Гибкая модульная печь уральская сталь

Обновлено: 11.05.2024

«Уральская сталь» «родилась» в 1955 году, но история становления тогда еще Орско-Халиловского комбината и самого города Новотроицк началась 27 годами ранее. В 1928 году в регион в трехмесячную командировку приехал молодой, хотя и 40-летний геолог Иосиф Леонтьевич Рудницкий. Год спустя он открыл залежь бурого известняка, с которой началось освоение Халиловского месторождения природнолегированных железных руд с высоким содержанием хрома, никеля, марганца и титана. Находку оценили и спустя два года Правительство СССР утверждает решение о строительстве ОХМК в поселке Ново-Троицк со сроками сдачи объекта в 1936 году. Однако планы так и стались планами, поскольку СССР финансового и организационно не мог одновременно реализовывать несколько глобальных проектов. В те годы активно строились Азовсталь, КМК и ММК.

К идее вернулись в 1936 году, когда нарком промышленности Серго Орджоникидзе подписал приказ о создании треста «Орскхалилстрой». Согласно новому проекту вместо металлургического гиганта здесь планировалось построить завод производительностью 1 млн тонн. Первые строительные работы начались тремя годами спустя, а строительство цехов началось только в 1942 году. Тогда же приступили к активной фазе разработки Аккермановского, Айдарбакского и Халиловского рудников. Такие задержки были связаны с нехваткой рабочей силы, поскольку основные силы заключенных были задействованы на других объектах Чкаловской области.

Первый цех — огнеупорный — был введен в эксплуатацию в 1943 году, но по-настоящему комбинат заработал только 5 марта 1955 года, когда первую плавку дала доменная печь №1. Именно эта дата и считается «днем рождения» ОХМК. Тремя годами позже запустили первую мартеновскую печь, а в 1960 году заработал листопрокатный передел. В последующие годы предприятие активно вводило в строй новые мощности, среди которых следует отметить запуск электросталеплавильного производства в 1981 году.

После распада СССР ОХМК перешел в частные руки и был переименован в «Новотроицкую сталь» (НОСТА), а в 2002 году предприятие стало носить нынешнее название «Уральская сталь». С 2006 года завод входит в структуру компании «Металлоинвест», после чего начинается масштабная реконструкция основных производственных мощностей. В ЭСПЦ строятся новые дуговые печи, установки «ковш-печь», вакууматор, МНЛЗ. Реконструируется прокатный передел. Благодаря этому в 2013 году комбинат закрывает устаревшее мартеновское производство стали, а годом позже — блюминг, сортопрокатный и второй листопрокатный цехи.

В настоящее время «Уральская сталь» является основным активом группы «Металлоинвест», однако вскоре владелец предприятия может измениться. В 2020 году стало известно о переговорах по продаже комбината «Загорскому трубному заводу», который собирается превратить предприятие в базу для выпуска труб OCTG.

Состав производственных мощностей

«Уральская сталь» представляет собой предприятие полного цикла с годовым производством около 3 млн тонн чугуна и 1,6 млн тонн стали. В состав предприятия входят мощности по выпуску кокса, агломерата, чугуна, стальной заготовки и проката.

Агломерационный цех

Цех был запущен в 1954 году. Сейчас подразделение включает участок обжига известняка и четыре модернизированные агломашины общей производительностью 3,2 млн тонн агломерата (суммарная площадь спекания — 336 кв. м). Цех работает на железных рудах Михайловского и Лебединского горно-обогатительных комбинатов, также входящих в структуру «Металлоинвеста». Известняк для производства офлюсованного агломерата поступает с Аккермановского месторождения. В 2018 году агломерационный цех выпустил 3 млн тонн агломерата.

Коксохимическое производство

Производство работает на сырье Кузнецкого, Якутского и Печерского месторождений. Первая коксовая батарея была запущена в 1950 году, а в 2014 году заработала шестая коксовая батарея. Сейчас в состав подразделения входят:

цех углеподготовки, где происходит приемка, дозировка и дробление угля;
коксовый цех №1 с четырьмя коксовыми батареями объемом по 20 кубометров;
коксовый цех №2 с двумя коксовыми батареями объемом по 30,3 кубометра;
4 установки сухого тушения кокса;
биохимическая установка, предназначенная для очистки сточных вод.

В 2018 году коксохимическое производств выпустило 1,38 млн тонн кокса.

Доменный цех

Цех начал работать в 1955 году. В составе подразделения работают:

доменная печь №1 полезным объемом 1000 м3;
доменная печь №2 полезным объемом 1033 м3;
доменная печь №3 полезным объемом 1514 м3;
доменная печь №4 полезным объемом 2000 м3;
4 разливочные машины производительностью 1,9 млн тонн в год и склад товарного чугуна;
установка переработки шлака.

Доменный цех работает на окатышах МГОКа, ЛГОКа и агломерате собственного производства. ДП-1 ДП-2 специализируются на выплавке товарного хромоникелевого чугуна, а две другие печи выпускают передельный чугун для ЭСПЦ. В 2019 году цех выпустил 2,74 млн тонн чугуна, из которых 1,73 млн тонн было реализовано сторонним потребителям.

Электросталеплавильный цех

Цех выпустил первую сталь в 1981 году. С 2018 года на «Уральской стали» реализуется программа модернизации оборудования, в рамках которой предприятие переводит выплавку стали на технологию FMF (Flexible Modular Furnace). Гибкая модульная печь предназначена для переработки шихты разного состава, в том числе до 85% жидкого чугуна. Инвестиции в проект составили 2 млрд руб.

В настоящее время в составе цеха работают следующие агрегаты:

2 гибкие модульные печи (ГМП №2) емкостью 120 тонн производства итальянской компании Tenova, запущенные в 2019 году;
двухпозиционная установка «ковш-печь» SMS Demag (2008 год запуска), предназначенная для обработки углеродистого полупродукта с ГМП в конечную марку стали (операции доводки по химическому составу и температуре);
вакууматор (2012 год запуска, производитель — Siemens VAI), используемый для дегазации стали и выполнения других операций по удалению вредных примесей из сталей ответственного назначения. Номинальная производительность агрегата — 1,2 млн тонн в год;
одноручьевая машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ-2, 2004 год) предназначена для производства 1 млн тонн слябовой заготовки шириной 1,2 м и толщиной от 190 до 270 мм;
4-ручьевая машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ-1, 1983 год, в 2017 году реконструирована компанией SMS Concast) предназначена для производства 2 млн тонн круглой и прямоугольной блюмовой заготовки диаметром 430-600 мм и сечением 330х470 мм;
одноручьевая машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ-2, 2004 год, производитель —SMS Demag) предназначена для производства 1 млн тонн слябовой заготовки шириной 1,2 м и толщиной от 190 до 270 мм.

В 2019 году электросталеплавильный цех выпустил 1,4 млн тонн стали.

Листопрокатный цех №1

Листопрокатная линия запущена в 1960 году и реконструирован в 2008 году. В состав подразделения входят:

4 нагревательные методические печи для нагрева слябов под горячую прокатку;
стан 2800 с черновой клетью дуо и чистовой клетью кварто, который производит до 1,2 млн тонн толстого листа шириной 1,5-2,5 мм и толщиной до 50 мм;
участок термообработки (комплекс роликовой термической печи и закалочной машины).

В 2019 году листопрокатный цех выпустил 0,8 млн тонн стали, включая 0,6 млн тонн листа HVA.

Вспомогательные цехи:

копровый;
ремонтные;
механические;
огнеупорный;
фасоннолитейный;
энергетический;
транспортный.

Каталог продукции

Продукты коксохимического производства: кокс, орешек, коксовая мелочь, бензол, сульфат аммония, смола;
Чугун литейный и передельный;
Непрерывнолитая блюмовая заготовка диаметром 430-600 мм или сечением 330х470 мм;
Непрерывнолитая слябовая заготовка шириной 1,2 м и толщиной от 190 до 270 мм;
Толстолистовой прокат горячекатаный шириной 1,5-2,5 мм и толщиной до 50 мм.

Экономические показатели

В 2018 году предприятие «Уральская сталь» получило выручку в размере 99,6 млрд руб., что на 32,3% больше показателей предыдущего года. Доходы комбината непрерывно растут с 2013 года, увеличившись более, чем вдвое (с 42,4 млрд руб.). Чистая прибыль «Уральской стали» в 2018 году составила 6,1 млрд руб. — лучший результат с 2008 года. В 2017 году предприятие показало чистый убыток в размере 0,8 млрд руб.

Выручка «Уральской стали» с 2012 по 2018 года

В 2018 году «Уральская сталь» снизила операционные показатели, что связано с переходом на новую технологию выплавки стали в гибких модульных печах. По этой причине отгрузка чугуна за год снизилась на 20,3% (с 2,17 млн тонн в 2018 году до 1,73 млн тонн в 2019 году), а стали — на 7,4% (с 1,37 млн тонн в 2018 году до 1,27 млн тонн в 2019 году). Также сократились продажи рядового листа (-22%, 0,21 млн тонн) и листа HVA (-4,5%, 0,6 млн тонн).

Собственники и руководители

«Уральская сталь» входит в структуру холдинга «Металлоинвест», подконтрольного Алишеру Усманову (№9 в списке богатейших бизнесменов РФ от Forbes с состоянием в 12,6 млрд долларов), Андрею Скочу (№22 в списке Forbes с состоянием в 5,2 млрд долларов. Акциями владеет его отец Владимир) и британско-иранскому бизнесмену Фархаду Мошири (состояние — 1,9 млрд долларов).

Металлоинвест модернизировал сталеплавильные печи на Уральской Стали по технологии FMF

Компания «Металлоинвест» в рамках комплексной программы стратегического развития АО «Уральская Сталь» реконструировала дуговые сталеплавильные печи (ДСП) в электросталеплавильном цехе (ЭСПЦ) комбината. Печи запущены после реконструкции по уникальной технологии гибкой модульной печи FMF (Flexible Modular Furnace).

4 марта с работой печей в рамках визита на Уральскую Сталь ознакомились губернатор Оренбургской области Денис Паслер и глава Новотроицка Дмитрий Буфетов.

—На комбинате работают более 9 тысяч человек. Уральская Сталь обеспечивает благосостояние более трети семей Новотроицка, вносит серьезный вклад в экономику региона. При поддержке Металлоинвеста предприятие развивается, стремится к экологичности производства, имеет перспективы укрепления позиций на рынке металлопродукции. – отметил Денис Паслер. - При этом комбинат проявляет высокую социальную ответственность и оказывает городу весомую помощь в решении проблем, проведении значимых мероприятий и реализации актуальных программ и мероприятий.

В 2019 году печи были введены в опытно-промышленную эксплуатацию: ДСП №2 - в феврале, ДСП №1 - в сентябре. За прошедшее время печи произвели более 600 тыс. тонн высококачественной стали. Технология FMF позволяет выплавлять сталь по конвертерному способу производства, без использования электродов и потребления электроэнергии.

FMF-печь может использовать любые компоненты шихты (жидкий и чушковый чугун, горячебрикетированное железо, металлолом) с возможностью увеличения доли жидкого чугуна до 85%. Среди преимуществ технологии – использование энергии химической реакции для расплавления твердой части шихты, что позволяет уменьшить расход энергоресурсов и минимизировать образование отходящих газов.

—Наша компания первой в России и Европе внедряет технологию FMF, - заявил генеральный директор УК «Металлоинвест» Андрей Варичев. - Перевооружение сталеплавильных мощностей – важный этап стратегической программы развития Уральской Стали. Металлоинвест инвестировал в этот проект около 1,1 млрд рублей. Переход на новейшую технологию FMF позволит уменьшить нагрузку на окружающую среду и повысить эффективность производства Уральской Стали.

—На сегодняшний день перевод дуговых сталеплавильных печей на конвертерный способ производства стали является наиболее обоснованным и рентабельным решением. Новая энергоэкономная и экологичная технология FMF позволяет снизить себестоимость производства стали

Поставщиком технологических решений для реконструкции ДСП №1 и ДСП №2 выступила международная компания Tenova, работающая в области инновационных решений для металлургической и горнодобывающей промышленности.

—Запуск электродуговых печей нашего производства на Уральской Стали – очередной пример взаимовыгодного партнерства с Металлоинвестом, – прокомментировал событие генеральный директор Tenova Андреа Ловато. – Благодаря нашему эффективному сотрудничеству все работы удалось выполнить с опережением сроков. Наша технология FMF уже успешно используется на сталелитейных заводах в Индии и Китае. В России и Европе это первый подобный проект, и мы этим очень гордимся.

Первый проект в России: Сталеплавильные печи по технологии FMF

На предприятии «Уральская Сталь» (дочерняя компания «Металлоинвеста») запустили обновленные дуговые сталеплавильные печи в электросталеплавильном цехе. Оборудование начало работу после реконструкции по уникальной технологии гибкой модульной печи Flexible Modular Furnace (FMF).

В опытно-промышленную эксплуатацию две дуговые сталеплавильные печи ввели в феврале и сентябре прошлого года. В компании отметили, что за это время печи произвели более 600 тыс. тонн высококачественной стали. FMF позволяет выплавлять сталь по конвертерному способу производства — без использования электродов и потребления электроэнергии. Такая печь может использовать любые компоненты шихты (жидкий и чушковый чугун, горячебрикетированное железо, металлолом) с возможностью увеличения доли жидкого чугуна до 85%.

Компания Tenova, входившая в группу Techint, предлагает передовые, надежные, эффективные и экологически безопасные решения для предприятий металлургической и горнодобывающей отрасли во всем мире. На протяжении нескольких десятилетий Tenova, работая в тесном партнерстве со своими клиентами, проектирует и разрабатывает инновационные технологии и услуги, призванные повысить эффективность их деятельности как сегодня, так и в долгосрочной перспективе. Богатый производственный опыт и проверенные временем принципы компании Tenova как промышленной группы помогают лучше понимать потребности международных партнеров.

По словам управляющего директора Уральской Стали Евгения Маслова, новые печи позволяют снизить себестоимость производства стали.

Технология FMF® Tenova обеспечивает гибкость в процессе производства стали с использованием различных сырьевых и энергетических ресурсов, минимизируя экологическое воздействие, снижая эксплуатационные затраты и обеспечивая краткосрочную инвестиционную окупаемость через высокую рентабельность, производительность и безопасность.

Tenova FMF ® - это модульная концепция плавильной печи, которая может быть разработана из основного оборудования, называемого базовым модулем с конкретными дополнениями, и имеет гибкость преобразования различной шихтовой смеси сырья (лома, горячебрикетированного железа, окатышей, чугуна и т. д.). Каждый модуль сконструирован со специфическими особенностями для приспособления требований совмещения технологий.

Решение FMF ® также подходит для тех сталеваров, которые ищут переход от основной кислородной печи (BOF) к сталеплавильному производству на основе EAF. Гибкость является большим преимуществом этого решения для всех рынков, которые развиваются в направлении более низкого экологического следа сталеплавильных операций, однако это решение также обеспечивает возможность выплавлять полный спектр сталей, которые могут снизить затраты до минимального уровня.

Уральской Стали - 65 лет! Комбинат сегодня - в нашем обзоре

5 марта 1955 года на Орско-Халиловском металлургическом комбинате (ныне Уральская Сталь) была запущена первая доменная печь, и выдан первый чугун. И, хотя история становления предприятия началась в довоенный период, именно этот день считает днём рождения металлургического гиганта восточного Оренбуржья, уверенно завоевавшего лидирующие позиции в ряду крупнейших российских производителей металла.

Доменная печь №1 - с ее запуска началась история металлургического гиганта Восточного Оренбуржья

Сегодня Уральская Сталь – перспективное, динамично развивающееся металлургическое предприятие, №1 на рынке мостовых сталей в России, один из лидирующих производителей конструкционной стальной продукции для строительства зданий, поставщик высококачественных марок стали для производства труб и судов.

Вхождение в компанию «Металлоинвест» помогает новотроицким металлургам модернизировать оборудование и активно участвовать в программах, направленных на повышение качества жизни горожан и долгосрочное развитие Новотроицка.

Промышленный гигант восточного Оренбуржья внёс значимый вклад в развитие многих отраслей промышленности. Новотроицкая сталь в конструкциях Храма Христа Спасителя и высотного комплекса Москва-Сити, в пролетах более ста российских мостов и в обшивке судов. Она - в перекрытиях большой спортивной арены в Лужниках и Олимпийских объектов в Сочи, в километрах газонефтепроводов и в развязках автомобильных дорог. Уральская Сталь делает мир прочнее!

Большая спортивная арена в Лужниках, сочинский стадион Фишт, Храм Христа Спасителя, Москва-Сити построены с использованием нашей стали

Производство

Уральская Сталь является металлургическим предприятием полного цикла и включает в себя пять основных переделов: агломерационный, коксохимический, доменный, сталеплавильный и прокатный.

Коксохимическое производство - начало цикла комбината. Здесь из угольной шихты производят кокс - основной вид топлива для выпуска чугуна. В процессе улавливания из коксового газа выделяют каменноугольную смолу, сульфат аммония и бензол.

На историческом снимке, любезно предоставленном нам Алексеем Клоком, - котлован под строительство коксовой батареи. На современном снимке Ильи Логачева запечатлена коксовая батерея №6 и коксовыталкивающая машина.

Агломерационное производство ежегодно выпускает порядка 3 миллионов тонн агломерата, который наряду с коксом является необходимым сырьем для производства чугуна.

В доменном цехе выплавляют чугун с низким содержанием серы и примесей. В жидком виде он поступает на разливочные машины, где формируется в чушки и экспортируется, или идет дальше по производственной цепочке в электросталеплавильный цех.

Взгляд из прошлого: рабочие на строительстве доменной печи №4 (фото А.Клока), доменная печь №4 в 21 веке (фото Ильи Логачева)

Электросталеплавильный цех является одной из самых технологичных площадок комбината. Производит порядка ста марок стали повышенного качества для судо- и мостостроения, для котлов, работающих под давлением, для газонефтепроводных труб. В рамках долгосрочных контрактов здесь отливают круглую заготовку для производства железнодорожных колес на ВМЗ и квадратную - для изготовления рельсов на АРБЗ.

В листопрокатном цехе на технологичном оборудовании из поступивших из ЭСПЦ слябов делают металлопрокат, соответствующий высоким потребительским свойствам.

Отдельно стоит упомянуть фасоннолитейный цех, где освоили производство крупногабаритного литья для нужд сталеплавильного и доменного производства комбината, а также для сторонних горно-металлургических предприятий.

Фасонно-литейный цех. Участок крупногабаритного литья, производство шлаковых чаш.

Стабильность работы основных переделов Уральской Стали поддерживают вспомогательные подразделения предприятия, объединенные в дирекцию по оборудованию и службу главного энергетика. Ремонтники выполняют своевременное обслуживание и наладку различного оборудования, восполняют потребности комбината в деталях и запасных частях. Собственные энергетические мощности позволяют комбинату эффективно использовать имеющиеся топливно-энергетические ресурсы и обеспечивают независимость предприятия в этой сфере. ТЭЦ Уральской Стали генерирует электрическую и тепловую энергию для собственных нужд и обеспечивает теплом Новотроицк.

Коллективу металлургов есть, чем гордиться. За пять последних лет работы они нарастили производство практически по всем видам металлопродукции и освоили выпуск новых видов. Это результат ответственной работы коллектива и правильность выбранной стратегии развития в сферах производства, финансов и инвестиций. Развитие стратегических проектов, направленных на поддержание и рост производства, минимизацию издержек и усиление рыночных позиций продолжается.

Инвестиции

В электросталеплавильном цехе благодаря реконструкции машины непрерывного литья №-1 освоен выпуск новых видов продукции - литых колесных и рельсовых заготовок для Выксунского металлургического и Актюбинского рельсобалочного завода. Проведена модернизация установки вакуумирования стали, позволившая увеличить ее производительность в 1,5 раза, до 1,8 млн тонн в год. Мероприятие позволило нарастить выпуск востребованной потребителями высококачественной стальной продукции. Электродуговые печи переведены на новую энергоэкономную и экологичную технологию FMF, что позволяет свести к нулю потребление на печах электроэнергии и обеспечить гибкость при использовании различных компонентов шихты с возможностью увеличения доли жидкого чугуна в шихте до 85%.

Электросталеплавильный цех. Гибкая модульная печь № 2. Удаление шлака из печи

В первом листопрокатном цехе запущен высокотехнологичный термический комплекс. Установка нового оборудования роликовой термической печи и закалочного пресса позволила увеличить производительность печи и повысить качественные характеристики термообработанного толстолистового проката.

Листопрокатный цех. Термообработка листового проката

В доменном цехе модернизируются доменные печи. Для работы с максимальной производительностью ДП-2 и ДП-3 будут оснащены системой охлаждения и футеровкой с применением медных высокотеплопроводных холодильных плит в комбинации с графитовыми огнеупорами. Модернизация собственной генерации с применением современных технологий – важная часть комплексной программы развития Уральской Стали. Замена котлов теплоэлектроцентрали на агрегаты с высоким КПД необходима для поддержания энергетических мощностей предприятия – обеспечение паром воздуходувок доменного цеха, теплоэнергией подразделений комбината и города.

Фото 1 - доменные печи 1,2,3 (предоставлено Алексеем Клоком), Фото 2 - Территория доменного цеха. Транспортировка чугуновозных ковшей (Ильи Логачева)

На базе кислородно-компрессорного цеха возводится воздухоразделительная установка №6 производительностью 20 тысяч кубометров в час технического кислорода.

Достижением является и внедрение на Уральской Стали программы Industry 4 и перевода бизнес-процессов на новый цифровой уровень. Данная интегрированная система управления направлена на сокращение затрат, повышение прибыльности, прозрачности бизнес-процессов и своевременности принятия решений. С целью повышения эффективности производственных и бизнес процессов, снижения всех видов потерь и повышения вовлеченности работников на Уральской Стали успешно развивается программа «Бизнес-Система Металлоинвест».

Социальная ответственность

В соответствии с принятой стратегией развития на Уральской Стали особое внимание уделяется минимизации техногенного воздействия на экосистему, обеспечению безопасных условий труда и достойной заработной платы, отдыху и лечению сотрудников, повышению качества социально-культурной среды Новотроицка.

Среди приоритетных задач:

- минимизация техногенного воздействия на экосистему региона:

Модернизация основного и очистного оборудования позволили снизить объем выбросов Уральской Стали в течение последнего десятилетия – на треть! Показатели комбината стабильно значительно ниже допустимых норм. Ежегодно порядка 700 миллионов рублей направляется на природосберегающие мероприятия - охрану атмосферного воздуха, водных объектов и утилизацию отходов производства и потребления. В эксплуатацию введен выполненный с соблюдением всех современных требований полигон промышленных отходов. Металлурги не только внедряют природосберегающие технологии, но и пропагандируют заботливое отношение к окружающей среде. Ежегодно они выходят на субботники наводят чистоту на городских улицах, регулярно проводят экологические акции по зарыблению Ириклинского водохранилища с целью очистки его от водорослей.

- обеспечение рабочих мест и достойной оплаты труда:

Уральская Сталь – крупнейший работодатель Оренбуржья и обеспечивает благосостояние более трети новотроицких семей, при этом средняя заработная плата металлургов более чем на 40% выше среднемесячного дохода в регионе.

- повышение качества социально-культурной среды в регионах присутствия:

Уральская Сталь - крупнейший налогоплательщик Оренбуржья и каждый год более миллиарда рублей налоговых платежей направляет в консолидированный бюджет области. Дополнительно ежегодно в реализацию социальных проектов в Новотроицке в рамках социально-экономического партнерства с регионом и городом вкладывает порядка 300 млн. рублей.

Среди крупнейших объектов социальных инвестиций:

• открытие кинотеатра в обновленном Молодежном центре,
• строительство Ледового дворца и реконструкция городского парка,
• капитальный ремонт городской больницы №1, детской городской больницы, поликлиники БСМП,
• капитальные ремонты Лицея №1, СОШ № 2, 3, 10,13,15, 18, 22, 23, ДОУ № 10, 16, 18,
• реконструкция клуба САМБО-78 и всех городских стадионов, бассейна ДЮСШ «Олимп» и помещений ДЮСШ «Спартак»,
• капитальный ремонт Детской школы искусств,
• благоустройство детских площадок, городских территорий, дорог местного значения,
• поддержка ФК «Носта» и Специальной (коррекционной) школы-интерната,
• поддержка базовый учебных заведений комбината - НФ МИСиС и НПК,
• строительство и капитальный ремонт зданий религиозных организаций
• приобретение оборудования для школ, ледового дворца, спортивных клубов

Поддержка многих культурных, образовательных, спортивных объектов Новотроицка - в приоритете социальной политики предприятия

В Новотроицке успешно реализуются социальные корпоративные программы Металлоинвеста: «Школа предпринимательства», «Здоровый ребенок», «Наши городские инициативы», «Наши чемпионы», грантовый конкурс социальных проектов «Сделаем вместе. Мой город» и «Программа помощи тяжелобольным детям».

По инициативе и при поддержке Компании разработана и запущена комплексная программа развития моногорода Новотроицк. При содействии Металлоинвеста он первым в регионе получил статус территории опережающего социально-экономического развития и работает над привлечением инвесторов и развитием новых бизнесов для укрепления стабильности экономики города.

Достижения Уральской Стали в производственной и социальной сферах много раз отмечались на самом высоком уровне. За разработку и производство новых видов продукции предприятие удостаивалось Золотых и Серебряных медалей международной выставки Металл-Экспо. За высокое качество и конкурентоспособность награждалось знаками металла высшей пробы «Лидер качества Оренбуржья». Неоднократно комбинат получал Золотые и Серебряные знаки и признавался «Лидером экономики Оренбуржья» в основной номинации, как организация высокой социальной эффективности и как предприятие, составляющее основу производственного потенциала региона и вносящее значительный вклад в развитие области.

В копилке наград - благодарности и дипломы за высокую социальную эффективность, активную природоохранную деятельность и даже исключительное право использовать в документации звание «Лучшее экологически ориентированное предприятие Оренбургской области».

Успехи Уральской Стали закономерны. Это суммарный результат продуманной производственной и экономической стратегии, эффективного руководства, оптимально использованных возможностей и самоотверженного труда коллектива комбината.

Сталеплавильные печи на Уральской Стали модернизированы по уникальной технологии

Печи запущены после реконструкции по уникальной технологии гибкой модульной печи FMF (Flexible Modular Furnace). На днях работой печей в рамках визита на Уральскую Сталь ознакомился губернатор Оренбургской области Денис Паслер , он подчеркнул весомый вклад предприятия в экономику региона:

«На комбинате работают более 9 тысяч человек. Уральская Сталь обеспечивает благосостояние более трети семей Новотроицка , вносит серьезный вклад в экономику региона. При поддержке Металлоинвеста предприятие развивается, стремится к экологичности производства, имеет перспективы укрепления позиций на рынке металлопродукции. При этом комбинат проявляет высокую социальную ответственность и оказывает городу весомую помощь в решении проблем, проведении значимых мероприятий и реализации актуальных программ и мероприятий.»

В 2019 году печи были введены в опытно-промышленную эксплуатацию: дуговая сталеплавильная печь №2 – в феврале, печь №1 – в сентябре. За прошедшее время печи произвели более 600 тыс. тонн высококачественной стали.

Технология FMF позволяет выплавлять сталь по конвертерному способу производства, без использования электродов и потребления электроэнергии. FMF-печь может использовать любые компоненты шихты (жидкий и чушковый чугун, горячебрикетированное железо, металлолом) с возможностью увеличения доли жидкого чугуна до 85%. Среди преимуществ технологии – использование энергии химической реакции для расплавления твердой части шихты, что позволяет уменьшить расход энергоресурсов и минимизировать образование отходящих газов. Технологию FMF Металлоинвест внедряет первым в России и Европе, – об этом заявил гендиректор УК «Металлоинвест» Андрей Варичев :

«Перевооружение сталеплавильных мощностей – важный этап стратегической программы развития Уральской Стали. Металлоинвест инвестировал в этот проект около 1,1 млрд рублей. Переход на новейшую технологию FMF позволит уменьшить нагрузку на окружающую среду и повысить эффективность производства Уральской Стали.»

В свою очередь управляющий директор Уральской Стали Евгений Маслов назвал перевод дуговых сталеплавильных печей на конвертерный способ производства стали наиболее обоснованным и рентабельным решением. По его словам, новая энергоэкономная и экологичная технология FMF позволяет снизить себестоимость производства стали.

Поставщиком технологических решений для реконструкции дуговых сталеплавильных печей выступила международная компания Tenova, работающая в области инновационных решений для металлургической и горнодобывающей промышленности.

«Запуск электродуговых печей нашего производства на Уральской Стали – очередной пример взаимовыгодного партнерства с Металлоинвестом , – прокомментировал событие генеральный директор Tenova Андреа Ловато . – Благодаря нашему эффективному сотрудничеству все работы удалось выполнить с опережением сроков. Наша технология FMF уже успешно используется на сталелитейных заводах в Индии и Китае . В России и Европе это первый подобный проект, и мы этим очень гордимся.»

Читайте также: