Как проверить сталь х12мф на подлинность
Обновлено: 19.05.2024
Доброго времени суток всем! На днях собираюсь заехать на металлобазу дабы прикупить стали. Вопрос такой: как визуально можно отличить марки стали( какие есть способы проверки) такие как х12(мф, ф1), 40х13, 30х13, 95х18? чем они будут отличатся?
За ранее спасибо за ответы, если написал не туда то поправте!
Интересуюсь т.к. боюсь что при покупке одной стали могут подсунуть сооовсем другую!
choopokapra
как визуально можно отличить марки стали( какие есть способы проверки) такие как х12(мф, ф1), 40х13, 30х13, 95х18? чем они будут отличатся?
Я конечно извиняюсь,но визуально вы из никак не отличите.
Реально можно отличить только по клейму на прокате,но последне время я что-то его не наблюдал,в лучшем случае маркером написано.Это у нас в городе.
Вот мне однажды так и подсунули неизвестно что,под видом 95Х18.Хотя углерода и достаточно было,а закалить нормально так и не смог.В смысле не выдала желзяка ожидаемой твёрдости.Для кухонника нормально,а для рабочего ножа хотелось бы потвёрже.
да никах. есть только пара способов проверки, химический анализ в лабораторных условиях, либо спектрометр.
Не,ну можно ещё по излому,чисто интуитивно,посмотреть.Я так на металлоприёмке Х12Ф1 выцепил 😊
По искре посмотреть.Вот только боюсь на базе вам болгарку не дадут,да и не так просто марку стали определить.
Находи выход на спектралку.
На спектральный анализ выходов нет, уже интересовался 😞 может есть какой химический способ различить эти стали друг от друга?
мне тоже в чермете спокойно все резали че надо, даром.
Ну углеродистую сталь отличить от нержавеек типа 95х18 ,или 40х13.очень просто.Методом протирки раствором медного купороса.Зачистить небольшой участок стали. Потом смочить. Нержавейки не вступают в реакцию. Ржавейки оставляют почти сразу красное пятно.Х12МФ и тд.по цвету как бы матово -серебристая.Отличается по цвету от ржавеек и коррозионностойких сталей. Но это придет с опытом. Вот.
А может проще заказать уже термиченную полосу? Иль вы ковать собираетесь?
alex-wolff
Есть только пара способов проверки, химический анализ в лабораторных условиях, либо спектрометр.
Порезать то без проблем,а вот самому в руки мало где дадут.Всё-таки болгарка не самый безопасный инструмент и отвечать за вас никто не хочет.
Собираюсь ковать. Закалочную печурку уже почти собрал, кузнец знакомый есть!
Нержавейка слабже магнитится, чем обычный пруток. Чем больше легирующих элементов, тем слабее магнитные свойства. Остаётя подобрать слабый магнит. Но это из области шаманства.
"Методом протирки раствором медного купороса" интересней.
фигач подшипники сссровские там известно какая сталь
Подскажите пожалуйста что за полотно пилы с маркировкой 32x4hss? Можно ли его использовать для изготовления ножа без то? Какова его твердость?
HSS это быстрорез, наши пилы с маркировкой Р6М5 или 11Р3АМ3Ф2. Наши каленые полностью, за исключением 4-5см от концов полотна. Твердость примерно 64HRc Ножи делают и частенько, ржавучая, надобно травить. На импортных могут быть каленые только "зубы" - проверить надфилем обушок.
Ширина полотна 32мм, шаг зубов 4мм (вроде). HSS - марка стали - нонеймовый быстрорез.
На ножи идет, без ТО. Твердость от 62до 66HRC (при хорошем раскладе).
NikSamara
HSS это быстрорез, наши пилы с маркировкой Р6М5 или 11Р3АМ3Ф2. Наши каленые полностью, за исключением 4-5см от концов полотна. Твердость примерно 64HRc Ножи делают и частенько, ржавучая, надобно травить. На импортных могут быть каленые только "зубы" - проверить надфилем обушок.
Не думаю, что импортное, извлечено из дедовского сарая, имхо ему овер 20 лет.
нормальная "металлобаза" без проблем продаст вам сортовой пруток по-штучно. далее - если есть недовери и проч. - едете в лабораторию (либо отдаете образцы на хим.анализ). если подозрения подтвердились- ищете другой источник. если нет- верите на слово, и берете у них дальше.
также - помогают хорошие отношения с главным человеком на базе. (это может быть кто угодно, от директора, до отпускающего металл.
я беру ребятам в одном месте уже года четыре, ни разу не было рекламаций.
за Челябинск- могу подсказать. где.
Когда пруток без маркировки берешь, велика вероятность, что это сталь МГ10. А на глазок можно определить только индекс: МГ10-МГ20 (расшифровка: МГ10 означает: Мягче Говна в 10 раз)
Как проверить сталь х12мф на подлинность
Originally posted by darki83:Вопрос может быть простой, но все таки: как определить из чего сталь на конкретном ноже: углеродная, нержавейка, высокованадивая и т.д. Может по каким то признакам: цвет, вес, звук металла, характеру сьема металла и т.д. Вопрос к тому, как к ножу из опр. стали подобрать конкретный абразив. И если можно к каким сталям какие камни: нержавейка-. углеродка-. и т.д. Спасибо!
1) по маркировке на ноже
2) по внешнему виду
3) по тому, как ведёт себя сталь в процессе заточки
4) .
----------
Тот, кто правильно указывает на мои ошибки, - мой учитель. Тот, кто правильно отмечает мои верные поступки, - мой друг. Тот, кто мне льстит, - мой враг. /Сунь Цзы/
По способности магнититься.
все мартенситные стали магнитятся
в том числе и нержавеющие мартенситного класс типа 416, 420, 440 и т.п.
не магнитятся нерж. стали аустенитного класса, такие как 316 и т.п.
Заводской приём, по искрам на наждаке. В советское время даже методички были.
Слышал о таком от родителей и знакомых с оборонного завода. На спор определяли по искре с наждака сталь, результат 10 из 10. Вот только мне не совсем понятен принцип
Я не спец, но например титан даёт искры чистого белого цвета, которые на некотором расстоянии от наждака разлетаются звёздами. По расстоянию до звёзд и оттенку можно определить наличие легирующих элементов в сплаве.
По сталям тоже самое, цвет гуляет от жёлтого до красного, длина искры, взрыв искры в воздухе или затухание, рикошет от поверхности, изменение цвета в полете или наличие разноцветных искр.
Благодарю. Там есть вопросы в том числе и по наждаку, который используется. Насколько я понимаю, метод строится на опытном тестировании и каждую новую сталь надо так же описывать. Информация очень интересная!
Кое-что, а иной раз и немало, можно сказать, в плане принадлежности стали к той или иной группе таковых, по проявлению её структуры в процессе заточки, как мне кажется.
Действительно, хорошее готовое изделие, даже не обязательно нож, жалко совать под наждак!
По цвету.
Молибден дает белый оттенок
Марганец цвет воды "в луже"
Вольфрам дает "радугу" на плохо полированной поверхности
-
Соответственно по хрому
не ржавеет больше 13%
питтинг 13% (D2)
сильно ржавеет, хрома почти нет
Далее гонять по количеству резов по сравнению с морой углем.
ATS-ка 2 моры угля
D2,12ХМФ 3 моры угля
По твердости и вязкости, думаю можно примерно определить.
440С или 95х18 имеют самую большую вязкость на опред-й твердости, то есть режут мягко дерево.
420 на такой же твердости будет плохо идти по дереву.
440 как то между ними.
8cr13mov\aus8 - интересная сталь, более упругая, похожа на инструментальную.
х12мф более однородная стекловидная, плохо шлифуется, сложно точится, скалывается большими кусками от нагрузки.
по искре на наждаке можно определить примерное содержание углерода в стали (но самой методики я не знаю). А так, по ощущениям в процессе заточки можно примерно определить принадлежность к той или иной группе сталей, но конкретную марку - вряд ли
Originally posted by NikVir:Соответственно по хрому
не ржавеет больше 13%
питтинг 13% (D2)
сильно ржавеет, хрома почти нет
Корр.стойкость стали определяется не только содержанием хрома, на этот параметр напрямую влияет и содержание углерода. D2 корродирует не потому, что в составе 12% хрома, а потому, что в составе 1,5% углерода. Чтобы такая сталь стала нержей нужно либо содержание хрома увеличить до 18, либо углерода уменьшить до 0,8. Сейчас еще и азотирование применяют, это повышает корр.стойкость сталей. Пример тому PSF-27 от Карпентера, порошковый аналог D2, но с высокой корр.стойкостью за счет азотирования
Мне то конечно проще. У меня теща в лаборатории сталь-цеха как раз хим состав выплавок определяет. Но по факту на готовом ноже ни разу не проверял марку. Нож либо нравится в работе, либо нет.И пофиг какая там сталь. А заготовки для ножей всегда брал проверенные у проверенных людей, и там за качество отвечали
Originally posted by Lazyinventor:
Но по факту на готовом ноже ни разу не проверял марку. Нож либо нравится в работе, либо нет.И пофиг какая там сталь.
Originally posted by Alex.P:
Поелозил обухом по бутылке, вроде след есть, надфиль скользит, значит около 60 есть.
На мой взгляд, для использования большего и не надо. Всего пару вопросов - ржавеет или нет и какая твердость. Первый, чтоб ухаживать, второй, чтоб поддерживать в рабочем состоянии.
Основной вопрос вижу в том, "как к определенной стали подобрать конкретный абразив". Определив вид стали (в домашних или в любых других условиях) - легированная или углеродистая, на этот вопрос ответить не получится. Т.к. подбор абразива скорее нужно связывать с ТМО стали, объемом необходимых заточных работ или с этапом заточки конкретного инструмента/изделия.
Было бы очень интересно посмотреть, как в домашних условиях получится отличить две железяки с одним ТМО, но у одной сталь A2, а у другой UHB20C.
А отличить углеродку от нержавейки очень быстро поможет соленый огурец =)
Originally posted by madmanz:
Основной вопрос вижу в том, "как к определенной стали подобрать конкретный абразив".
О, этот вопрос я решаю не задумываясь о марке стали. Беру абразив, который "Кажется", что подойдет и пробую, если не подходит, то сразу понятно в которую сторону нужно изменить абразив и беру другой брусок более осознанно.
Тут такая замануха - есть уже готовый нож - вернул заказчик пожаловавшись на низкую стойкость р/к, дословно "только до пуза дошел у сеголетка - он тупой, взял из быстрорезного полотна свой старый - закончил, тот еже резал нормально". Клинок из Х12МФ термичил не я - отдавал мастеру на термоциклирование, по результату его работы, с его слов - "60-62 HRC", проверять до сего момента не думал. По факту произошедшего, отдал стороннему человеку на проверку твердости - по плоской части не смогли замерить - слишком узкая площадка у больстера - 6 мм, тетка что меряла уперлась - "не подлезу, оправка алм. пирамидки не позволяет (хотя по ГОСТу допустимо не менее 1,5 мм от края образца), типа сорвет с плоскости - поломает пирамидку, посмотрела на угол срусков (а они от обуха, ширина 35-40, толщина обуха 4) сказала при таком, с ее слов, "небольшом" угле пирамидку не сломает (образец не сползет с подложки), погрешность будет в пределах 1,5 единиц. Намеряла 55-56 в трех точках, у меня челюсть отвисла Вот теперь и пытаюсь разобраться "ху из ху" и кто меня "сделал" . Есть ли спецы в замерах твердости по роквеллу на неплоских поверхностях - кто чего скажет? Сам нашел ГОСТ ( http://files.stroyinf.ru/data2/1/4294830/4294830998.htm ) по подобным замерам, но там на сферические поверхности даются погрешности, быть может представить поверхность как выпуклую (или вогнутую) с большим радиусом по касательной и рассчитать поправку? Помогите дельным советом ибо сомнения замучают, особенно от осознания что сделать ничего уже нельзя, а вложено много, и цена охотничьему ножу при такой твердости - "копейка".
Originally posted by ireene:
Есть ли спецы в замерах твердости по роквелу на неплоских поверхностях - кто чего скажет? Сам нашел ГОСТ по подобным замерам, но там на сферические поверхности даются погрешности, быть может представить поверхность как выпуклую (или вогнутую) с большим радиусом по касательной и рассчитать поправку?
купи себе тарированные надфили и мерь твёрдость сам, хоть на вогнутой линзе, хоть во впадинах.)))
Ребят, ну это все равно "на глазок" - так я и банку могу поцарапать - и покупать ничего не нужно. Тут вопрос найти причину аварии, или ее фамилию! Дабы в преть иначе действовать или не доверять, а проверять постоянно, а на слова не верить! Или поставщика сырья к ответу, или термиста. Как говорит на лидер " мы ведаем Хто нам Урот. "
p.s. В том что не мог пережечь кромку после ТО уверен на 100%!
Originally posted by ireene:
ну это все равно "на глазок" - так я и банку могу поцарапать - и покупать ничего не нужно
Вот именно "ну-ну", вопрос задан и ИМХО достаточно точно - нож уже готовый, как промерять относительно точно с наименьшими повреждениями или на сколько доверять уже сделанным (прокалывание по неплоской поверхности) промерам! Во вторых, очень может быть что нож в пределах заявленной твердости окажется, а вы мне его надфилями предлагаете, да еще по верх гравировки и, полировки, протравки. С точками от твердомера заказчик смирился уже. Среди ганзовцев есть кто с дельным, обоснованным ответом? "предполагателей" просьба не какать в эфир!
Originally posted by ireene:Вот именно "ну-ну", вопрос задан и ИМХО достаточно точно - нож уже готовый, как промерять относительно точно с наименьшими повреждениями или на сколько доверять уже сделанным (прокалывание по неплоской поверхности) промерам! Во вторых, очень может быть что нож в пределах заявленной твердости окажется, а вы мне его надфилями предлагаете, да еще по верх гравировки и, полировки, протравки. С точками от твердомера заказчик смирился уже. Среди ганзовцев есть кто с дельным, обоснованным ответом
А что мешало померить твёрдость до начала работ? Слепая вера, твёрдая убеждённость или ещё что то? . А теперь то чего.
Да и потом,
это смелое заявление.)))))
на старых ножах (охотничьих) такая твёрдость норма.)))))
Нож режет не твёрдостью, а структурой и геометрией.
Судя по тому, что ваш мегазаказчик сравнивал с мехполотном, так мехполотно всегда выиграет по резу у х12мф. надо было ему и делать из р6м5, а не искать себе историй, если уж знаете
Originally posted by ireene:
знаю заказчика лично и знаю что инструмент будет работать и будет жестко оценен
Я ищу виновника, это верно, и больше ради науки на будущее! Себя причислю к последнему как только получу материальное (однозначное, а не надуманное по косвенным признакам) подтверждение методом исключения остальных, и это разумно - ведь себя "наё..ть" не шибко выгодно ради себя самого, особенно зная как и что делал (как говорится, в трезвом уме и относительном здравии. )!
Если для кого-то 55 в охотничьем есть норма - его личное дело (японцы режут широгами более 64 едениц, якуты и узбеки - хорошо если улучшенными до 35), про прошлые века - вообще не стоит упоминать иначе напомню снова про дилему "дырка в полу раньше есть благо - унитаз сейчас - туфта". Заказчик требовал 61-62 - термист отчитался об оных после термоциклирования, за что получил условленную сумму.
"А что мешало померить твёрдость до начала работ? Слепая вера, твёрдая убеждённость или ещё что то? . А теперь то чего." - именно так, мастер в "наших кругах" известный, доверял на слово до сих пор - вот и сомнения ( к слову ему, если читает - ни каких упреков пока не будет однозначного ответа, без версий!)
"так мехполотно всегда выиграет по резу у х12мф. надо было ему и делать из р6м5, а не искать себе историй" - а вот это простите, не стоит мыльных пузырей! Есть даже термин для реза быстрореза "мылит рез", и не спроста! Во вторых полюбопытствуйте какой материал выигрывает соревнования по резу каната чаще - будет вам правда.
"Нож режет не твёрдостью, а структурой и геометрией." - ну что ж - вот нож, расскажите о его неправильной геометрии и причинах нестойкой р/к, с ней связанных!
Originally posted by ireene:
вот нож, расскажите о его неправильной геометрии и причинах нестойкой р/к, с ней связанных!
Originally posted by ireene:
мастер в "наших кругах" известный, доверял на слово до сих пор - вот и сомнения
Originally posted by ireene:
это простите, не стоит мыльных пузырей! Есть даже термин для реза быстрореза "мылит рез", и не спроста! Во вторых полюбопытствуйте какой материал выигрывает соревнования по резу каната чаще - будет вам правда.
Ну и на будущее, ножи из этой стали и подобных, не говоря об обычных углеродках, стоит после работы сразу не только мыть, но и вытирать насухо, и весьма недурно смазать безвредным для здоровья и НЕ полимеризующимся маслом (например, оливковым) - его можно стереть насухо с клинка, но не обезжиривать его - в шероховатости поверхности клинка масла чуть останется и будет препятствовать образованию питтинговой коррозии, хотя бы в какой-то степени.
P.S. Есть более простые и дешёвые способы, типа полировального круга с пастой, механизированного, но это далеко не всегда даёт хороший результат, в основном, особенно в неопытных руках, велика вероятность "смазать" грани клинка и вообще обработать его недостаточно однородно. будет выглядеть как дешёвая блестящая "хохлома". опытный человек сделает лучше, но опытность заключается и в том, чтобы выбрать наилучший способ - не бегать без нужды к станку, равно как и не делать вручную то, что актуально сделать на станке. Но это уже можно принимать решение только покрутив клинок в руках "живьём", оценив с эстетической точки зрения, и соотнеся с разумной достаточностью, выбрать метод обработки.
Если нож чисто для работы и погрубее, то многим достаточно и просто почти любой полировальной пастой зачистить именно пострадавший участок и "забить" на общий внешний вид.
Углеродку спасает кока кола, лимонная кислота или простой кетчуп лечо.
Появляется темная пленка окислов, дальше не ржавеет.
-
Х12МФ это может не помочь, т. к. очень большие карбиды, большая неравномерность. Смазывать маслом почаще (в фикспрайсах продается для смазки петель).
Что самое прикольное, у меня весь год не ржавела, как только влажность поднялась весной в комнате, ржа появилась
Сильно зависит от обработки поверхности, да и от термообработки. Если х12мф хорошая, как например у Бирюкова или Чебуркова - и травится прекрасно (я в ХЖ делал), достаточно однородно и узорчик меленький аккуратненький вылезает - делал так на Бирюковском ноже мужу сестры - сезон в Карелии - полёт нормальный.
И если не травить, полированная - от тех же мастерских очень даже недурна, хотя термичка совсем разная, но обе хороши - очень слабо корродируют, особенно от Чебуркова - вообще ни пятнышка за несколько лет, правда максимум бывала со мной в байдарочных недолгих вылазках, из "самого влажного" в плане условий - на море не бывала.
А вот на большом разделочнике кухонном, "нонейм", полированном намного грубее, явно после достаточно крупной ленты - да, питтинговая коррозия, правда тоже далеко не сразу и локально.
Изначально написано oldTor:
Сильно зависит от обработки поверхности, да и от термообработки. Если х12мф хорошая, как например у Бирюкова или Чебуркова - и травится прекрасно (я в ХЖ делал), достаточно однородно и узорчик меленький аккуратненький вылезает - делал так на Бирюковском ноже мужу сестры - сезон в Карелии - полёт нормальный.
И если не травить, полированная - от тех же мастерских очень даже недурна, хотя термичка совсем разная, но обе хороши - очень слабо корродируют, особенно от Чебуркова - вообще ни пятнышка за несколько лет, правда максимум бывала со мной в байдарочных недолгих вылазках, из "самого влажного" в плане условий - на море не бывала.
А вот на большом разделочнике кухонном, "нонейм", полированном намного грубее, явно после достаточно крупной ленты - да, питтинговая коррозия, правда тоже далеко не сразу и локально.
Мой опыт дает тот же результат - хорошо полированная Х12МФ вполне себе живет без коррозии и достаточно долго. У меня нож складной из этой стали, в свое время отполировал алмазной пастой 1\0 и с тех пор только изредка протираю после работы. Прошел все лето за грибами, был на рыбалке и за уходом то сильно не следил.
Нормально закаленная Х12МФ не ржавеет, темнеет, но рыжины нет. Лучшая коррозионная стойкость после термоциклички в вакуумной печи, или в муфельной с поддувом инертных газов, обычно углекислотой дуют.
Большинство моих ножей из Х12МФ, как-то не особо склонны они к ржавчине, тем более от влажного воздуха, это точно Х12МФ? Очень описание коррозии напоминает ХВГ
Здравствуйте Имею несколько ножей для охоты и туризма. Затачиваю китайским Лански 5 камней за 800р.
Опыт показал что сталь х12мф самое то! Пользуюсь тяжелым длинным ножом Медведь и шкуросьемником Скиннер.
Медведь угол заточки 25, Скиннер 20. После покупки пришлось затачивать под себя, это долгая процедура,
примерно 4 часа на каждый нож, в конце полировка зеленой пастой гойи на дощечке по 3 раза с каждой стороны.
Есть видео в ютюбе как это делает Пампуха.
Коррозия клинка обычное дело для булата, Дамаска, х12мф.
Не нужно полировать, достаточно после использования протереть Баллистолом,
даже если есть коррозия нужно просто нанести масло и положить на хранение.
Есть немецкий нож сталь 440c нержавейка, плююсь после каждого использования, кромка загибается.
х12мф можно тупо дрова рубить по сучку, заточки на 2 года хватает при частом использовании. Всем советую.
я ещё ортофосфорной кислоты в колу добавляю для усиления эффекта
тюбика паяльной кислоты ножа на три хватает
Originally posted by Mic L:
х12мф можно тупо дрова рубить по сучку, заточки на 2 года хватает при частом использовании
Для таких работ верховодит геометрия, а не сталь. Нож просто ломовой геометрии, вот и держит подобные нагрузки
нет, все дело в стали и ее термичке- бывает, что вообще практически не тускнеет от азотки и так же себя ведет на кухне, без протирки. Северо-Артельская у знакомого год жила на кухне без правки и после этого он только пожаловался, что подтупла. Прошло два года, а он все не несет на переточку- так и режет.)
В Заточном спорить не буду, возьмите х12мф сведенную в 0.1 и попробуйте полено разбатонить. Возьмите 440с сведенную в 0.8 и то же самое проделать. Есть стали с очень высокой ударной вязкостью, х12мф не из их числа
Верно и то и другое - и термичка и качество обработки клинка, в т.ч. заточки, и углы. У меня тоже удачная х12мф по году без правки работала по свиным рёбрам и прочим работам, встречающим кости и пр. Но и сведение было не самое тонкое и угол конский. Резать - было некомфортно, хотя можно было, но зато силовые задачи выдерживала.
Всё решает совокупность факторов. И достаточно одного какого-то, чтобы не получить нужного результата. А чтобы его получить, надо очень хорошо представлять себе что надо исполнить на клинке.
Затачиваю китайским Лански 5 камней за 800р.
Опыт показал что сталь х12мф самое то! Пользуюсь тяжелым длинным ножом Медведь и шкуросьемником Скиннер.
Медведь угол заточки 25, Скиннер 20.
Значит полный угол заточки на Медведе у Вас 50 градусов, а на Скиннере - 40. Потому что, если я правильно помню, на Лански половинный угол обозначен.
Разбатонил один раз елку 440с, сведенной чуть ли не в 0.7-0.9. Хорошая вязкость, очень ударная. Кромочка заблестела, но полотно деформировалось на 5-8 мм в глубину. А складничком из сандвика 14c28n, да еще с вогнутыми спусками, батонил поленца в мангал - все нормально.
Батонинг батонингу рознь. Неповторяемый эксперимент, понимаете? Воспроизводимость плохая.
Изначально написано Pengozoid:.. если я правильно помню, на Лански половинный угол обозначен.
Именно так. Ну, +- поправка на то, что размеченный на ланскоподобных угол, никак не учитывает параметры клинка и вылет кромки за пределы "губок" точилки - т.е. это очень приблизительные углы. И получаются они скорее всего меньше, но не настолько, чтобы они перестали быть "конскими" - вполне как раз для больших нагрузок подходящими иной раз, но для реза это уже на грани фола, +- с поправкой на сведение и микрогеометрию заточки - одно дело микрофаска на 40-50, и совершенно другое весь подвод, но опять-таки, ещё смотря что за сведение.
начинал точить на лански и ножи в начале увлечения были российской серийкой из златоуста.
подводы на 40-50 градусах тогда не визуально воспринимались пропорциональными т.к. сведение у ножей оставляло желать лучшего.
и тогда, читая журнал прорез (про ганзу и не слыхивал в те времена)все никак не мог понять, как же можно на 30 градусов ножи точить, это же фактически переспускать нужно клин на лански)))
но потом познакомился с нормальной буржуйской серийкой, а затем и с хэндмейдом из мастерской ганзовской и все встало на свои места.
оказалось, что у ножей сведение может (должно) быть не таким, как у топоров,
и даже при 30 полных градусах подвод может выглядить очень тоненько и аккуратно.
извините за отклонения от темы расчувствовался понастольгировал
с уважением, иван
Originally posted by skvater:
В Заточном спорить не буду, возьмите х12мф сведенную в 0.1 и попробуйте полено разбатонить. Возьмите 440с сведенную в 0.8 и то же самое проделать. Есть стали с очень высокой ударной вязкостью, х12мф не из их числа
Это обусловлено не ударной вязкостью ( ударная вязкость при стандартной ТМО у х12мф выше, чем у 440C ),
но скорее структурой стали, наличием крупных и довольно нерегулярных по форме карбидов.
Поэтому эта сталь не очень хорошо себя проявляет при малых углах заточки.
( особенно под ударной нагрузкой ).
Ну и ещё надо бы добавить, что в записимости от ТМО и получившейся твёрдости у х12мф может быть довольно большой разброс по ударной вязкости.
Например, при твердости 61-63 она будет хрупковата и лучше ничего не батонить.
Это обусловлено не ударной вязкостью ( ударная вязкость при стандартной ТМО у х12мф выше, чем у 440C ), но скорее структурой стали, наличием крупных и довольно нерегулярных по форме карбидов.
Поэтому эта сталь не очень хорошо себя проявляет при малых углах заточки.
( особенно под ударной нагрузкой ).
х12мф очень даже с мелкими карбидами бывает. Например, Перелетовская х12мф затачивается до "бритья" и эту заточку, самое главное, держит на малых сведениях, где угол не имеет большого значения. Не знаю как у него с топорами из нее по ударным нагрузкам, но если есть продажи, то значит все хорошо.
х12мф очень даже с мелкими карбидами бывает.
каким образом, за счёт чего это достигается?
то, что при некоторых подходах к ТМО можно добиться от этой стали получения более тонкой кромки я верю, а насчёт карбидов что-то сильно сомневаюсь.
Ну разве что если применять что-то типа "Friction forge", но этим практически никто не занимается. Потому что очень большие кап.издержки.
В жёлтом кружке видно раскрошившийся, причём его фрагменты ещё и "потащило" в матрице - они сдвинулись. Это не редкая ситуация, и с учётом поведения даже очень твёрдых сталей в "микромире" - вполне обыденная.
В синем кружке - царапина от выпавшего карбида, а в красном - гдеони выпали с кромки.
Кроме того, часто попадается х12мф и близкая к ней D2, с характерными "дорожками" карбидов - их несложно увидеть, когда проявляешь структуру (обработкой с большим количеством свободного зерна, преимущественно) - однако, между "дорожками" может быть расстояние достаточно большое, а размер не раскрошившихся, чаще в районе 5-10мкм.:
Тут тоже можно видеть, где они вывалились с кромки, несмотря на тщательность обработки, но всё в целом, прилично.
При заточке на абразивах, дающих риску превышающую размер карбидов - их и не видно практически и они не "мешают" заточке, мешать начинают если насыщенность стали карбидами чрезмерно высока, или если карбиды распределены неравномерно - попала такая "дорожка" на кромку - и пошли выкрашивания, если угол невелик, а сталь недостаточно вязкая, "суховатая". Когда же с кромки такое убрано, наиболее крупное, то получается всё как надо, при углах, которые обеспечивают карбидам достаточно плотное удержание их матрицей.
И надо понимать, что если сказано про присутствие карбидов максимального размера такого-то, это не значит, что превалирующее количество их будет конского размера. Это бы могло сильно всё испортить, и к счастью, с х12мф у того же Чебуркова и Бирюкова - я такого не наблюдал - самые крупные удаляются при заточке, более мелкие особо выступающие - на тонкой, пока риска всё ещё "шире" их, и т.д. дальше уже можно подбирать внятный финиш.
Одно стоит усвоить чётко - чем больше крупных карбидов и чем в принципе насыщенность карбидами выше - тем до более тонких этапов стоит применять искусственные абразивы, (и тут нет равных, по универсальности по разным сталям, карбиду кремния, на мой взгляд, на керамической связке, либо, как вариант, исходя из твёрдости и вязкости стали - на бакелитовой, по чистоте и однородности обработки, в сочетании с хорошей скоростью таковой - на тонких этапах ещё упомяну глинозём на притире и алмазное зерно на притире, лучше всего 3\2 и 1\0. В таком виде применения, оно даёт, обработку, которую ни один готовый брусок алмазный - дать не в состоянии. Ещё я начал пробовать эльборовое зерно, но пока только приступил к пробам, и говорить за него пока ничего не могу).
На самом деле, часто карбиды выглядят больше, чем есть в реальности, из-за того, что наволакивание матрицы на них в процессе щадящей обработки - достаточно активное и тем активнее, чем они крупнее - это проявляется сильнее при обработке на масляных камнях:
Самая широкая фаска тут - обработка на вашите - видно как будто она в "пятнах" блестящего зеркалом металла, который при этом ракурсе выглядит либо белая засветка, либо чёрное.
И тут, как раз, как можно видеть, именно на х12мф всё выглядит наиболее аккуратно и однородно, в отличие от D2 выше примером.
За это х12мф и предпочитаю, а D2 недолюбливаю.
Вся микрофаска же здесь - представляет собой "нагартовку", наволакивание, как угодно назовите, кому что больше нравится.
И при таком раскладе, происходящем при твёрдости стали 62 HRC, получается очень стойкая кромка. Кстати, выполнено на японском природнике - Aiiwatani, и он относительно мягкий - 4 или 4+
А вот например - доводка быстрореза на свободном зерне, с обнажением структуры, но без наволакивания практически, точнее оно не затрагивает выступающие слишком карбиды, а в идеале следует делать такое, когда они как будто "оправлены" в наволоченный металл, как камушек в оправу:
Или вот, на масляном камне без суспензии, с чрезмерным наволакиванием, слой толщиной под 5мкм., примерно, которое я потом, передавив, "сорвал" - местами даже чешуйки видно - фото уже показывал, но в ракурсе обсуждения, полагаю его полезным:
И это - при 64 HRC
А вот грубое обнажение структуры D2, на раннем этапе заточки, по сути:
И тоже видны особо глубокие риски - такое впечатление, что тоже присутствует момент, когда карбиды не только крошаться и вываливаются, но и "сдвигаются", зацепляясь за структуру камня, а в "текущем" верхнем слое металла их слегка перемещает.
В целом вывод такой - при удачно обработанной стали, когда насыщенность карбидами не чрезмерна, они распределены равномерно, лишнее убрано тщательно на заточных этапах, абразивами, дающими риску крупнее "калибра" карбидов - всё прекрасно затачивается. И если сделать это всё аккуратно на заточных этапах, то удачно подобранным финишем, можно получить и довольно тонкую, однородную и стойкую кромку, как показано как раз на примере х12мф.
Здесь разные масштабы съёмки, правда, но по клику, на яндекс-фото, на поздних фото указан и масштаб и сколько на фото по горизонтали.
P.S. Если сталь не особо удачна, карбиды крупноваты и их многовато - то получить при любом варианте тонкого финиша, получается куда меньше вариантов характера режущей кромки, и вот например такой быстрорез - обработать для чистового реза древесины - уже мало реально:
Но по мясу или "такелажу" - пойдёт. Ну и если работа по дереву "построгать ветки лагерником или нащипать лучин" - для такой работы, конечно, нормально и даже весьма.
В конечном итоге, получается, что "средненько" приготовленную сталь в какой-то мере "спасти" заточкой удаётся, хреновую - нет. С удачно обработанной вариативность обработки - что мы хотим получить на кромке, исходя из задач инструмента - выше.
Т.е. можно себе позволить из такой заказать разные инструменты - не только разделочник, к примеру, или "лагерник", но и скажем, внятный кухонник, или нож для кожи, разметочный по древесине или для резьбы по дереву.
Вопрос по х12мф
вобщем была у меня пластина сей стали, вырезал форму клинка и случайно обнаружил что ее берет напильнк. Сейчас почти закончил геометрию клинка, но вот вопрос: Надоли ее теперь закалять? Можноли это сделать в домашних условиях? если нельзя то кто в москве поможет с этим делом?
Дык напильник напильнику рознь.
Полоса то была каленая изначально? Если брали у нашего форумчанина с ником ОСМ, то у него сталь не каленая, на Ятагане тоже.
Закалить в домашних условиях можно, но качественно маловероятно.
Кстати вопрос про грамотную закалку этой стали меня тоже интересует. Может в Москве сподобится кто?
А как закалить в домашних условиях.
Никак. нужна печка с температурой под 1000 градусов.
мдаа, значит я неодин. Брал да у ОСМ. ну если в домашних никак то откликнитесь КТО может это сделать в Москве? и еще интересует зонная закалка если есть у кого информация поделитесь
А вот у меня, чисто случайно затерялась печка;-) И главное, как раз под 1000 градусов, ну млм чуть больше. Но одна беда - термометр сломали/разбили/украли еще до моего появления;-((( Как же мне теперь. Ведь все вроде есть, кроме ПОНЯТИЯ;-)
В домашних условиях точно никак. температура требуется выше 1000 градусов. Лучше отдать в термичку если есть возможность.
Дык в этом и проблема. Дяденьки-термисты, откликнитесь!
Помогите братьям вашим меньшим, неумелым, неученым!
Если есть возможность разжечь костёр и подуть древесный уголь пылесосом, то по цвету примерно можно определить температуру. Конретные температуры здесь неоднократно обсуждались.
Сам так пробовал делать, получилось.
можно сделать самодельный муфель и тоже на глаз ну или с термопарой, так тоже получается.
Зонную закалку на Х12МФ получить практически невозможно. Зонный отпуск - можно, но скорее всего не нужно. С закалкой помог бы, но в силу различных причин остался на время без печки.
Ув. Alan_B если будит нетрудно сообщите когда вернете печь и сможете сдела закалку, а также на каких условиях.
По поводу зонной закалки, я пока просто интересуюсь как это возможно сделать и с каким металлом? Есть идея сделать нож как в игре СS 1.6 😊
да и еще стоетли перед закалкой полернуть клинок до зеркального блеска?
Звони в понедельник.
Надеюсь, что до конца месяца. Будет печка - сделаю бесплатно. Единственно - естьть ограничение по длинне примерно 30 см. Полировать точно не стоит, и даже выводить РК
да он маленький, общая длина 15 см, пасмотрим что в понедельник скажет Ув. Mess, а так до конца месяца мож и из второй половинки чтонибудь слАжу.
Svyatoy
да он маленький, общая длина 15 см, пасмотрим что в понедельник скажет Ув. Mess, а так до конца месяца мож и из второй половинки чтонибудь слАжу.
"Ув. Mess" 😊 в понедельник скажет во сколько приехать 😛
Я Калю в бариевых ваннах на вытяжке температура примерно 1200 гр результат стабильный и достаточно хороший примерно 60единиц твёрдость но при этом можно изогнуть с помощью тисков и рычага, на морозе не ломается и режет стекло
Alan_B
Зонную закалку на Х12МФ получить практически невозможно. Зонный отпуск - можно, но скорее всего не нужно. С закалкой помог бы, но в силу различных причин остался на время без печки.
А почему именно на этой стали нельзя получить зонную закалку? В чём особенность?Обмазка глиной-поможет?
Все просто. Смысл зонной закалки в том, что бы получить на РК мартенсит, а на других частях клинка - сорбит-троостит. Для этого необходимо, что бы РК и прилегающие к ней участки охлаждались при закалке со скоростью выше критической, а остальные участки - ниже. Это достаточно легко реализуется на углеродистых сталях, имеющих критическую скорость охлаждения порядка нескольких сотен градусов в секунду. В этом случае резкая закалочная среда и обмазки позволяют добится желаемого. В случае сталей типа Х12МФ имеющих критическую скорость порядка единиц градусов в секунду это безыдейно - клинок закалится на мартенсит при любых достижимых в обычных условиях параметрах закалки. Другое дело, что можно отпустить обух, но большого эффекта это не даст.
Очень хорошо звучит в теории, и про температуру закалки 1200 градусов и про охлаждение вентилятором с 850 градусов. У меня получились абсолютно другие параметры ТО. Правда я твердость не "на зуб" измерял, а прибором 😛
Закалка 850, причем в масло! отпуск при 200 20мин привела к твердости 42RC. Ровно такую же твердость дал материал и при закалке в масло с температуры 950градусов и опуске в 15мин с температурой 250 градусов. Так что, " суха, мой друг, теория. "
На мой взгляд, для Х12МФ оптимальная температура закалки для клинков - 980-1020. Отпуск в зависимости от требуемой твердости и мех свойств либо в районе 170 либо около 400. При этом надо понимать, что для сталей типа Х12МФ твердость не является критическим фактором, определяющим стойкость РК.
Охлаждать можно в масле, горячих средах и на воздухе - для клинков результат примерно одинаков, масло наверное все же чуть предпочтительнее.
я выбрал в результате следуюжий режим: отжиг с 600, закалка 1030-1050(точность прибора к сожаления не готов подтвердить 😞, стоит далеко не Варта ) отпуск 150. Но, само-собой, есть нюансы. Особенно критично время.
Вобщем извеняйте что залез в эту тему плодить новую не хочется, сегодня закалил клиночек Х12Мф.
в горне разогрел до светло-желтого, соломенного цвета. Перевернул РК окло минуты выдержал до легкой белезны и в масло. Болтал пока не погасло пламя, ничего не повело, ну и у РК пока 1-1,5 мм, обух 4мм.
Пробовал напильником, разница есть, ранее тем же напильником цеплялся, сейчас как по мылу, (клин вымыт от масла). Надо еще заехать в институт на твердомере проверить. Вот только отпуск я не делал, знаю что нужно, но в горн побоялся сунуть а разогретой плиты нет.
Отпуск нужно сразу делать или можно дня два повременить?
Делал закалку впервые.
boroda Kostroma
Я Калю в бариевых ваннах на вытяжке температура примерно 1200 гр результат стабильный и достаточно хороший примерно 60единиц твёрдость но при этом можно изогнуть с помощью тисков и рычага, на морозе не ломается и режет стекло
Mess
я выбрал в результате следуюжий режим: отжиг с 600, закалка 1030-1050(точность прибора к сожаления не готов подтвердить 😞, стоит далеко не Варта ) отпуск 150. Но, само-собой, есть нюансы. Особенно критично время.
Практически так-же делаю. Отпуск только 170.
болтать я бы, всетаки, не советовал - не повело сейчас поведет в другой раз, перемещать нужно вверх-вниз.
Повременить с отпуском можно, но делать обязательно.
Вобщем извеняйте что залез в эту тему плодить новую не хочется, сегодня закалил клиночек Х12Мф.
в горне разогрел до светло-желтого, соломенного цвета. Перевернул РК окло минуты выдержал до легкой белезны и в масло. Болтал пока не погасло пламя, ничего не повело, ну и у РК пока 1-1,5 мм, обух 4мм.
Пробовал напильником, разница есть, ранее тем же напильником цеплялся, сейчас как по мылу, (клин вымыт от масла). Надо еще заехать в институт на твердомере проверить. Вот только отпуск я не делал, знаю что нужно, но в горн побоялся сунуть а разогретой плиты нет.
Отпуск нужно сразу делать или можно дня два повременить?
Делал закалку впервые.
А вот и результат
в районе пятки клинка - 43-45
на лезвии 58, местами меньше
Теперь вспоминаю что сделал не так.
Скорее всего нагрев был не равномерным, середина самая твердая, немного отличалось по цвету побежалости она середина на момент купания в масло была ярче, значит недокалил.
Теперь отпуск буду делать в духовке, на твердомере больше нет возможности проверять, напильник мой помошник. После низкого отпуска еще немного твердость снизится.
Первый блин комом, на то он и первый.
Я хотел получить 63 потом отпустить до 61-60.
Хотя рад что вобще получилось, еще хочу разломать и посмотреть какое там зерно, но жалко, ведь не каждый день у горна стою.
И еще как вариант, хрен с горном. Если в банной печи калить например, только нет поддувала а пылесос туда не впихнешь, углерода много выгорит?
Вот так!
Если в банной печи калить например, только нет поддувала а пылесос туда не впихнешь, углерода много выгорит?
В банной печи нужную температуру не нагнать будет. В принципе, небольшой горн соорудить не так-уж и сложно.
И еще, судя по Вашему описанию заготовка была перегрета- свтло-желтый и белый это примерно 1200-1300гр. Оранжевый переходящий в темно-желтый то, что нужно.
Дело Ваше, конечно, но ИМХО, многовато это для такой стали сведете потоньше РК и будет она у вас сыпаться
Я смотрю, х12мф 4мм у нашего брата стала стандартом уже. osm?
Это сделал отпуск в духовке держал 1 час, фото сорри труба.
черная это от закалки, а золотистая от отпуска. Больше твердость не проверял, нечем.
Белого практически небыло так только начал появляться на РК тогда и масло сунул
Читайте также: