением инструментами; массу - взвешиванием; контроль наружного диаметра баллона проводят в любом поперечном сечении обечайки на расстоянии не менее 50 мм от продольного шва или в любом поперечном сечении цилиндрической части днища;
Проверку по п. 2.2 проводят по методике, утвержденной в установленном порядке.
6.3.2. Профиль продольного сечения эллиптической части днища (пп. 1.3 и 1.4 в части эллиптической формы) контролируют внутренним проходным калибром (черт. 2). Профиль внут реннего проходного калибра должен соответствовать наибольшей внутренней высоте ( h ВН ) эллиптической части днища и наименьшему внутреннему диаметру ( d ВН ) днища. Отклонение профиля контролируют щупом.
6.3.3. Прочность (п. 2.9 ) баллона проверяют гидравлическим испытанием.
Гидравлические испытания баллона проводят испытательным давлением 2,5 +0,2 МПа в течение не менее 60 с с последующим снижением давления до 1,6 +0,1 МПа.
При давлении 1,6 +0,1 МПа проводят осмотр всех сварных соединений и прилегающих к ним участков.
Баллоны считают выдержавшими гидравлические испытания, если не обнаружено признаков разрыва, течи, слезок, потения и видимых остаточных деформаций в сварных соединениях и в основном металле.
При испытаниях наружная поверхность баллона должна быть сухой.
6.3.4. Плотность (п. 2.9 ) баллона после гидравлических испытаний проверяют пневматическим испытанием давлением 1,6 +0,1 МПа. Баллон погружают в ванну с водой таким образом, чтобы над ним был столб воды 20-40 мм. Время выдержки - не менее 60 с. Появление пузырьков не допускается.
Баллон должен находиться в бронекамере под давлением 2,5 +0,2 МПа не менее 60 с, после чего давление снижают до 1,6 МПа и баллон погружают в ванну с водой для проверки на плотность по методике п. 6.3.4.
6.3.2-6.3.5. (Измененная редакция, Изм. № 2).
внешним осмотром в соответствии с требованиями ГОСТ 3242 и отраслевой инструкции по сварке и контролю сварных соединений;
просвечиванием проникающими излучениями в соответствии с требованиями ГОСТ 7512 или ГОСТ 23154, или радиоскопическими методами с применением рентгенотелевизионных установок;
испытаниями на статические растяжение и изгиб по ГОСТ 6996 стыковых сварных соединений обечаек и днищ;
6.3.6.1. Для проверки механических свойств продольных и кольцевых швов сварку контрольных соединений производят отдельно от свариваемых элементов баллона с обязательным соблюдением всех условий сварки контролируемых стыковых соединений.
Размеры контрольных соединений должны быть выбраны такими, чтобы из них можно было вырезать по два образца всех видов механических испытаний и, при необходимости, дополнительно удвоенное количество образцов для проведения повторных испытаний.
При получении неудовлетворительных результатов допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезаемых из тех же контрольных соединений.
6.3.6.2. Проверку сварных соединений (п. 2.11) гидравлическими и пневматическими испытаниями проводят при испытаниях по п. 2.9 по методике пп. 6.3.3-6.3.5.
6.3.7. Проверку на разрушение (п. 2.10) проводят гидравлическим давлением. Испытание проводят повышением давления до 2,5 МПа, при этом баллон не должен деформироваться. После достижения давления 2,5 МПа и проверки диаметра баллона давление повышается до наступления разрушения баллона. Контроль наружного диаметра баллона проводят в поперечном сечении на расстоянии не менее 50 мм от сварных швов.
Не допускается разрыв баллона при давлении менее 5 МПа.
6.3.8. Объем баллона (п. 1.2) проверяют наполнением водой до основания резьбы горловины и определяют объем или массу (с последующим пересчетом в объем) воды.
После испытания баллон просушивают. Если при испытаниях используют воду с температурой не ниже 60 °С, процесс сушки не обязателен.
Допускается определять объем баллона другими способами, обеспечивающими необходимую точность.
Проверка объема баллонов 5 и 12 л не является обязательной.
6.3.9. Массу порожнего баллона (п. 1.2) проверяют взвешиванием с точностью: ±0,1 кг - для баллонов объемом 5 и 12 л; ±0,2 кг - для баллонов объемом 27 и 50 л.
6.3.10. Проверку по п. 4.2 проводят контролем величины момента на стенде (приспособлении) для завинчивания.
7. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение баллона (без обозначения толщины стенки и исполнения);
номер баллона по системе нумерации предприятия-изготовителя;
масса баллона с газом (МГ), кг;
масса порожнего баллона (МП), кг;
месяц и год изготовления и год следующего освидетельствования;
рабочее давление (Р), МПа;
испытательное давление (И), МПа;
клеймо ОТК предприятия-изготовителя круглой формы диаметром 10 мм.
Крепление таблички должно быть надежным и долговечным.
Допускается нанесение данных для баллонов объемом 5 и 12 л на воротнике или башмаке, для баллонов объемом 27 и 50 л - на воротнике.
1. При маркировке наносят сокращенные обозначения, указанные в скобках.
2. Пример нанесения даты изготовления и освидетельствования: при изготовлении в ноябре 1984 г. и освидетельствовании в ноябре 1989 г.: 11-84-89.
3. Объем баллонов 5 и 12 л указывается номинальный; баллонов 27 и 50 л - фактический до первого знака после запятой. При выборочном контроле проставляется фактический минимальный объем последних проверенных баллонов.
4. Масса баллона с газом включает массу порожнего баллона, массу запорного устройства и массу сжиженного газа.
3. Масса порожнего баллона указывается фактическая до первого знака после запятой.
Высота букв должна быть: 20 +3 мм - для баллона объемом 5 л; 40 +3 мм - для баллона объемом 12 л; 60 +3 мм - для баллонов объемом 27 и 50 л.
условное обозначение баллона;
сведения о приемке баллонов ОТК.
Транспортная маркировка груза по ГОСТ 14192 с нанесением манипуляционных знаков: «Верх», «Хрупкое. Осторожно», «Беречь от влаги».
Допускается по согласованию с торговыми организациями упаковывать баллоны в другую тару, обеспечивающую их сохранность при транспортировании и хранении.
Баллоны объемом 12, 27 и 50 л транспортируются без упаковки с защитными кольцами толщиной (16±1) мм или без них по согласованию с потребителем.
7.7. Баллоны транспортируются всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок груза, действующими на каждом виде транспорта.
Допускается перевозка баллонов открытым автомобильным транспортом.
8. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
8.1. Баллоны должны эксплуатироваться в соответствии с требованиями "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" и "Правил безопасности в газовом хозяйстве", утвержденных Госгортехнадзором СССР.
8.2. Баллоны следует эксплуатировать при температуре стенки от минус 40 до плюс 45 °С.
9. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
9.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие баллонов требованиям настоящего стандарта при условии соблюдения правил хранения, транспортирования и эксплуатации.
9.2. Гарантийный срок эксплуатации - 2,5 года со дня продажи баллонов через розничную торговую сеть, а для баллонов внерыночного потребления - со дня получения баллонов потребителем.
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством газовой промышленности СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
Н.Д. Отычко, Е.С. Кравченко, Л.В. Коваленко, В.Ф. Гайдуков, А.Н. Васильева, Э.Е. Кутуков, Н.И. Будаговский
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 26.04.84 № 1444
Баллоны стальные малого и среднего объема ГОСТ 949-73
Баллоны для технических газов из углеродистой и легированной стали, малого объема - до 12 литров и среднего объема - от 20 литров до 50 литров
с рабочим давлением до 19,6 МПа - (200 кгс/см 2 ), изготовленные из бесшовных труб и предназначенные для хранения и перевозки сжатых, сжиженных
и растворенных газов при температурах от минус 50 до плюс 60°С.
Технические характеристики баллонов
Газовые баллоны изготовливают на рабочее давление 9,8 МПа; 14,7 МПа; 19,6 МПа (100 кгс/см2; 150 кгс/см2 и 200 кгс/см 2 ) из углеродистой и легированной стали.
Чертеж газового баллона
1 - опорный башмак; 2 - корпус баллона; 3 - кольцо горловины; 4 - вентиль; 5 - предохранительный колпак
Резьба горловины баллонов должна изготовляться в соответствии с ГОСТ 9909-81, при этом:
наружный диаметр резьбы в основной плоскости должен быть:
для баллонов малого объема - 19,2 мм,
для баллонов среднего объема - 27,8 мм,
для баллонов ацетиленовых - 30,3 мм;
Масса баллонов указана без вентилей, колпаков, колец и башмаков и является справочной величиной и номинальной при изготовлении баллонов с ограничением по массе.
Длины баллонов указаны как справочные и принимаются номинальными при изготовлении баллонов с ограничением по длине.
Ориентировочная масса колпака металлического - 1,8 кг; кольца - 0,3 кг; башмака - 5,2 кг.
По заказу потребителя баллоны из легированной стали могут изготовляться с ограничениями по массе.
При этом масса баллонов не должна превышать более чем на 10% массу, указанную в табл.
Примеры условных обозначений:
баллона объемом 40л на давление 14,7 МПа (150 кгс/см 2 ), из углеродистой стали, обычной точности изготовления, для воздуха:
Баллон для воздуха 40-150У ГОСТ 949-73
то же, из легированной стали, повышенной точности изготовления, с ограничением по объему, без ограничения по массе, для азота:
Баллон для азота 40п-150Л ГОСТ 949-73
то же, 40 литровый баллон обычной точности изготовления, с ограничением по массе, для воздуха:
Баллон для воздуха 40-150 Л-М ГОСТ 949-73
то же, повышенной точности изготовления по объему, с ограничением по массе, для медицинского кислорода:
Баллон для медицинского кислорода 40П-150 Л-М ГОСТ 949-73
то же, повышенной точности изготовления, длиной корпуса баллона 400 мм, с ограничением по массе, для азота:
Баллон для азота 4-150Л-400-М ГОСТ 949-73
то же, короткого объемом 2 л на давление 14,7 МПа (150 кгс/см 2 ), из углеродистой стали, повышенной точности изготовления с ограничением по длине, без ограничения по массе, для воздуха:
Баллон для воздуха К2-150У-330 ГОСТ 949-73
МАТЕРИАЛЫ КОРПУСА ВЕНТИЛЕЙ БАЛЛОНОВ И НАПРАВЛЕНИЕ РЕЗЬБЫ БОКОВОГО ШТУЦЕРА
Читайте также: