Электроды для аустенитных сталей

Обновлено: 01.05.2024

Сварка аустенитных сталей признается достаточно сложным, но при этом вполне выполнимым процессом, который имеет немалое количество нюансов. Их следует учитывать тогда, когда планируется сваривать конструкции из подобных сплавов.

1 Немного информации об аустенитных сплавах

Аустенитные стали – это композиции на железной основе с большим объемом легирующих добавок, ключевыми из коих являются хром и никель. Общий объем всех легирующих элементов в таких сплавах может равняться 65 процентам. Композиции аустенитного класса активно эксплуатируются в разных сферах машиностроения, включая энергетическое и химическое, так как изделия из них могут эффективно функционировать при разных показателях температуры.

Различают высоколегированные, жаропрочные, коррозионностойкие и жаростойкие композиции. Все они обладают различными свойствами, что и обуславливает их служебное назначение.

Например, жаропрочные стали, улучшаемые вольфрамом и молибденом, способны долгое время противостоять высоким температурным нагрузкам. Конструкции из коррозионностойких сплавов не боятся вредного влияния агрессивных сред, а жаростойкие сохраняют свою химическую структуру при температурах до +1150 градусов.

После грамотно проведенной термообработки описываемые сплавы обретают уникальные пластические и прочностные характеристики. Так, после закалки по уровню пластичности они превосходят обычные углеродистые стали в несколько раз. В целом стоит отметить, что именно режимы термической обработки оказывают огромное влияние на структуру аустенитной стали (такое же, как и их химический состав).

По системе легирования интересующие нас композиции подразделяют на два больших класса: хромомарганцевые и хромоникелевые. Кроме того, отдельно выделяют хромоникельмарганцевые и хромоникельмолибденовые составы.

2 Описание особенностей сварки

Такие стали сваривать достаточно сложно, так как они имеют явно выраженную склонность к формированию в околошовной области и непосредственно в сварном шве горячих трещин и микронадрывов. Указанные дефекты появляются из-за возникновения в сплаве крупнозернистой макроструктуры (другими словами, они имеют межкристаллитный характер).

Металл сварных соединений, когда речь идет об аустенитных композициях, характеризуется особой формой кристаллизации (ее называют ячеисто-дендритной), которая становится причиной появления легкоплавких фаз и очень крупных кристаллов столбчатого типа. Увеличить стойкость швов можно при помощи специальных технологий, дающих возможность устранить указанную структуру металла. Суть таких методик обычно заключается в измельчении кристаллов, а также в уменьшении количества серы и фосфора в металле.

Очень часто с горячими трещинами борются при помощи снижения уровня проплавления металла и посредством использования материалов для сварки, которые производятся из сталей электрошлакового переплава либо вакуумной выплавки. Иногда существенно снизить опасность образования трещин можно увеличением ликвирующих добавок (например, бора) до таких показателей, которые позволяют получить на кристаллитах обильную эвтектику.

Если же указанные методики не подходят, используется универсальный способ предупреждения трещин, который предполагает модификацию кристаллизационной схемы сварных швов, приводящий к увеличению степени растворимости ликвирующих добавок в первичном феррите, присутствующем в них. При изменении схемы отмечается дезориентация и измельчение структуры феррита и кристаллов аустенита, что значительно снижает активность появления трещин. Процесс модификации швов выполняется посредством добавки таких легирующих компонентов, как молибден, хром, алюминий или кремний.

3 Тонкости сварки жаропрочных сплавов аустенитного класса

Сварные соединения таких сталей должны на протяжении долгого времени эксплуатации при высоких температурах не изменять своих механических (весьма, заметим, высоких) возможностей. Выполнить данное условие непросто из-за того, что в металле шва при быстром его охлаждении после сварки наблюдается закрепление неравновесных структур. Они уменьшают пластические характеристики сварного соединения уже при температуре около +350 °С (так как происходят бурные диффузионные процессы).

Кроме того, при температурах от +500 до +650 °С отмечается формирование α-фазы и в то же самое время выпадение карбидов, от +350 до +500 °С (при выполнении операции термического старения) – образование хрупкости. Очень хрупким металл становится и при выдержке, производимой при температуре около 800 °С (она приводит и к уменьшению прочности соединения). С целью минимизации указанных негативных явлений в жаропрочных сплавах пытаются уменьшить содержание углерода (в металле шва и в основном металле).

В жаропрочных сталях нередко образовываются и трещины в околошовной области, вызываемые понижением прочностных и пластических показателей основного металла во время его термической обработки. Подобные дефекты обусловлены тем, что кислород и углерод в больших количествах, будучи поверхностно-активными элементами, способны стать причиной возникновения эвтектик легкоплавкого типа. А при продолжительной работе конструкций, сделанных из жаропрочных сталей, в области сварного шва нередко появляются интерметаллиды и карбиды (мелкодисперсные), которые делают соединение хрупким.

Все эти проблемы решаются наплавкой специального металлического слоя с двухфазной структурой, которая не имеет ничего общего с основным металлом. Но при эксплуатации сварных конструкций дополнительный слой упрочняется, что через некоторое время снова приводит к образованию деформированного участка и все тех же трещин. Избавиться от них можно высокотемпературной (порядка 1100 градусов) аустенизацией и следующим за ней самонаклепом либо стабилизирующим отжигом. Последний осуществляется при температуре не менее 750 градусов.

4 Электрошлаковая сварка аустенитных сплавов

Данный вид сварки сводит к минимуму вероятность появления горячих трещин, что обусловлено технологией ее выполнения. Электрошлаковый процесс характеризуется:

отсутствием значимых угловых деформаций в стыковых зонах;
небольшой скоростью передвижения нагревательного оборудования;
"мягкой" кристаллизацией ванны.

При этом высокие рабочие температуры (от 1200 °С) с течением времени приводят к околошовным (по своей сути локальным) разрушениям металла шва. Если же электрошлаковой сварке подвергаются сплавы с высокой коррозионной стойкостью, в соединении нередко формируется так называемая ножевая коррозия, нивелировать которую можно при помощи стабилизирующего отжига и закалки металла.

Выполняется описываемый вид сварки электродами пластинчатой формы (их толщина находится в пределах 6–20 миллиметров) либо трехмиллиметровой проволокой. Пластинчатые стержни рекомендуется применять для деталей, имеющих малые по длине сварные швы, но большую толщину.

Проволока дает возможность изменять процесс кристаллизации соединения и форму сварной ванны, за счет чего риск появления трещин значительно снижается. Но производство проволоки требует больших финансовых и трудовых затрат, чем изготовление пластинчатых стержней. Кроме того, ее жесткость уменьшает надежность функционирования подающих и токоподводящих механизмов оборудования, используемого для сварки.

Флюсы для электрошлакового процесса:

При работе с жаропрочными композициями допускается применять и безокислительные фторидные флюсы, но их использование в некоторых случаях требует обдува шлаковой ванны (ее верхних слоев) струей аргона.

5 Ручная дуговая сварка

Этот процесс проводится таким образом, чтобы заданный химсостав шовного металла оставался неизменным при любых пространственных положениях и вариантах соединений. При этом во внимание обязательно принимается объем наплавленного металла и степень проплавления основного металлического слоя.

Добиться соблюдения данных условий можно посредством изменения состава покрытия применяемых электродов. Покрытие подбирают так, чтобы в шве не было трещин горячего типа, и присутствовал (в требуемых количествах) первичный феррит. Чаще всего, используются фтористокальциевые стержни. Ими не совершают поперечные колебания (а также в процессе сварки поддерживают короткую дугу), что снижает опасность появления изъянов, обусловленных прилипанием брызг.

Специалисты рекомендуют осуществлять ручную сварку ниточными швами при помощи электродов сечением три миллиметра. Желательно, кроме всего прочего, на протяжении 60–90 минут перед началом процесса прокаливать сварочные стержни при температуре от 250 до 400 градусов. Подобная предварительная их подготовка исключает вероятность формирования пор в получаемом соединении.

Покрытые стержни эксплуатируют при электродуговой сварке на обратнополярном постоянном токе. Показатель его силы, как правило, выбирают по отношению к сечению сварочного электрода на 15–30 А/мм выше. На максимальном токе выполняют работы в нижнем положении. А в вертикальном и потолочном положениях нужно использовать меньшую (на 10–30 процентов) силу тока.

6 Сварка в атмосфере защитных газов

Методика позволяет сваривать изделия разной толщины – от десятых частей до нескольких десятков миллиметров, применяя активные и инертные газы, а также их смеси. За счет такого разнообразия защитной среды сварщик имеет возможность подбирать условия ввода в металл требуемого количества тепла и изменять эффективность электродуги, расширяя тем самым технологический потенциал сварочной операции.

Сварка в защитной газовой атмосфере может производиться в любых пространственных положениях. По этой причине она очень часто используется вместо дугового процесса, особенно в тех случаях, когда защитная среда создается инертным гелием либо аргоном. В данной ситуации сварку ведут плавящимися либо вольфрамовыми стержнями. Они идеальны для соединения изделий 5–7 миллиметров толщиной (например, тонкостенных труб) и сваривания корневых швов.

Сварка в защитных газах осуществляется импульсной или горящей дугой. Рациональнее использовать первый вид дуги, так как он снижает проявления коробления кромок, которые подвергаются свариванию, а также снижает длину околошовного участка, гарантируя при этом качественное создание шва на небольшой по толщине конструкции.

Вольфрамовые стержни для сварки аустенитных сплавов эксплуатируют без присадочного материала либо с таковым. Выбор конкретного способа зависит от конструкции и толщины сварного соединения. Сварка проводится на токе (постоянном), имеющем прямую полярность, в автоматическом режиме либо вручную (тогда нужно применять горелки специального вида). Отметим, что автоматическая сварка аустенитных композиций с большим объемом алюминия ведется на переменном токе.

В смеси газов и в активных газах обычно используют плавящиеся сварочные стержни. Они, впрочем, подходят и для выполнения операции в инертных средах. Последние, в частности, рекомендуют для соединения изделий из высоколегированных сплавов, в составе коих имеется титан, алюминий и иные компоненты, считающиеся легкоокисляемыми.

Плавящиеся электроды обеспечивают высокое качество процесса при импульсно-дуговой сварке, выполняемой в смеси углекислого газа, кислорода и аргона, а также в чистом аргоне. Данным способом, как правило, соединяют конструкции малой толщины. Импульсно-дуговая операция в инертной среде обеспечивает минимальную вероятность образования трещин.

Плазменной сваркой в защитной атмосфере чаще всего соединяют стали толщиной не более 12 миллиметров. Использовать плазму для сварки более массивных деталей нет смысла, так как в сварных швах формируются подрезы, снижающие качество операции.

Проволоки Св-06Х20Н11МЗТБ, 08Х25Н13БТЮ, 08Х20Н9С2БТЮ, 06Х19Н10МЗТ, 07Х18Н9ТЮ для сварки аустенитных сплавов с большим уровнем легирования создаются с учетом того, что они обязаны обеспечивать необходимые механические показатели и высокую стойкость против ржавления. В связи с этими требованиями в проволоках имеется высокое содержание хрома, ниобия, алюминия, титана и кремния.

7 Все нюансы сваривания аустенитных сталей под флюсом

Нефтехимические и химические предприятия для соединения элементов разнообразного специального оборудования из аустенитных сплавов чаще всего используют именно сварку под флюсом. Она гарантирует неизменность характеристик металла и его состава по всей протяженности сварного соединения. При этом указанное постоянство свойств наблюдается и при сварке с разделкой кромок, и при операции без разделки.

Указанное достоинство сварки под флюсом позволяет получать любые по длине швы без появления в них кратеров и обеспечивает следующие преимущества:

потери на огарки и угар существенно снижаются (до 10–20 процентов);
поверхность соединения формируется без каких-либо затруднений;
допускается соединение стальных изделий толщиной до 4 сантиметров без потребности в разделке кромок (при этом обеспечивается высокий зазор);
снижается трудоемкость мероприятий подготовительного плана, так как на заготовках более 12 мм толщиной не нужно разделывать кромки;
увеличивается стойкость металла к ржавлению, обусловленная малой чешуйчатостью сварных соединений;
отличная защита сварочной области от процессов окисления.

Легирование соединительного шва осуществляется через сварочную проволоку либо флюс. Более качественную стабильность структуры шва обеспечивает проволока, которая изготавливается по Государственному стандарту 2246. В качестве флюсов применяются составы без фтора (высокоосновные), а также фторидные композиции с низким содержанием кремния. Именно такие флюсы (АНФ-14, АН-26 и другие) обеспечивают малый угар компонентов, вводимых в сталь с целью легирования, и формируют слабо- или вовсе безокислительные среды.

Если сварка осуществляется под бесфтористыми флюсующими составами, процесс ведется на прямом по полярности токе, под фтористыми – на обратном. В обоих случаях при этом применяется постоянный ток. По сравнению со сваркой углеродистых сталей силу тока для выполнения сварки аустенитных композиций берут на 10–30 процентов меньшую (при условии, что нужно получить аналогичный уровень проплавления металла).

Обратите внимание! Флюсы, которые применяются для соединения изделий из высоколегированных сталей, перед сваркой всегда прокаливают. Температура данной операции – от 500 до 900 градусов, продолжительность – не менее 60 и не более 120 минут. Если все советы по сварке проволоками с высокой степенью легирования под флюсом будут учтены, сварной шов стопроцентно получит заданные характеристики.

Электроды для сварки жаропрочных аустенитных сталей.

Стойкость чисто аустенитного наплавленного металла против образования горячих трещин обеспечивается, как выше говорилось, легированием за счет значительного количества молибдена марганца – от пяти до семи процентов - а также за счет повышенной чистоты сварочной проволоки по вредным примесям, включая рафинирование различными способами переплава.

Непригодность сварочных электродов с высоким содержанием никеля для сварки сталей, имеющих в своем составе ниобий, обусловлена тем, что при легировании чисто аустенитного металла шва ниобием, резко снижает его стойкость против образования горячих трещин, в то время как в двухфазном металле шва ниобий повышает эту стойкость.

При большом количестве образующейся эвтектики происходит «залечивание» трещин легкоплавкой эвтектикой. Наблюдается это при комплексном легировании чисто аустенитного металла ниобием и кремнием при соотношении Nb : Si = 4:1 и при содержании в шве ниобия до трех-четырех процентов.

К третьей группе относятся сварочные электроды типов Э-11Х15Н25М6АГ2 (электроды ЭА-395/9, НИАТ-5), Э-09Х15Н25М6АГ2Ф (электроды ЭА-981/15).

Однопроходные швы, корневые и облицовочные валики при сварке аустенитных сталей с высоким содержанием никеля (до 35%) и молибдена менее 5% (не имеющих в своем составе ниобия) следует выполнять электродами марок ЭА-395/9, НИАТ-5, дополнительно легированных молибденом через покрытие.

Металл, наплавленный электродами сварочными третьей группы, имеет большой запас аустенитности, поэтому эти электроды используются для сварки аустенитных сталей, работающих в условиях глубокого холода (до -196 о С), а также для сварки перлитных конструкционных сталей с аустенитными.

При наличии в конструкции контакта швов с агрессивной средой следует верхний слой наплавлять сварочными электродами типа Э-07Х19Н11М3 электроды ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т и другими, обеспечивающими металл, стойкий против межкристаллитной коррозии в исходном состоянии после сварки, и не содержащими ниобий, что исключает возможность образования горячих трещин в перемешанном слое сварного шва.

Необходимо учитывать, что жаропрочность сварных соединений существенно может отличаться от жаропрочности основного и наплавленного металлов, испытанных раздельно.

Это обусловлено склонностью сварных соединений к локальным разрушениям в околошовной зоне.

Поэтому выбор электродов по принципу равной либо близкой жаропрочности шва и основного металла оправдывается только для кратковременных ресурсов работы сварных соединений.

Для длительных ресурсов работы предпочтительнее выбирать электроды, обеспечивающие металл шва с повышенной длительной пластичностью типа Э-08Х16Н8М2 и другие.

Технологические характеристики электродов, химический состав и механические свойства металла, наплавленного высоколегированными электродами различных типов предназначенных для сварки жаропрочных хромоникелевых сталей, а также сплавов на железоникелевой и никелевой основах.

Аустенитные электроды

Однако, если сваривается среднелегированная сталь с повышенным содержанием углерода, то даже при многослойной сварке короткими участками практически не удается избежать закалки металла околошовпой зоны на мартенсит, так как длительность распада аустенита значительно больше, чем время пребывания металла при температурах выше температур мартенситиого превращения в процессе сварки.

После закалки с индукционного нагрева действительное зерно аустенита значительно мельче (балл 10—12), чем при обычной закалке с печным нагревом (балл 7—8). С повышением темш ратуры число зародышей аустенита возрастает более интенсивно, чем ско-

Скорость и верхняя температурная граница промежуточного пре-воашения аустенита значительно понижаются с увеличением содержания С, Мп, Сг и Si. Легирование Mo, W и V не оказывает влияния на скорость промежуточного превращения.

Стойкость к коррозионной кавитации зависит как от коррозионной стойкости, так и прочности металла. Самоупрочняющиеся стали обладают высокой стойкостью к коррозионной кавитации (табл. 8). Так, у хромомарганцовой стали марки ЗОХ10Г10 в результате механического воздействия происходит распад нестабильного аустенита и превращение его в мартенсит, что способствует высокой стойкости этой стали к коррозионной кавитации, в то время как стойкость хромоникелевой нержавеющей стали марки 1Х18Н9Л со структурой стабильного аустенита значительно меньше.

После закалки с индукционным нагревом действительное зерно аустенита значительно меньше (10—12 баллов), чем при обычной закалке с печным нагревом (7—8 баллов). Мелкое зерно получается вследствие большой скорости нагрева и отсутствия выдержки при нагреве. При этом образуется мелкоигольчатый мартенсит с твердостью на 3—6 ед. HRC выше, чем при печном нагреве.

Для того чтобы при сварке в околошовной зоне получить такие структуры, которые обеспечат деформационную способность металла, достаточную для предотвращения образования трещин при охлаждении и вылеживании изделия до проведения соответствующей термообработки, необходимо, чтобы общее время выдержки в субкритическом интервале температур было бы достаточным для полного распада аустенита. Это время определяют по диаграмме изотермического распада аустенита стали данной марки. Время пребывания металла околошовной зоны при температуре выше температуры Тм должно быть больше, чем время изотермического распада аустенита при этой температуре для стали данной марки. Однако если сваривается среднелегированная сталь с повышенным содержанием углерода, то даже при многослойной сварке короткими участками практически не удается избежать закалки металла околошовной зоны на мартенсит, так как длительность распада аустенита значительно больше, чем время пребывания металла при температурах выше

Положение кривых начала и конца превращения аустенита в перлит на диаграмме изотермического распада аустенита значительно зависит от содержания углерода. При повышении содержания углерода увеличивается устойчивость аустенита, и кривые сдвигаются вправо.

Юнг и Ратенау [293] обнаружили, что трансформационная деформация пропорциональна объемному эффекту AWV превращения и обратно пропорциональна прочностным свойствам материала при температурах фазового превращения. Механические свойства металла являются структурно-чувствительными характеристиками и с изменением упаковки атомов меняются. Естественно ожидать, что с появлением внутренних напряжений, связанных с изменением объема или формы превращенной области, деформация будет неоднородной: преимущественно должна деформироваться фаза с более низким сопротивлением деформации. В железе, например, предел текучести аустенита значительно выше, чем у феррита, а скорость ползучести на установившейся стадии при 910° С почти в 200 раз меньше [365]. Поэтому преимущественно при фазовом превращении должен деформироваться феррит. О развитии пластической деформации в момент полиморфного превращения свидетельствуют приведенные выше данные об изменении структуры, связанном с накоплением дислокаций и развитием субструктуры феррита.

снижении температуры приблизительно на 150° С ниже критической точки A-L (выступа кривой начала превращения при температуре около 550°); выше и ниже этого выступа устойчивость аустенита значительно выше. У многих легированных сталей наблюдаются два таких выступа, т. е. два интервала температур быстрого превращения аустенита (см., на^ пример фиг. 201 и 202).

Более длительное сохранение метастабильного аустенита в межкритическом интервале температур в компактных объектах по сравнению с порошковыми обусловлено разной устойчивостью дефектов. Справедливость этого утверждения подтверждается быстрым снятием искажений в порошках в процессе их отпуска. Из рис. 24 видно, что уже после часового отпуска при 400°С в порошках а -»• у-превращение развивается в соответствии с диаграммой состояния. Для компактных же образцов даже после двухчасового отпуска при данной температуре количество образовавшегося аустенита значительно больше равновесного (см. рис. 13, кривая 5).

Более длительное сохранение метастабильного аустенита в межкритическом интервале температур в компактных объектах по сравнению с порошковыми обусловлено разной устойчивостью дефектов. Справедливость этого утверждения подтверждается быстрым снятием искажений в порошках в процессе их отпуска. Из рис. 24 видно, что уже после часового отпуска при 400°С в порошках а ->• -у-прев ращение развивается в соответствии с диаграммой состояния. Для компактных же образцов даже после двухчасового отпуска при данной температуре количество образовавшегося аустенита значительно больше равновесного (см. рис. 13, кривая 5).

Аустенит представляет собой твердый раствор углерода в у-жа-лезе, имеющий гранецентрированную кубическую решетку. Кристаллическая решетка аустенита значительно плотнее упакована атомами. При температуре, соответствующей линии GS, происходит распад аустенита с образованием феррита и перлита. Перлит представляет собой механическую смесь феррита с цементитом. В перлите цементит присутствует либо в виде пластин (пластинчатый перлит), либо в виде глобулей, равномерно распределенных в ферритной массе (сфероидизированный перлит). Соотношение площадей перлитной составляющей определяется содержанием углерода.

Сварка среднелегированных высокопрочных сталей, применяющихся для изготовления сосудов высокого давления (типа 45ХЗОНВМФА, ЗОХН2МФА, ЗЗХЗНВМФА и др.) осуществляется без предварительного подогрева, который не снижает скорости охлаждения в зоне термовлияния ниже критических, а способствует лишь росту зерна. Распад аустенита происходит в мартенситной области. Увеличение степени легирования (суммарное содержание легирующих элементов достигает 5 — 9 %, а углерода 0,5 %) повышает устойчивость аустенита при повышенных скоростях охлаждения зоны термического влияния и обеспечивает удовлетворительное формирование шва. При сварке используют технологические приемы, обеспечивающие увеличение времени пребывания металла шва и околошовной зоны в субкритическом интервале температур: сварка каскадами, блоками, короткими швами. Также используют аустенитные электроды, а при многослойной сварке — отжигающие вштики. После сварки в большинстве случаев необходима термообработка: закалка низким или высоким отпуском. Электроды для сварки подвергаются прокалке и не должны содержать органических веществ в покрытии.

Сварка ереднелегировэнных высокопрочных сталей, применяющихся для изготовления сосудов высокого давления (типа 45ХЗОНВМФА, ЗОХН2МФА, ЗЗХЗНВМФА и др.) осуществляется без предварительного подогрева, который не снижает скорости охлаждения в зоне термовлияния ниже критических, а способствует лишь росту зерна. Распад аустенита происходит в мартенситной области. Увеличение степени легирования (суммарное содержание легирующих элементов достигает 5 —9 %, а углерода 0,5 %) повышает устойчивость аустенита при повышенных скоростях охлаждения зоны термического влияния и обеспечивает удовлетворительное формирование шва. При сварке используют технологические приемы, обеспечивающие увеличение времени пребывания металла шва и околошовной зоны в субкритическом интервале температур: сварка каскадами, блоками, короткими швами. Также используют аустенитные электроды, а при многослойной сварке — отжигающие валики. После сварки в большинстве случаев необходима термообработка: закалка низким или высоким отпуском. Электроды для сварки подвергаются прокалке и не должны содержать органических веществ в покрытии.

Для сварки аустенитных сталей с перлитными большего предпочтения заслуживают аустенитные электроды, применение которых обеспечивает получение пластичных структур корневых слоев шва при перемешивании с перлитной сталью. При использовании для данных соединений электродов перлитного класса участки шва, примыкающие к аустенитной стали и обогащенные в первую очередь хромом и никелем, будут хрупкими из-за образования в них мартенситной структуры при сварке. Получение шва, свободного от трещин, потребует в этих условиях проведения сварки с высоким подогревом и вызовет необходимость отпуска сваренного изделия. В отличие от этого, при использовании аустенитных электродов подогрев либо вообще не производится, либо его температура выбирается на 100—200° ниже требуемой при сварке данной перлитной стали. Отпуск для улучшения

Крепление лопаток к дискам с помощью сварки имеет определенное распространение в газотурбинных установках небольшой мощности и вспомогательных наддувочных агрегатах. На фиг. 80 приведен ротор турбовоздуходувки для наддува дизелей с диском из аустенитной стали марки ЭИ572 и приваренными к нему лопатками из этой же стали [108]. Сборка и сварка лопаток с диском производятся в приспособлении, обеспечивающем фиксацию диска и лопаток. В диске прорезан паз, в который устанавливается выступом лопатка. Для сварки использовались аустенитные электроды марки КТИ-6

34. Руссиян А. В. и Шоршоров М. X., Новые аустенитные электроды для сварки •стали типа 1Х13Н18В2БР, «Сварочное производство», 1959, № 6.

Для приварки креплений из любой марки стали к трубам из аустенитной стали должны применяться аустенитные электроды ОЗЛ-6, ЦЛ-25, ЗиО-8 и ЭА-2 или электроды ЭА-400/10у и ЦТ-15. К трубам из стали 12Х11В2МФ (ЭИ756) приварка креплений из любой марки стали должна производиться электродами ЗиО-8 или ЭА-400/10у. Электроды должны обязательно иметь сертификат завода-изготовителя.

единения большинства мартенситных сталей немедленно после сварки подвергают термической обработке (отпуску) для снятия внутренних напряжений и формирования нужных механических свойств. Сваривают мартенситные стали обычно ручной дуговой сваркой. Применяют электроды КТИ-9, ЦЛ-32, содержащие 10. 12 % Сг, 0,8 % Ni, 1 % Mo и 0,02. 0,09 % С. Это обеспечивает химический состав сварных швов, близкий к основному материалу, и повышает вязкость металла шва. Применяют также аустенитные электроды ЗИО-8 и ЭА-395/9. Автоматическую сварку ведут проволокой Св 15Х12НМВФБ и Св 15Х12ГНМБФ под флюсами АН-17 и ОР-б.

Аустенитные электроды марок ОЗЛ-7 и ОЗЛ-8 с наплавленным металлом типа 20Х26Н10Г2МЗ и 15Х27Н8Г2М:

левым мартенситным сталям. Наряду с электродами близкими по составу основному металлу применяют аустенитные электроды.

Для большинства используемых в сварных конструкциях материалов характерно такое решение вопроса о сочетании основного и присадочного металлов, когда химический состав металла шва, хотя и отличается от основного, но не настолько сильно, чтобы эти металлы принадлежали к разным структурным классам. В отдельных случаях используют соединения, в которых шов существенно отличается от основного металла. Например, при сварке ряда среднелегированных сталей используют аустенитные электроды.

28. Р у с с и я н А. В., Шоршоров М. X. Новые аустенитные электроды для сварки стали типа 1Х13Н18В2Б. «Сварочное производство», 1959, № 6.

К недопустимой также относится технология выполнения сварных швов комбинированного состава, при которой корневой слой сваривается аустенитными хромоникелевыми электродами, а последующие - электродами Э-09Х1МФ (или углеродистыми Э50А при сварке стыков трубопроводов из углеродистых сталей 20 и подобных). Аустенитные электроды в этих случаях применяют как меру борьбы с магнитным дутьем, затрудняющим процесс сварки при использовании низколегированных или углеродистых электродов. Такая технология обычно применяется при сварке стыков паропроводов в ремонтных условиях и рассматривается как грубое нарушение современных требований [18].

Электроды для аустенитной стали

Реализуем сварочные электроды для аустенитной стали по минимальным ценам в ассортименте. Электроды для сварки стали поставляются упаковками от 1 шт. до крупного опта. Качество определено ГОСТ 10052-75.

Обеспечим Вам комфортный сервис полного цикла. Гибкая система скидок. Отгрузка оплаченного товара в течение одного дня. Доставим в регионы за 2-3 суток Свой автопарк - бесплатная доставка до терминала транспортной компании.

Электроды для сварки аустенитных сталей цены:

Из чего складывается стоимость заказа

Стоимость электродов для сварки аустенитной стали зависит от их качества, метода и сложности производства, способа обработки, веса и размера. Также, стоимость определяется, исходя из объема продаж, даже небольшой опт обходится значительно дешевле, чем розница.

На формирование окончательной цены поставки сварочных электродов для сталей, также влияет география поставки, условия доставки, необходимость хранения оплаченной продукции на складе, варианты упаковки товара, а также сезонные спросы и колебания курсов валют.

Купите сварочные электроды для аустенитной стали выгодно

Предлагаем купить электроды для сварки аустенитных сталей на выгодных условиях:

Большой выбор сортамента и типоразмерного ряда.
Возможность дополнительной обработки металла - резка, гибка, цинкование, перфорация
Продажа кусками и заготовками
Реализация изделия, как оптом, так и в розницу.
Цены без комиссий посредников.
Различные способы и условия оплаты.
Гибкая система скидок для оптовых и постоянных партнеров.
Бесплатные профессиональные консультации.
Возможность предварительной комплектации заказа на складе.
Быстрые сроки доставки. Отгрузка оплаченного товара в течение суток по Москве.
Доставка в регионы России за 2-3 дня. При необходимости мы самостоятельно просчитаем и закажем услуги транспортной компании. Доставка до терминала транспортной компании бесплатная.
Упаковка товара в соответствии с требованиями заказчика. Есть возможность использования нескольких типов упаковки: полиэстеровой трубы ПЭТ и полиэтиленовой пленки ПВХ.
Возможность хранения товара на нашем складе до отгрузки.
Возврат товара в соответствии с законодательством РФ.

Характеристики и размеры сортамента

Электроды для аустенитной стали - это металлические стержни из стального сплава с высокой электрической проводимостью, имеющие защитный слой для подведения электротока к свариваемым стальным поверхностям.

Аустенитные стальные сплавы представляют собой сплавы с большим количеством легирующих элементов, объем которых может достигать 65%. В основном для этих целей применяются никель и хром. Изделия из аустенитных марок стали применяются в различных сферах энергетического и химического машиностроения. У элементов из аустенитных сплавов характерная особенность, позволяющая функционирования при предельных температурных режимах.

Изделия с маркировкой ЦТ15 диаметром 3-4мм применяются при сваривании важных элементов из аустенитных сплавов 12Х18Н10Т, 12Х18Н10, 12Х18Н9Т, 08Х18Н10Т, 08Х18Н10 и прочих, способных выдерживать рабочие температурные режимы до 650гр при высоком давлении, а также в случаях, когда к составу шва предъявляются повышенные требования по устойчивости к межкристаллитному коррозионному поражению;

Элементы АНВ3 применяются при сваривании поверхностей из аустенитных сплавов 10Х14Г14Н3Т и схожих, изделия из которых способны работать в среде слабой агрессивности и при производстве оборудования выдерживающего пониженные температуры;

Элементы для сварки с маркировкой НИАТ8 применяют при работе с высоколегированными аустенитными сплавами, с жаропрочными характеристиками на основе никеля ХН50ВМКТЮР. А также для сваривания перлитных конструкционных сплавов с аустенитными.

Изделия АНВ20 необходимы для сварных работ аустенитных сплавов морозостойких 03Х20Н16АГ6, изделия из которых применяются в криогенных агрегатах и механизмах, способных выдерживать рабочую среду до -269гр.

Электроды УОНИ13/НЖ2 применяются при сваривании жаростойких аустенитных сплавов 20Х23Н18, 20Х23Н13, 10Х23Н18 и пр., продукция из которых в состоянии работать до предельной температуры 1000гр в среде без сернистых включений.

Основные показатели, которые характеризуют изделия, нормируются стандартом:

химический состав наплавления;
вязкость, пластичность и прочность сварного шва;
особые качества сварного соединения.

ГОСТы, ТУ и другие стандарты

Существуют также нормативные стандарты, регламентирующие производство электродов, в зависимости от других марок стальных сплавов, изделия из которых свариваются:

высоколегированных сплавов, имеющих особые свойства, соответствуют ГОСТ10052-75;
изделия для наплавления поверхностных слоев регламентированы ГОСТ10051-75.

Для каждой импортной марки Европейского и Американского стандарта можно подобрать отечественную марку по ГОСТ.

Сферы применения

Электроды для аустенитных стальных сплавов применяются при изготовлении специализированного хладостойкого и криогенного оборудования, технологических установок в химическом и энергетическом машиностроении.

А также во многих сферах промышленного производства и народного хозяйства где требуются элементы и конструкции, выдерживающие предельные температурные режимы.

В зависимости о категории материала для сваривания, подбирается соответствующая модель электрода.

Продажа электродов для сварки аустенитной стали в Туле

Продажа электродов по аустенитной стали осуществляется с пункта выдачи (терминала) в Туле, расположенного по адресу: 300005, г. Тула, ул. Чмутова, д. 158В

Получить оплаченный товар можно с помощью доставки, которую осуществит наша компания. Мы самостоятельно просчитаем и закажем для Вас услуги транспортной компании. А при заказе от 100 кг, доставка до терминала транспортной компании будет для Вас бесплатной.

Отгрузка оплаченного товара происходит в течение одних суток, а доставка в регионы за 2-3 дня. Мы взаимодействуем только через проверенные транспортные компании. Менеджеры всегда готовы подобрать наиболее подходящий для заказчика терминал отгрузки продукции и ответить на вопросы, связанные с логистикой.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Сварку аустенитными электродами следует производить короткой дугой не только с целью улучшения защиты плавильного пространства. Это делается и для уменьшения разбрызгивания. Оказалось, что в брызгах, прилипших к поверхности стали или шва, могут образоваться горячие трещины. [17]

Сварку аустенитными электродами ЭНТУ-3 и ЦЛ-9А следует вести на постоянном токе обратной полярности при положительной температуре окружающего воздуха. [18]

Значительная стоимость аустенитных электродов приводит к удорожанию сварочных работ. Однако отказ от термообработки снижает стоимость одного стыка труб диаметром 219 мм примерно на 1 5 руб. Кроме того, значительно упрощается монтаж и ускоряется ввод в действие установок нефтеперерабатывающих заводов. [19]

Контроль качества аустенитных электродов выполняется в соответствии с Инструкцией но электродуговой сварке труб из сталей аустенитного класса, утвержденной Техническим управлением МСЭС. [20]

Каждая партия вновь применяемых аустенитных электродов , кроме контрольных испытаний механических свойств и химического анализа, проходит испытания на склонность к горячим трещинам. Проверяется также содержание второй фазы в наплавленном металле. Испытание на склонность к горячим трещинам производится путем трех - и четырехслойной наплавки возможно больших размеров на основной металл, послойного снятия наплавок и травления после полировки. [21]

Ввиду недостатков современных жаропрочных аустенитных электродов , обусловленных наличием SiO2 в покрытии, делаются попытки замены силикатной связки на алюминатную для придания шлаку безокислительного характера. [22]

Целесообразно наплавлять аустенитными электродами внутреннюю поверхность патрубков за регулирующими шиберными клапанами с условным диаметром прохода 100 мм и более на котлах с рабочим давлением 10 МПа и выше. Аустенитная наплавка обладает эрозионной стойкостью в 11 - 14 раз выше, чем перлитная сталь. Толщина наплавки должна быть 5 - 6 мм. Наплавленный слой необходимо зачистить шлифовальной машинкой для получения ровной гладкой поверхности с плавными переходами. [23]

При сварке аустенитными электродами наиболее слабыми местами сварного соединения оказываются околошовные зоны и участок сплавления. Свойства околошовных зон практически не зависят от типа применяемых электродов, а зависят для данной стали от режимов сварки и диаметра электродного стержня. Из таблицы видно, что все электроды, предназначенные для конструкций, работающих в активных средах, обеспечивают содержание в шве 0 8 - 1 0 % ниобия. [24]

После сварки аустенитными электродами труб из закаливающихся сталей ( 12ХМ, 15ХМ и др.) или разнородных сталей, одна из которых закаливающаяся, термообработка сварных соединений не допускается. [26]

После сварки аустенитными электродами труб из закаливающихся ( 12ХМ, 15ХМ и др.) или разнородных сталей, одна из которых закаливающаяся, термообработка сварных соединений не допускается. [27]

Шов заваривался вручную аустенитными электродами за 22 прохода ( 11 проходов с одной стороны, затем 11 проходов с другой); расчет ОСН, механические и теплофизические свойства в этом случае были идентичны принятым ранее при исследовании соединений подкрепления отверстия. [29]

Читайте также: