Как делают стальной трос

Обновлено: 28.04.2024

Канат — это специальная верёвка, скрученная из большого количества маленьких нитей. Из-за огромного количества сплетений, изделие обладает большой прочность. Сырьём для изготовления являются натуральные волокна: пенька, сизаль и лён, синтетические волокна или металлическая проволока.

Производство стальных канатов (тросов)

Стальные канаты или тросы предназначены для поднятия и перемещения грузов, использования в блочно-передаточных устройствах или для землеройных механизмов. Оцинкованные материалы применяются для защиты от влаги и коррозии. Существует классификация металлических канатов.

По типу свивки волокон:

Спиральные — состоят из одной пряди, в которой несколько нитей из проволоки.
Двойные — скручиваются из нескольких прядей, в основном, до шести.
Тройные — являются наиболее прочными, так как изготавливаются из нескольких двойных канатов.

По способу расположения и направления свивки:

Комбинированные;
Точечные;
Полосовые;
Линейные.

Изготовление тросов начинается со стальной проволоки диаметром от 0,6 до 8 миллиметров. Первым этапом происходит завивка несколько нитей между собой, чтобы в итоге получилась прядь. Все тросы имеют разное предназначение и характеристики упругости, растяжения и прочности, поэтому количество нитей варьируется.

Проволока наматывается на колесо и затем направляется в скруточный аппарат. Прядь может содержать до 60-ти проволок, но по стандарту скручивают от 19 до 30.

Далее нити поступают в протяжное кольцо, которое задаёт диаметр пряди и отвечает за равномерное наматывание. На данном этапе используется много смазки. Она необходима для скручивания и подвижности проволоки внутри пучка — это позволяет увеличить эластичность и эксплуатационный срок троса. После скручивания, смазка снимается резиновым шпателем круглой формы.

Следующий этап — прокатка между большими роликами. Это позволяет убрать внутреннее напряжение, выровнять трос по горизонтали и избежать раскручивание пучка. После всех работ готовое изделие наматывается на круглую болванку. Чтобы получить очень прочный трос, например, для строительной техники нужно скрутить несколько прядей между собой. Для этого используют канатовьющую машину. Она задаёт пучкам форму спирали и направляет в гнездо, где они накручиваются на точно такой же пучок — жилу, которые добавляет прочности. Для избежания погрешности в диаметре трос калибруется на горизонтальных и вертикальных роликах. После этого трос наматывают на катушку из стали и он готов к отправке.

Чтобы гарантировать качество лаборатория проводит выборочное тестирование. При помощи машины трос растягивают до разрыва и измеряют его разрывное усилие и максимальную нагрузку. Для горных работ необходимы тросы, защищенные от коррозии. Для этого их покрывают пластиком в два слоя, нагревая в экструдере пластик и выдавливая на трос через протягивающее устройство, а после охлаждают в воде. Такое покрытие дополнительно позволяет избежать трения проволоки друг о друга, и продлить срок эксплуатации в 1.5 раза.

Как делают канат для пожарных

Это канат является скорее верёвкой. Она сплетена из арамидных волокон. По прочности он ни в чём не уступает стали, и самое главное — не горит. Такие шнуры выдерживают температуру в 400 градусов. Для сравнения: полипропилен плавится при 170, а хлопок начинает тлеть уже при 100 градусах. Запас прочности у данного вида каната очень большая. Диаметр всего в 7 миллиметров позволяет выдержать нагрузку в 1.5 тонны, что равно усилию примерно 20 человек.

Как делают спортивные канаты (хлопковые)

Диаметр такого каната равен 40 миллиметрам. Именно он служит для лазанья в школе и перетягивания на соревнованиях. Он изготавливается из чистого хлопка, чтобы он не скользил и спортсмены не повредили руки. Изделие имеет нагрузку до 5 тонн, но очень сильно растягивается.

Чтобы разобраться как делают канаты, рассмотрим технологический процесс производства на заводе. Чтобы сплести изделие диаметром 4 сантиметра, необходимо 10800 нитей. Нити собирают в пучки и сматывают в бобины, которые вращаются со скоростью 250 метров в минуту. Из пучков делают кручёные нити, а уже их них пряди. Сначала нити закручивают против часовой стрелки, а потом в сам канат — против часовой. Если крутить только в одну сторону, то канат будет извиваться и запутываться.

Прочность такого каната зависит от числа нитей и количества кручений — чем больше скруток, тем прочнее и эластичнее сам канат, и тем ровнее распределяется нагрузка.

Как делают корабельные канаты

Для швартовочного каната важна не только прочность. Он должен быть мягким и плавучим. Если такой канат кинуть в воду, то он не утонет. Всё дело в белых гранулах из которых изготавливают исходное сырьё — это полипропилен. Его растворяют в экструдере при температуре 250 градусов, а затем мягкую массу вытягивают в плёнку. Застывшее полотно нарезают на тонкие ленты. Удельный вес полипропилена меньше удельного веса воды всего на 0.09 грамма, но даже такой разницы достаточно, чтобы канат не пошёл ко дну.

Технология производства не отличается от хлопкового каната. В начале вьют пучки, которые затем пропускают через несколько дисков с 250 отверстиями для выравнивания. В конце таких дисков находится «Калибр» — отверстие необходимого диаметра, в котором пучки закручиваются в прядь. Далее пучки сплетают между собой в косы на большой машине. Из-за особого переплетения, общих завитков получается больше, чем в кручёном канате, что обеспечивает нагрузку до 40 тонн.

Как делают пеньковые канаты

Пеньковая верёвка отличается особой прочностью и легко выдерживает груз даже в тысячу килограммов, но самое главное — она не боится влаги и морской соли. Пеньку изготавливают из волокон конопли. Для начала, срезанные стебли высушивают целый месяц на солнце, а затем собирают. Кстати, конопляная, льняная и джутовая солома называется треста.

Следующим этапом солому направляют в сушильный аппарат, а после раскладывают на конвейере. Сырьё направляется под огромные валуны, где она мнётся и измельчается. Это необходимо для того, чтобы удалить костру — обедневший стебель растения из которого она состоит на 70%. Чтобы окончательно удалить костру, волокна треплют при помощи железных зубьев. В итоге, получается пенька, состоящая из чистой целлюлозы.

Технология сплетения пенькового канат ничем не отличается от рассмотренных выше. По прочности они сравнимы с корабельными канатами.

Как делают стальной трос ⁠ ⁠

Как делают стальной трос, как заплетают стальной трос. Почти весь производственный процесс.

Так делают колонны из бетона в Пакистане⁠ ⁠

Как производят асфальтобетон⁠ ⁠

Большую часть снимал я этим летом.

Если ролик вам понравится, сделаю фотоверсию, только текста там ооочень много.

Так делают пуфик из бамбука в Пакистане⁠ ⁠

Как делают коньки и лыжные ботинки в России⁠ ⁠

Помните свои первые коньки? У меня знакомство с этим спортом произошло достаточно поздно — в 18 лет. В далеком январе 2004, меня уговорили пойти на каток стадиона «Текстильщик» вместе с другими КВНщиками нашей Текстильной академии. До этого момента никогда не вставал на коньки. И вообразите с какой грацией 185 сантиметровый дядька с весом в 85 кг выходил на лед(теперь я 192 см и 100 кг массы). Есть такой фразеологизм: «как корова на льду», но не будем обижать животинку(хотя идеально описывает ситуацию) сравнением с неуклюжими попытками моего катания. В итоге все мои граждане и гражданочки с огромным весельем запечетлевали себя со мной возлегающим на льду на мой же фотик(тот самый кадр покажу в самом финале поста). Уже через пару походов на каток катался намного увереннее и даже купил свои коньки, они и сейчас где-то в родительском доме, поскольку размер ноги с 45 тоже подрос до 49.

Кто-то может удивиться, а что в России производят коньки, лыжные ботинки, треккинговую обувь?! Все ж в Китае и других странах делают. А вот и нет.

Многие люди реально уверены, что у нас в регионах нет производства. В их представлении сейчас в России могут только лапти плести и бересту с берез собирать. Но на самом деле в нашей стране производят на достаточно высоком качественном уровне обувь, одежду, постельное белье, мебель и многое-многое другое.

Например, в Иванове кроме домашних костюмов и других продуктов легкой промышленности, создают прессовальное оборудование и компакторы. В Лысьве кухонную технику(в том числе газовые плиты) и металлическую посуду. А в Перми кроме роботов-андроидов( и это не шутка), деталей самолетов и велосипедов производят треккинговую и спортивную обувь.

Но я отвлекся. Мы же хотели посмотреть на создание коньков. В этом нам поможет пермская обувная фабрика «Трек»

Основная специализация фабрики это производстве спортивной обуви ( лыжные ботинки, ледовые коньки, треккинговые туристические ботинки, обувь в стиле CASUAL)

Самое интересное, что вся их обувь на 95 % изготавливается из материалов отечественного производства(это к вопросу, что лаптем щи хлебаем и ничего не производится своего на Руси).

Ежедневно фабрика выпускает около 2000 пар. Прямо сейчас на конвейере и в цехах большой заказ на коньки и лыжные ботинки.

Это предприятие полного цикла. В этих стенах происходит все — от разработки до производства.

Начинается все с отдела подготовки производства. Дизайнер продумывает новую модель, конструктор воплощает в жизнь и передает дальше.

Экспериментальный цех доводит до идеала и воплощает в жизнь новый проект.

Когда все проверено и улучшено, подготавливают к массовому производству.

Под новую модель заказываются необходимые материалы. Поскольку это крупное производство, то отечественные поставщики под него открывают дополнительные линии, благодаря чему и такой высокий процент местного сырья.

Как только получают все необходимое, к работе приступает раскройный цех, где как раз и вырезают детали будущей обуви.

Натуральные и искусственные материалы теперь ждут «резаки». Под каждую деталь они свои.

«Резаки» устанавливаются на материал и с помощью пресса вырубают будущую заготовку.

Все материалы специальные — морозоустойчивые.

Я даже не мог представить, что производство обуви это разнообразный и сложный процесс, состоящий из нескольких десятков промежуточных элементов.

Когда уже видишь готовый продукт он кажется чем-то монолитным и изначальным. А по сути это конструктор. Но я опять отвлекся от производственного процесса.

До швейного конвейера часть деталей соединяется с помощью термопресса и другого оборудования

У каждого сотрудника своя четко регламентированная работа. Никто не перебегает в мыле от одного станка к другому.

Перед тем как передать детали швеям, нужно произвести «наметку». Лекало накладывается на деталь и ручкой намечают все необходимое.

Раскроенные детали по ленте попадают в швейный цех, где их и сшивают

Прошивают всю свою обувь влагоустойчивыми прочными(выдерживают натяжение до 4 тонн) лавсановыми нитями. Благодаря чему сохраняется сухость внутри ботинка.

Швеи сострачивают верх ботинка

В коньках и обуви используют шнурки тройного плетения с внутренним сердечником, более стойкие на разрыв и металлическая высоконадежную фурнитуру

Некоторые надписи и картинки наносят с помощью шелкографии

Все детали ботинка разделяются на «верховые» и «низовые»

После того как все детали сшиты их передают в следующий цех

Именно тут будет проходить затяжка на колодку.

Еще интересный момент. Вся обувь уже зашнурована. Это часть технологического процесса. Но после одной из ступеней производства ее перешнуруют

Вот те самые колодки. Сейчас размерный ряд обуви не превышает 46. Но в планах есть расширение и для таких большеногих как я

На колодку в самом начале крепят основную стельку.

Как только каждая ботинок получает свою колодку, его отправляют дальше

А вот и машина клеевой затяжки обуви.

В технологии используются специальные составы клея, обеспечивающие высокую прочность на разрыв(нестрашны нагрузки до 500 кг).

После затяжки начинают приклеивать подошву.

Коньки отправляются на «пристрелку» лезвий, а ботинки на упаковку.

Перед тем как попасть в коробку, их еще ждет строгий осмотр контроля качества.

После упаковки вся продукция отправляется на склад.

Вот лишь часть моделей уже готовой обуви. И это я даже не касался производства треккинговой обуви.

Как только поступает заказ на большую партию, конвейер быстро переформатируют под его необходимости. И там где вчера делались коньки, уже создают спортивную обувь.

Кроме обуви тут производят спортивную форму, а так же ледянки и тюбинги. Но это уже совсем другая история.

И это лишь одно производство на территории нашей необъятной страны. Так что если кто-то не знает о существовании подобных фабрик, то это не значит, что их нет.

Если вы работаете на подобном предприятии — расскажите плиз, что вы создаете. Возможно это поможет убедить граждан, не верящих, что и мы многое можем

Как и из чего их делают обыкновенные веревки — 33 фото

Стальной канат является одним из самых распространенных видов проволочных изделий, которые изготавливаются различными методами свивки. Более того, является основным элементом грузоподъемных конструкций и механизмов, который несет в себе всю грузонесущую нагрузку. Такие конструкции применяются в различных отраслях промышленности, например, в горнодобывающей, угольной, нефтедобывающей, машиностроении, сельскохозяйственной и в других. И в связи с этим существует множество видов изделий из стальных прядей и проволок. Более подробно о видах будет рассмотрено в классификации.

Материалы изготовления

Асбестовый шнур
Материал волокон, из которых создаются веревки, может быть натуральным или синтетическим. Используемое сырье влияет на свойства готового изделия.

Из натуральных волокон

Такие изделия имеют привлекательный внешний вид, но для требовательных работ подходит лишь небольшой их процент. Сырье для изготовления таких веревок может быть разным:

Растительные волокна – джутовые, льняные, пеньковые и другие. Это самый древний тип веревок. При намокании они могут начать гнить, поэтому продукцию обрабатывают водоотталкивающими пропитками.
Сырье животного происхождения – шерсть и шелк. Во втором случае изделия будут дорогостоящими, но тонкими, легкими и очень прочными. Из-за высокой цены их редко можно встретить в хозяйстве.
Минеральное сырье (к примеру, асбест). Такие материалы стали применяться для производства веревочной продукции лишь недавно. Изделия получаются не особенно устойчивыми к разрыву. Обладают огнестойкостью. Вследствие этого, основное применение веревок данного типа – обустройство ответственных узлов в пожароопасных зонах. Также ими подвязываются дымоходные трубы из стали и другие нагретые или раскаленные конструкции.

Джут

Шелк

Шерсть

Натуральные изделия приятны на ощупь и не скользят, поэтому хорошо подходят для спортивных мероприятий. Для упражнений типа лазания по канату или перетягивания используются веревки из растительного сырья.

Синтетические

Синтетические и искусственные веревки – это две разные категории. В первую попадает продукция, создаваемая из волокон, полученных методом химического синтеза. Сюда относятся изделия из полипропилена, полиамида и подобных материалов.

Искусственные веревки выполнены из природных высокомолекулярных волокон. Это продукция из ацетата и вискозы.

Комбинированные

Они сплетаются из волокон нескольких типов, имеющих разное происхождение. Поэтому такие веревки сочетают характеристики используемых видов сырья. Часто они получаются толстыми из-за использования растительных волокон. При этом устойчивость к разрыву у них выше, чем у чисто натуральных, за счет введения современных технологичных материалов.

Вид и свойства

Изделия различаются между собой и по технологии производства. Плетеные и крученые веревки обладают разными эксплуатационными характеристиками.

Крученые и плетеные

Кручение – несложная и бюджетная технология, используемая в основном для создания изделий из натуральных волокон. Задействуются тройки прядей. Сначала их раздельно закручивают в одну и ту же сторону, а затем вращают в обратную (уже в общей связке). Если количество скруток небольшое, веревка получится мягкой. Такие изделия прочнее на разрыв, чем жесткие, но менее устойчивы к истиранию. Если прядь из такой веревки зацепилась за какой-то предмет или неровную поверхность, она может вырваться. Жесткие изделия создаются путем большого числа скруток и отличаются хорошей переносимостью трения. Плюс этой технологии – возможность сращивания веревок без применения узлов, посредством сплетения концов двух отрезков, в результате чего получившееся приспособление воспринимается монолитным. Минус – склонность изделий к раскручиванию. Предотвратить это можно, завязывая на концах узлы.

Плетение – более трудный процесс, используемый при создании веревок из искусственных и синтетических материалов. Станки сложной конструкции задействуют десятки прядей. У некоторых из таких веревок имеется сердечник. Изделия, где он отсутствует, можно отличить по наличию полости внутри. Если такую веревку натянуть с некоторым усилием, она примет уплощенную форму, сходную с чулком. Это особенно заметно на толстых изделиях. Внутренне полые веревки можно плести разными способами – сплошным, диагональным и т.д. Изделия с сердечником чаще всего представляют собой шнуры. Их внешнюю оболочку плетут из износостойкого волокна. Сам сердечник создается из материала, склонного к протиранию, но обладающего большой прочностью на разрыв. Для предотвращения роспуска на концах у плетеных изделий, помимо узелков, используется прижигание. Оно подходит только для некоторых синтетических волокон: они оплавляются и спаиваются между собой. Для веревок, сделанных из горючих материалов, этот метод не годится.

Статические и динамические

Динамические веревки используются спасателями и альпинистами. Их структура рассчитана на страховочную функцию. Изделие хорошо растягивается и удлиняется. Если срыв все же случился, приспособление понижает до безопасного уровня как нагрузку на человека, так и воздействие на верхнюю точку. Структура у такой веревки относительно мягкая. Для нее важна водоотталкивающая пропитка, так как намокание ухудшает динамические качества.

Статические изделия очень прочны и жестки, но имеют малый коэффициент удлинения. Они применяются при обустройстве горных перил и в спасательской деятельности, а также в промышленном альпинизме. В ситуациях с высокой опасностью падения использовать их не рекомендуют. Из-за склонности к усадке стоит предусматривать запас длины в 15% уже при покупке.