Электросталеплавильный цех уральская сталь

Обновлено: 09.05.2024

В истории нашей страны есть даты, значимость которых понятна каждому. К таким относится история создания и юбилей АО «Уральская Сталь».

5 марта 1955 года на Орско-Халиловском металлургическом комбинате (ныне Уральская Сталь) была запущена первая доменная печь, и выдан первый чугун. И, хотя история становления предприятия началась в довоенный период, именно этот день считает днём рождения металлургического гиганта восточного Оренбуржья, уверенно завоевавшего лидирующие позиции в ряду крупнейших российских производителей металла.

Сегодня Уральская Сталь — перспективное, динамично развивающееся металлургическое предприятие, № 1 на рынке мостовых сталей в России, один из лидирующих производителей конструкционной стальной продукции для строительства зданий, поставщик высококачественных марок стали для производства труб и судов. Вхождение в компанию «Металлоинвест» помогает новотроицким металлургам модернизировать оборудование и активно участвовать в программах, направленных на повышение качества жизни горожан и долгосрочное развитие Новотроицка.

Промышленный гигант восточного Оренбуржья внёс значимый вклад в развитие многих отраслей промышленности. Новотроицкая сталь в конструкциях Храма Христа Спасителя и высотного комплекса Москва-Сити, в пролетах более ста российских мостов и в обшивке судов. Она — в перекрытиях большой спортивной арены в Лужниках и Олимпийских объектов в Сочи, в километрах газонефтепроводов и в развязках автомобильных дорог. Уральская Сталь делает мир прочнее!

Уральская Сталь является металлургическим предприятием полного цикла и включает в пять основных переделов: агломерационный, коксохимический, доменный, сталеплавильный и прокатный.

Коксохимическое производство — начало цикла комбината. Здесь из угольной шихты производят кокс — основной вид топлива для выпуска чугуна. В процессе улавливания из кокосового газа выделяют каменноугольную смолу, сульфат аммония и бензол.

Агломерационное производство ежегодно выпускает порядка 3 миллионов тонн агломерата, который наряду с коксом является необходимым сырьем для производства чугуна.

В доменном цехе выплавляют чугун с низким содержанием серы и примесей. В жидком виде он поступает на разливочные машины, где формируется в чушки и экспортируется, или идет дальше по производственной цепочке в электросталеплавильный цех.

Электросталеплавильный цех является одной из самых технологичных площадок комбината. Производит порядка ста марок стали повышенного качества для судо- и мостостроения, для котлов, работающих под давлением, для газонефтепроводных труб. В

рамках долгосрочных контрактов здесь отливают круглую заготовку для производства железнодорожных колес на ВМЗ и квадратную — для изготовления рельсов на АРБЗ.

В листопрокатном цехе на технологичном оборудовании из поступивших из ЭСПЦ слябов делают металлопрокат, соответствующий высоким потребительским свойствам.

Отдельно стоит упомянуть фасоннолитейный цех, где освоили производство крупногабаритного литья для нужд сталеплавильного и доменного производства комбината, а также для сторонних горно-металлургических предприятий.

Стабильность работы основных переделов Уральской Стали поддерживают вспомогательные подразделения предприятия, объединенные в дирекцию по оборудованию и службу главного энергетика.

Ремонтники выполняют своевременное обслуживание и наладку различного оборудования, восполняют потребности комбината в деталях и запасных частях.

Собственные энергетические мощности позволяют комбинату эффективно использовать имеющиеся топливно-энергетические ресурсы и обеспечивают независимость предприятия в этой сфере. ТЭЦ Уральской Стали генерирует электрическую и тепловую энергию для собственных нужд и обеспечивает теплом Новотроицк.

Коллективу металлургов есть, чем гордиться. За пять последних лет работы они нарастили производство практически по всем видам металлопродукции и освоили выпуск новых видов. Это результат ответственной работы коллектива и правильность выбранной стратегии развития в сферах производства, финансов и инвестиций. Развитие стратегических проектов, направленных на поддержание и рост производства, минимизацию издержек и усиление рыночных позиций продолжается.

В электросталеплавильном цехе благодаря реконструкции машины непрерывного литья №-1 освоен выпуск новых видов продукции — литых колесных и рельсовых заготовок для Выксунского металлургического и Актюбинского рельсобалочного завода. Проведена модернизация установки вакуумирования стали, позволившая увеличить ее производительность в 1,5 раза, до 1,8 млн тонн в год. Мероприятие позволило нарастить выпуск востребованной потребителями высококачественной стальной продукции. Электродуговые печи переведены на новую энергоэкономную и экологичную технологию FMF, что позволяет свести к нулю потребление на печах электроэнергии и обеспечить гибкость при использовании различных компонентов шихты с возможностью увеличения доли жидкого чугуна в шихте до 85%.

В первом листопрокатном цехе запущен высокотехнологичный термический комплекс. Установка нового оборудования роликовой термической печи и закалочного пресса позволила увеличить производительность печи и повысить качественные характеристики термообработанного толстолистового проката.

В доменном цехе модернизируются доменные печи. Для работы с максимальной производительностью ДП-2 и ДП-3 будут оснащены системой охлаждения и футеровкой с применением медных высокотеплопроводных холодильных плит в комбинации с графитовыми огнеупорами.

Модернизация собственной генерации с применением современных технологий — важная часть комплексной программы развития Уральской Стали. Замена котлов теплоэлектроцентрали на агрегаты с высоким КПД необходима для поддержания энергетических мощностей предприятия — обеспечение паром воздуходувок доменного цеха, теплоэнергией подразделений комбината и города.

На базе кислородно-компрессорного цеха возводится воздухоразделительная установка № 6 производительностью 20 тысяч кубометров в час технического кислорода.

Достижением является и внедрение на Уральской Стали программы Industry 4.0 и перевода бизнес-процессов на новый цифровой уровень. Данная интегрированная система управления направлена на сокращение затрат, повышение прибыльности, прозрачности бизнес-процессов и своевременности принятия решений.

С целью повышения эффективности производственных и бизнес процессов, снижения всех видов потерь и повышения вовлеченности работников на Уральской Стали успешно развивается программа «Бизнес-Система Металлоинвест».

В соответствии с принятой стратегией развития на Уральской Стали особое внимание уделяется минимизации техногенного воздействия на экосистему, обеспечению безопасных условий труда и достойной заработной платы, отдыху и лечению сотрудников, повышению качества социально-культурной среды Новотроицка. Среди приоритетных задач:

— минимизация техногенного воздействия на экосистему региона:

Модернизация основного и очистного оборудования позволили снизить объем выбросов Уральской Стали в течение последнего десятилетия — на треть! Показатели комбината стабильно значительно ниже допустимых норм. Ежегодно порядка 700 миллионов рублей направляется на природосберегающие мероприятия — охрану атмосферного воздуха, водных объектов и утилизацию отходов производства и потребления. В эксплуатацию введен выполненный с соблюдением всех современных требований полигон промышленных отходов. Металлурги не только внедряют природосберегающие технологии, но и пропагандируют заботливое отношение к окружающей среде. Ежегодно они выходят на субботники наводят чистоту на городских улицах, регулярно проводят экологические акции по зарыблению Ириклинского водохранилища с целью очистки его от водорослей.

— обеспечение рабочих мест и достойной оплаты труда:

Уральская Сталь — крупнейший работодатель Оренбуржья и обеспечивает благосостояние более трети новотроицких семей, при этом средняя заработная плата металлургов более чем на 40% выше среднемесячного дохода в регионе.

— повышение качества социально-культурной среды в регионах присутствия:

Уральская Сталь — крупнейший налогоплательщик Оренбуржья и каждый год более миллиарда рублей налоговых платежей направляет в консолидированный бюджет области. Дополнительно ежегодно в реализацию социальных проектов в Новотроицке в рамках социально-экономического партнерства с регионом и городом вкладывает порядка 300 млн. рублей. Среди крупнейших объектов социальных инвестиций:

• открытие кинотеатра в обновленном Молодежном центре,

• строительство Ледового дворца и реконструкция городского парка,

• капитальный ремонт городской больницы № 1, детской городской больницы, поликлиники БСМП,

• капитальные ремонты Лицея № 1, СОШ № 2, 3, 10,13,15, 18, 22, 23, ДОУ № 10, 16, 18,

• реконструкция клуба САМБО-78 и всех городских стадионов, бассейна ДЮСШ «Олимп» и помещений ДЮСШ «Спартак»,

• капитальный ремонт Детской школы искусств,

• благоустройство детских площадок, городских территорий, дорог местного значения,

• поддержка ФК «Носта» и Специальной (коррекционной) школы-интерната,

• поддержка базовый учебных заведений комбината — НФ МИСиС и НПК,

• строительство и капитальный ремонт зданий религиозных организаций

• приобретение оборудования для школ, ледового дворца, спортивных клубов

В Новотроицке успешно реализуются социальные корпоративные программы Металлоинвеста: «Школа предпринимательства», «Здоровый ребенок», «Наши городские инициативы», «Наши чемпионы», грантовый конкурс социальных проектов «Сделаем вместе. Мой город» и «Программа помощи тяжелобольным детям».

По инициативе и при поддержке Компании разработана и запущена комплексная программа развития моногорода Новотроицк. При содействии Металлоинвеста он первым в регионе получил статус территории опережающего социально-экономического развития и работает над привлечением инвесторов и развитием новых бизнесов для укрепления стабильности экономики города.

Достижения Уральской Стали в производственной и социальной сферах много раз отмечались на самом высоком уровне. За разработку и производство новых видов продукции предприятие удостаивалось Золотых и Серебряных медалей международной выставки Металл-Экспо. За высокое качество и конкурентоспособность награждалось знаками металла высшей пробы «Лидер качества Оренбуржья». Неоднократно комбинат получал Золотые и Серебряные знаки и признавался «Лидером экономики Оренбуржья» в основной номинации, как организация высокой социальной эффективности и как

предприятие, составляющее основу производственного потенциала региона и вносящее значительный вклад в развитие области. В копилке наград — благодарности и дипломы за высокую социальную эффективность, активную природоохранную деятельность и даже исключительное право использовать в документации звание «Лучшее экологически ориентированное предприятие Оренбургской области».

Успехи Уральской Стали закономерны. Это суммарный результат продуманной производственной и экономической стратегии, эффективного руководства, оптимально использованных возможностей и самоотверженного труда коллектива комбината.

В 65 раз мы отмечаем день рождения Уральской Стали. За красивой юбилейной цифрой стоит богатая история предприятия, где главными героями являются наши люди. Для многих из них комбинат стал вторым домом, а металлургия — призванием и судьбой. Это они возводили цеха, отлаживали производство металла, модернизировали флагман отечественной металлургии и продолжают укреплять позиции на рынке металлопродукции. Благодаря их профессионализму сегодня мы гордимся не только качеством, сортаментом и объёмами выпускаемой продукции, но и высокими показателями энергоэффективности, производительности труда, экологического менеджмента. Мы продолжаем благоустраивать родной город, чтобы жизнь наших семей была комфортнее и интереснее. Уверен, что юбилейный год будет успешным и станет для нас стартовой площадкой к ещё более амбициозным достижениям!

Электросталеплавильный цех уральская сталь

АО «Уральская Сталь» — лидер мостовой стали российского рынка, один из ведущих производителей листового проката, литой заготовки, крупногабаритных литых изделий и чугуна. С Загорским трубным заводом входит в единый металлургический интегрированный холдинг, предлагая новые решения для трубной и мостостроительной промышленности.

коксохимическое и доменное производство
электросталеплавильный цех (ЭСПЦ)
листопрокатный цех со станом 2800 и термообработкой
специализированное предприятие полного цикла переработки металлолома

мост «Красный дракон» через Иртыш
мост на остров Русский во Владивостоке
Большой Москворецкий мост
мост через реку Пур на Ямале
высокогорный мост на Енисее и другие мосты

объектов для Олимпиады в Сочи
стадионов для чемпионата мира по футболу
многофункционального комплекса «Москва-Сити»
конструкций храма Христа Спасителя в Москве
ТЦ «Охотный ряд» в Москве и других объектов

Сахалин — Хабаровск — Владивосток
Восточная Сибирь — Тихий океан
Бованенково — Ухта
Балтийская трубопроводная система
«Южный поток»

реконструкции крейсера «Аврора»
многоцелевые ледоколы проекта Aker ARC 130 A

Коксохимический передел производит основной вид топлива для выпуска чугуна — более 1,5 млн тонн кокса ежегодно спекается из угольной шихты. После охлаждения и сортировки получают кокс, орешек и мелочь. В процессе улавливания из коксового газа выделяют каменноугольную смолу, сульфат аммония и бензол.

Доменный цех производит более 2,5 млн тонн в год передельного высококачественного чугуна или чугуна рядовых марок. Более 1,5 млн тонн товарного чугуна ежегодно экспортируется.

Электросталеплавильный цех (ЭСПЦ) является одной из самых технологичных площадок комбината. Производит порядка 100 марок стали повышенного качества общим объёмом порядка 1,5 млн тонн в год. Здесь отливают круглую заготовку для производства железнодорожных колёс и квадратную — для изготовления рельсов. В цехе успешно освоена FMF-технология, которая позволяет выплавлять сталь конвертерным способом без использования электроэнергии.

В листопрокатном цехе на технологичном оборудовании из поступивших из ЭСПЦ слябов делают металлопрокат, соответствующий высоким потребительским свойствам. В год стан 2800 прокатывает до 1 млн тонн высококачественной стали для мосто- и судостроения, производства сварных труб большого диаметра, строительных конструкций.

В фасонно-литейном цехе освоили производство крупногабаритного литья для нужд собственного сталеплавильного и доменного производства, а также для сторонних горно-металлургических предприятий. Годовой показатель цеха — более 7 тыс. тонн изделий крупногабаритного литья.

Стабильность работы основных переделов поддерживают вспомогательные подразделения, объединённые в дирекцию по техническому обслуживанию и ремонтам и службу главного энергетика.

Собственные мощности комбината обеспечивают энергетическую независимость предприятия, позволяют эффективно использовать имеющиеся топливно-энергетические ресурсы. ТЭЦ «Уральской Стали» генерирует электрическую и тепловую энергию для собственных нужд и обеспечивает теплом Новотроицк.

Агломерационное производство выпускает необходимое сырьё для производства чугуна — порядка 3 млн тонн в год агломерата основностью до 1,8 единицы с содержанием железа до 56%.

Инвестиционные проекты, реализуемые на Уральской Стали, направлены на повышение эффективности производства, повышение качества продукции и увеличение доли продукции с высокой добавленной стоимостью. С 2007 года в развитие комбината инвестировано более 40 млрд рублей (с НДС).

«Уральская Сталь» — градообразующее предприятие Новотроицка, входит в число крупнейших налогоплательщиков региона. Ежегодно комбинат направляет в консолидированный бюджет Оренбургской области более 2 млрд рублей налогов и сборов.

В рамках партнёрства с областью и городом сделано много полезных дел. Среди ключевых объектов — Ледовый дворец, 3D-кинотеатр, парк, ремонт детских образовательных учреждений, объектов здравоохранения, культуры и спорта. Отдельно нужно отметить реконструкцию исторической части главной городской улицы — Советской.

«Уральская Сталь» — крупнейший работодатель региона с численностью персонала более 9 тыс. человек. Средний заработок металлургов почти на 50% выше среднемесячного дохода в регионе, а безопасность — приоритетное направление трудовой деятельности.

В подразделениях комбината установлены рециркуляторы для обеззараживания воздуха. Регулярно проводится дезинфекция помещений общего пользования, столовых и автобусов. Действует масочный режим, все работники систематически обеспечиваются средствами индивидуальной защиты. Проводится вакцинация и ревакцинация сотрудников от вирусных заболеваний, обеспечение витаминными комплексами.

Более 550 млн рублей металлурги направили на поддержку здравоохранения Оренбургской области. В лечебные учреждения региона приобретены компьютерные томографы, аппараты ИВЛ, кислородные концентраторы и другое медицинское оборудование, средства индивидуальной защиты и медикаменты. «Уральская сталь» ежемесячно поставляла в больницы до 850 тонн медицинского кислорода.

Металлургический завод Уральская сталь

«Уральская сталь» «родилась» в 1955 году, но история становления тогда еще Орско-Халиловского комбината и самого города Новотроицк началась 27 годами ранее. В 1928 году в регион в трехмесячную командировку приехал молодой, хотя и 40-летний геолог Иосиф Леонтьевич Рудницкий. Год спустя он открыл залежь бурого известняка, с которой началось освоение Халиловского месторождения природнолегированных железных руд с высоким содержанием хрома, никеля, марганца и титана. Находку оценили и спустя два года Правительство СССР утверждает решение о строительстве ОХМК в поселке Ново-Троицк со сроками сдачи объекта в 1936 году. Однако планы так и стались планами, поскольку СССР финансового и организационно не мог одновременно реализовывать несколько глобальных проектов. В те годы активно строились Азовсталь, КМК и ММК.

К идее вернулись в 1936 году, когда нарком промышленности Серго Орджоникидзе подписал приказ о создании треста «Орскхалилстрой». Согласно новому проекту вместо металлургического гиганта здесь планировалось построить завод производительностью 1 млн тонн. Первые строительные работы начались тремя годами спустя, а строительство цехов началось только в 1942 году. Тогда же приступили к активной фазе разработки Аккермановского, Айдарбакского и Халиловского рудников. Такие задержки были связаны с нехваткой рабочей силы, поскольку основные силы заключенных были задействованы на других объектах Чкаловской области.

Первый цех — огнеупорный — был введен в эксплуатацию в 1943 году, но по-настоящему комбинат заработал только 5 марта 1955 года, когда первую плавку дала доменная печь №1. Именно эта дата и считается «днем рождения» ОХМК. Тремя годами позже запустили первую мартеновскую печь, а в 1960 году заработал листопрокатный передел. В последующие годы предприятие активно вводило в строй новые мощности, среди которых следует отметить запуск электросталеплавильного производства в 1981 году.

После распада СССР ОХМК перешел в частные руки и был переименован в «Новотроицкую сталь» (НОСТА), а в 2002 году предприятие стало носить нынешнее название «Уральская сталь». С 2006 года завод входит в структуру компании «Металлоинвест», после чего начинается масштабная реконструкция основных производственных мощностей. В ЭСПЦ строятся новые дуговые печи, установки «ковш-печь», вакууматор, МНЛЗ. Реконструируется прокатный передел. Благодаря этому в 2013 году комбинат закрывает устаревшее мартеновское производство стали, а годом позже — блюминг, сортопрокатный и второй листопрокатный цехи.

В настоящее время «Уральская сталь» является основным активом группы «Металлоинвест», однако вскоре владелец предприятия может измениться. В 2020 году стало известно о переговорах по продаже комбината «Загорскому трубному заводу», который собирается превратить предприятие в базу для выпуска труб OCTG.

Состав производственных мощностей

«Уральская сталь» представляет собой предприятие полного цикла с годовым производством около 3 млн тонн чугуна и 1,6 млн тонн стали. В состав предприятия входят мощности по выпуску кокса, агломерата, чугуна, стальной заготовки и проката.

Агломерационный цех

Цех был запущен в 1954 году. Сейчас подразделение включает участок обжига известняка и четыре модернизированные агломашины общей производительностью 3,2 млн тонн агломерата (суммарная площадь спекания — 336 кв. м). Цех работает на железных рудах Михайловского и Лебединского горно-обогатительных комбинатов, также входящих в структуру «Металлоинвеста». Известняк для производства офлюсованного агломерата поступает с Аккермановского месторождения. В 2018 году агломерационный цех выпустил 3 млн тонн агломерата.

Коксохимическое производство

Производство работает на сырье Кузнецкого, Якутского и Печерского месторождений. Первая коксовая батарея была запущена в 1950 году, а в 2014 году заработала шестая коксовая батарея. Сейчас в состав подразделения входят:

цех углеподготовки, где происходит приемка, дозировка и дробление угля;
коксовый цех №1 с четырьмя коксовыми батареями объемом по 20 кубометров;
коксовый цех №2 с двумя коксовыми батареями объемом по 30,3 кубометра;
4 установки сухого тушения кокса;
биохимическая установка, предназначенная для очистки сточных вод.

В 2018 году коксохимическое производств выпустило 1,38 млн тонн кокса.

Доменный цех

Цех начал работать в 1955 году. В составе подразделения работают:

доменная печь №1 полезным объемом 1000 м3;
доменная печь №2 полезным объемом 1033 м3;
доменная печь №3 полезным объемом 1514 м3;
доменная печь №4 полезным объемом 2000 м3;
4 разливочные машины производительностью 1,9 млн тонн в год и склад товарного чугуна;
установка переработки шлака.

Доменный цех работает на окатышах МГОКа, ЛГОКа и агломерате собственного производства. ДП-1 ДП-2 специализируются на выплавке товарного хромоникелевого чугуна, а две другие печи выпускают передельный чугун для ЭСПЦ. В 2019 году цех выпустил 2,74 млн тонн чугуна, из которых 1,73 млн тонн было реализовано сторонним потребителям.

Электросталеплавильный цех

Цех выпустил первую сталь в 1981 году. С 2018 года на «Уральской стали» реализуется программа модернизации оборудования, в рамках которой предприятие переводит выплавку стали на технологию FMF (Flexible Modular Furnace). Гибкая модульная печь предназначена для переработки шихты разного состава, в том числе до 85% жидкого чугуна. Инвестиции в проект составили 2 млрд руб.

В настоящее время в составе цеха работают следующие агрегаты:

2 гибкие модульные печи (ГМП №2) емкостью 120 тонн производства итальянской компании Tenova, запущенные в 2019 году;
двухпозиционная установка «ковш-печь» SMS Demag (2008 год запуска), предназначенная для обработки углеродистого полупродукта с ГМП в конечную марку стали (операции доводки по химическому составу и температуре);
вакууматор (2012 год запуска, производитель — Siemens VAI), используемый для дегазации стали и выполнения других операций по удалению вредных примесей из сталей ответственного назначения. Номинальная производительность агрегата — 1,2 млн тонн в год;
одноручьевая машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ-2, 2004 год) предназначена для производства 1 млн тонн слябовой заготовки шириной 1,2 м и толщиной от 190 до 270 мм;
4-ручьевая машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ-1, 1983 год, в 2017 году реконструирована компанией SMS Concast) предназначена для производства 2 млн тонн круглой и прямоугольной блюмовой заготовки диаметром 430-600 мм и сечением 330х470 мм;
одноручьевая машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ-2, 2004 год, производитель —SMS Demag) предназначена для производства 1 млн тонн слябовой заготовки шириной 1,2 м и толщиной от 190 до 270 мм.

В 2019 году электросталеплавильный цех выпустил 1,4 млн тонн стали.

Листопрокатный цех №1

Листопрокатная линия запущена в 1960 году и реконструирован в 2008 году. В состав подразделения входят:

4 нагревательные методические печи для нагрева слябов под горячую прокатку;
стан 2800 с черновой клетью дуо и чистовой клетью кварто, который производит до 1,2 млн тонн толстого листа шириной 1,5-2,5 мм и толщиной до 50 мм;
участок термообработки (комплекс роликовой термической печи и закалочной машины).

В 2019 году листопрокатный цех выпустил 0,8 млн тонн стали, включая 0,6 млн тонн листа HVA.

Вспомогательные цехи:

копровый;
ремонтные;
механические;
огнеупорный;
фасоннолитейный;
энергетический;
транспортный.

Каталог продукции

Продукты коксохимического производства: кокс, орешек, коксовая мелочь, бензол, сульфат аммония, смола;
Чугун литейный и передельный;
Непрерывнолитая блюмовая заготовка диаметром 430-600 мм или сечением 330х470 мм;
Непрерывнолитая слябовая заготовка шириной 1,2 м и толщиной от 190 до 270 мм;
Толстолистовой прокат горячекатаный шириной 1,5-2,5 мм и толщиной до 50 мм.

Экономические показатели

В 2018 году предприятие «Уральская сталь» получило выручку в размере 99,6 млрд руб., что на 32,3% больше показателей предыдущего года. Доходы комбината непрерывно растут с 2013 года, увеличившись более, чем вдвое (с 42,4 млрд руб.). Чистая прибыль «Уральской стали» в 2018 году составила 6,1 млрд руб. — лучший результат с 2008 года. В 2017 году предприятие показало чистый убыток в размере 0,8 млрд руб.

Выручка «Уральской стали» с 2012 по 2018 года

В 2018 году «Уральская сталь» снизила операционные показатели, что связано с переходом на новую технологию выплавки стали в гибких модульных печах. По этой причине отгрузка чугуна за год снизилась на 20,3% (с 2,17 млн тонн в 2018 году до 1,73 млн тонн в 2019 году), а стали — на 7,4% (с 1,37 млн тонн в 2018 году до 1,27 млн тонн в 2019 году). Также сократились продажи рядового листа (-22%, 0,21 млн тонн) и листа HVA (-4,5%, 0,6 млн тонн).

Собственники и руководители

«Уральская сталь» входит в структуру холдинга «Металлоинвест», подконтрольного Алишеру Усманову (№9 в списке богатейших бизнесменов РФ от Forbes с состоянием в 12,6 млрд долларов), Андрею Скочу (№22 в списке Forbes с состоянием в 5,2 млрд долларов. Акциями владеет его отец Владимир) и британско-иранскому бизнесмену Фархаду Мошири (состояние — 1,9 млрд долларов).

Электросталеплавильный цех Уральской Стали отмечает 40-летний юбилей

Со времени своего появления в 1981 году цех дал стране почти 35 млн тонн стали. За последние пять лет производительность подразделения выросла с одного до полутора миллиона тонн металла в год. Одна рабочая смена способна выпустить свыше 2,5 тысяч тонн продукции. Освоены технологии получения более чем 150 уникальных по своим конструкционным и прочностным свойствам марок стали. В том числе и те, что способны выдерживать низкие арктические температуры, химические и физические нагрузки на дне моря. Сегодня нашу сталь используют при строительстве мостов, зданий, судов, нефте-, и газопроводов.

Евгений Шахов, заместитель начальника электросталеплавильного цеха по производству Уральской Стали:

– В новом году перед коллективом ЭСПЦ ставятся задачи по улучшению качества продукции, снижению ее себестоимости. Одной из приоритетных задач остается получение стабильных качественных показателей при производстве рельсо-балочной заготовки стали марки Э76Ф.

Предложить потребителю востребованные продукты – круглую колесную заготовку диаметром 445 мм и прямоугольную рельсо-балочную сечением 300Х330 мм –позволила реконструкция первой машины непрерывно-литой заготовки. И дальнейшее техперевооружение цеха нацелено на рост производства. Задачи на ближайшую пятилетку грандиозные – увеличить объем выплавки стали до 2 миллионов тонн в год. Оценить всю мощь современного производства, как никто другой, смогли те, кто когда-то стоял у истоков рождения цеха. Ветераны. В канун 40-летия ЭСПЦ делегация почётных гостей – вновь на родном производстве.

СНХ Николай Павлушин, ветеран электросталеплавильного цеха Уральской Стали:

– Сравнить у меня есть с чем. С чего мы начинали, когда мы буквально начинали с одной плавки в сутки, потом две, потом три, потом больше, а сейчас вообще длительность плавки порядка 50 минут, это впечатляет. Первое, что бросается в глаза, производство, конечно, современнейшее, очень много нового, как земля и небо, такая большая разница интенсивность очень возросла, очень даже. Большая автоматизация, компьютеров очень много. И труд сталеваров гораздо больше облегчился стало легче работать и в то же время более интенсивно. Желаю не останавливаться на достигнутом, повышать свое знание, квалификацию. Ну и чтобы было кому отдать эстафету.

Свою эстафету ветеран передал детям. Оба его сына работают в электросталеплавильном цехе. Всего в коллективе – 783 человека. Список профессий – обширный: сталевары, их подручные, разливщики стали, ковшевые, машинисты кранов, бригадиры шихтового двора, машинисты конвейера, обработчики, штабелировщики.

Сегодня практически все процессы выплавки стали автоматизированы. Задача сталевара – грамотно управлять этим процессом. Вот и Артем Шахназаров – специалист с 20-летним стажем, осваивая новые технологии, постоянно учится. Сейчас он успешно управляет печью с помощью мониторов и пультов. Но помнит, когда многое было иначе.

Артем Шахназаров, сталевар электропечи Уральской Стали:

– Просто было ну все примитивно, сейчас все компьютеризировано, нажал на кнопочку, все заработало. А раньше нам приходилось, много рычагов управления было всяких. Сейчас достаточно кликнуть мышкой, уже заработала печь. Была большая реконструкция, несколько лет назад, поставили новые печи итальянского производства. Очень удобные новые печи гибкомодульные, они позволяют работать как на стопроцентной твердой шихте, так и на стопроцентном жидком чугуне. Это все в сочетании дало большой эффект экономический с чугуна можем с наименьшей затратой делать высококачественную сталь. Мы должны двигаться в ногу со временем. Это интересно – развиваться вместе с техникой, вместе с наукой, не стоять на месте.

Станислав Белов, главный специалист по реконструкции и развитию электросталеплавильного цеха Уральской Стали:

– В будущем у нас в электросталеплавильном цехе планируется полностью реконструировать газоочистной комплекс, это 4 газоочистки плюс мелкие аспирационные установки. Можно сказать, с 2004 года мы планомерно заменили здесь все оборудование старое. Все эти изменения влияют на выпуск заготовки, на нашу, можно сказать, конкурентоспособность на сегодняшнем рынке, потому что сейчас в таких жестких условиях, в каких существует рынок сбыта такой продукции, как круглая заготовка, колесная заготовка, те же самые штрипсы, все остальное, требуется качество стали, можно сказать, даже космическое качество стали. И вот эти планомерные изменения в конструкциях, в технологическом процессе, все это плодотворно влияет на достижение поставленной задачи нам.

Меняется и внешний вид цеха – он должен соответствовать внутренней высокотехнологичной начинке. Полным ходом идет демонтаж ветхих зданий и сооружений. В программе приведения ЭСПЦ в эстетический вид – благоустройство прилегающей к цеху обширной территории - площадью в 99500 м2. Здесь установят свыше 1000 светодиодных светильников, заменят кровлю, полы, входные группы, переходные мостики и ограждения, отремонтируют фасады помещений, проведут косметические и покрасочные работы.

Сталеплавильщики Уральской Стали внедрили уникальное техническое решение

Фабрика идей остаётся эффективным инструментом укрепления технической и экономической стабильности Уральской Стали. Полезность корпоративного проекта за три с небольшим года измеряется миллионами рублей экономии. Один из самых крупных вкладов в копилку Фабрики идей внес электросталеплавильный цех Уральской Стали.

Юлия Швец: «Неприглядный отход или ценный продукт? Вот так выглядит скрап доменного цеха, он может уместиться на ладонях, а может весить несколько десятков тонн. Например, вот эта глыба потянет тонн на 20. Скрап образуется после очистки доменных печей и желобов. По сути, это чистый чугун. Раньше он был сырьём для мартеновских печей. Новотроицкие металлурги нашли способ его эффективного использования в сталеплавильном производстве».

Перед тем, как оказаться в сталеплавильной печи, скрап преодолеет непростой путь. Сначала эти многотонные куски раздробят на более мелкие, а затем просеют. В зависимости от фракции скрап будет использован в доменном цехе, в ЭСПЦ или в вагонах отправится зарубежным потребителям.

Новотроицкие металлурги нашли оптимальный размер скрапа, который пригоден в качестве шихты для дуговой печи. Его можно использовать только в технологии с применением электродов.

Авторами смелого технического решения стали электросталеплавильщики Евгений Шахов, Дмитрий Проскуровский и директор по производству комбината Александр Белый. Эффективность такого решения доказала практика: новый состав шихты не повлиял на качественные характеристики стали.

Максимального экономического эффекта новаторы добились, именно грамотно комбинируя компоненты шихты. Изменение технологии работы сталеплавильного агрегата - незначительное, а экономия - свыше 80 миллионов рублей только за второе полугодие 2020-го! В этом году ожидаемый экономэффект превысит 180 миллионов рублей – это рекорд среди инициатив, поданных и реализованных за всю историю Фабрики идей на Уральской Стали. Сталеплавильщики смогли значительно снизить себестоимость производимой стали.

Александр Белый, директор по производству АО «Уральская Сталь»: «В начале 2020 года была проведена работа по выбору оптимальных размеров и объёмов использования в печах электросталеплавильного цеха. В результате данной работы группой лиц был разработан оптимальный размер сит, определен состав оборудования, которое необходимо было для работы, и участок по рассеиванию данного скрапа. К концу 22 года мы полностью тот объём, который у нас производится в доменном цеху, у нас будет полностью перерабатываться в электросталеплавильном цеху с нулевыми остатками на складе».

Разработка и применение отходов – это одно из важных производственных направлений Уральской Стали и компании «Металлоинвест». В рамках Фабрики идей эта работа получила ожидаемо мощный отклик. Своим трудом неравнодушные металлурги продолжают приносить пользу предприятию. За два месяца 2021 года они разработали 412 инициатив, из них 285 приняты к реализации. А это значит, что самые смелые проекты продолжат приносить пользу всему предприятию.

Читайте также: