Как точить алмазную сталь

Обновлено: 09.05.2024

были у меня большие-пребольшие 10" пластины DMT
и я думал, что "вот оно, счастье"
ножи на них точились быстро.
резали злобно и агрессивно

а тупились они после этой "алмазной заточки" ещё быстрее
и приходилось опять по-новой их точить.
и так до безконечности.

и если продолжил эту практику, то были бы у меня сейчас не ножи, а жалкие уточенные огрызки, напоминающие скорее шило.
А пластины бы уже облысели и утратили свою былую прыть.

Но на моё счастье, нашлись добрые люди,
которые ненавязчиво намекнули, что не в алмазах счастье,
и не в длине, и не в скорости.

Спасибо, эти видеоматериалы, как и видеоматериалы oldTor'а я уже изучил. )))
Вопрос все же у меня остается. Разве нельзя после предварительной обработки алмазами перейти к высокогритным камнями и потом довести клинок на ремне?
Совсем не обязательно для этого стачивать клинок. Можно ведь сделать меньше проходок и добиться того же результата, что на арканзасе, только в десять раз быстрее.
Подскажите, где моя логика хромает?

добиться одной и той же шероховатости быть может и сможете, но при доводке на Арканзасе кромка становятся более стойкой, следовательно точить придётся гораздо реже нежели на алмазах. Отсюда и следует более длительный ресурс и меньшая утачиваемость клинка, плюс экономия вашего времени.

Алмазы оставляют очень глубокие "рваные" риски на большинстве сталей - которые высокогритными камнями не убираются , а только размазываются - и по мере работы достаточно часто выходят на РК образуя сколы или своеобразный "частокол" который быстро тупит лезвие , особенно это касается алмазов на гальванической связке..
Поэтому большинство если алмазы и использует то только на стадии обдирки и потом тщательно убирают их следы тем же грубым КК например - прежде перейти к доводке РК на высокогритных камнях..
Хотя есть варианты когда кроме алмазов - никто - на тех же супер пупер порошках..и есть заточники которые ничего кроме алмазов не используют и очень довольны..
Ну тут уж кому что нравится - на вкус и цвет как говорится..
В любом случае алмазы каким либо Табу в заточке не являются ..просто большинство ЗДЕСЬ предпочитает - камни..

Originally posted by nozhi4ek:

Разве нельзя после предварительной обработки алмазами перейти к высокогритным камнями и потом довести клинок на ремне?
Совсем не обязательно для этого стачивать клинок. Можно ведь сделать меньше проходок и добиться того же результата, что на арканзасе, только в десять раз быстрее.

Подскажите, где моя логика хромает?

Логика хорошо работает, когда есть полная картина явления ( модель процесса заточки ) учитывающая все ньюансы, все взаимосвязи.

У Вас этой картины нет.

Да и у меня тоже.

Поэтому логика безсильна.

А практика меня убедила в том, что для обычных сталей заточка на алмазах с последующим переходом к высокогритным камнями и т.д. никаких преимуществ не даёт. Процесс получается более долгим и менее надёжным.

"доводка на ремне" --- это как "живой труп", "унылое веселье", "Невыносимая лёгкость бытия"
--- в общем оксюморон .

Originally posted by aptekar113:

и есть заточники которые ничего кроме алмазов не используют и очень довольны..

Ведь кромка после алмазной заточки недолговечная.
А значит возникают предпосылки для того, чтобы клиенты почаще обращались.

"Эффект лампочки".
Запланированное устаревание:

Originally posted by aptekar113:

В любом случае алмазы каким либо Табу в заточке не являются .

уже много раз об этом писали и говорили.
И даже указывали в каких случаях алмазы допустимы.

Ссылки для желающих изучить даны выше.

Зачем повторять это по 100 раз?
Думаете ТС совсем тупой и до него с первого раза не дойдёт?

Не надо так категорично. Даже поиском адекватную информацию здесь в разделе найти тяжело. Про алмазы пока встречаются два противоположных (может поэтому у форума 2 модератора): кто-точит алмазами на апексе и доволен, кто-то предпочитает водники и тоже доволен. Истина как всегда посередине.

1. Точить алмазами ничуть не проще чем водниками, я бы ложе сказал, что сложнее.
2. Алмазы менее универсальны, чем водники.
3. Алмазы в результате обходятся дороже, чем другие камни.

По-порядку.
1. Алмазы на гальванической связке, к которым относятся DMT, - это самый агрессивный из всех вид точильных камней. Т.е. при работе даже тонкими алмазами требуется большая аккуратность. Алмазы гальванические легко убить неаккуратным использованием. Безвозвратно. Поцарапанный и изношенный водник легко восстановить.
2. Алмазы не подходят для существенной части ножей. Если кратко - мягкая нержавейка другие вязкие стали их убивают. Традиционную углеродистую и хорошую нержавеющую сталь наоборот, убивают алмазы - для таких сталей предпочтительнее другие абразивы, которые могут упрочнять поверхностный слой стали. ИМХО удел алмазов - легированные стали с большим количеством твердых карбидов и закалкой выше 61 HRC (хотя и эти стали нормально точатся хорошими водниками).
Аналогия: тягач легко тащит 20-тонную фуру, но будете ли вы на нем в магазин за хлебушком гонять? Или на формуле-1 на дачу ездить? Мощь не всегда плюс.
3. Я когда-то думал, что гальванические алмазы обходятся дешевле водников. Ничего подобного - хорошие японские водники с учётом сроков службы дешевле любых, даже веневских алмазов (я говорю о ручной заточке, не об апексах). Кроме того, алмазы быстрее съедают ваши ножи!

Сейчас к сожалению нет компьютера под рукой, а том бы ещё много написал в тему.

ИМХО алмазы годны для слесарной обработки - формирования клинка и восстановления после тяжёлых травм, не для регулярной заточки и правки.

моё позволение тут не причём
есть правила и здравый смысл
они предполагают, что люди будут хотя бы чуть-чуть сначала изучать тему,
а потом уже думать что писать
а не дублировать по нескольку раз одну и ту же информацию.

Originally posted by Komimort:

Про алмазы пока встречаются два противоположных (может поэтому у форума 2 модератора): кто-точит алмазами на апексе и доволен, кто-то предпочитает водники и тоже доволен. Истина как всегда посередине.

стоит обратить внимание на то ЧТО ИМЕННО ТОЧАТ.
и ДЛЯ ЧЕГО ТОЧАТ.

Тогда поймёте, что нет никаких противоречий.

Алмазы на гальванической связке по моему мнению пригодны для формирования кромки и удалению повреждений. И напильники из магазина "все инструменты" в этом превосходят алмазы ДМТ.

А вот где ДМТ действительно очень уместен, с моей точки зрения, это вместе с пластиковым "костыликом" в походном заточном наборе.

Изначально написано Nikolay_K:

стоит обратить внимание на то ЧТО ИМЕННО ТОЧАТ.
и ДЛЯ ЧЕГО ТОЧАТ.

Тогда поймёте, что нет никаких противоречий.

А у меня и нет никаких противоречий
Я почти всю тему Alex.P прочитал.
Однако ZDP-189 и м390 правлю финиширую не на алмазах.

Originally posted by chingachgook:

напильники из магазина "все инструменты" в этом превосходят алмазы ДМТ.

алмазные напильники или какие-то другие?

Originally posted by Nikolay_K:

Логика хорошо работает, когда есть полная картина явления ( модель процесса заточки ) учитывающая все ньюансы, все взаимосвязи.
У Вас этой картины нет.

Кстати, кто-нибудь что-нибудь знает об этом камушке: Naniwa IG–0430 207x66x34mm, серого цвета (не рыжий!)

Originally posted by nozhi4ek:

Кто-нибудь работал на алмазных брусках типа DMT?Я что-то не нашел такой темы. Мне кажется, что на них работать проще, чем на камнях, как на японских, так и на арканзасах. Наверняка у них есть свои плюсы и минусы. Кто может поделиться своим опытом?

Как точить алмазную сталь

Несколько месяцев назад купил себе нож Питон-4 ООО Кустари и Ф из стали ХВ5. Заявленная твердость 62-64.
На Ганзе ножи из Ворсмы как-то не в чести, но по моему мнению приобрел отличную вещь. Есть у ножа и косячки:
1. Поменял скобу, которая крепит ножны к тренчику. Родная была тонковата и смотрелась не серьезно (хотя держала надежно). Пожалуй, это не косяк, а вопрос личных предпочтений.
2. Режущая кромка немного не симметричная и с переменной шириной по длине клинка.
3. При ношении ножа на ремне крепление шпенька на ножнах с внутренней стороны царапает гарду.
4. Есть некритичные несовершенства обработки гарды и берестяной рукояти.
5. Стык гарды и клинка не пропаян и никаким другим образом не загерметизирован.
Не смотря на косяки, ножом доволен.
1. Острая заводская заточка бумагу шинкует на ура.
2. Нож имеет относительно малый вес. Другие мои ножи таких же размеров ощутимо тяжелее.
3. Рукоять удобно лежит в руке, работать приятно. Нож надежно зафиксирован, рука долго не устает.
4. Опять же, вопрос личных предпочтений - нож мне нравится внешне.
Все лето активно пользовался при замачивании шашлыков на большую компанию, несколько раз брал на рыбалку для разделки рыбы, строгания подпорок для удочки и текущего ремонта снастей. Ну и по мелочи вскрывал упаковку от холодильника, чистил картошку и т.д. Однажды даже был случай, когда знакомый, пока я не видел, поиграл им в "ножички".
В результате после целого лета активного пользования режущая кромка подсела. Теперь хочу холодным осенним вечером наточить свой отличный нож. Начал курить Ганзу. Курил несколько недель. Информации море. Информация порой противоречивая. Да еще и много страшилок про выкрашивание режущей кромки, заусенцы и прочие косяки, которые могут испортить хороший нож из твердой стали. Много дискуссий. Но конкретного ответа на свой вопрос я так и не нашел. Поэтому решил открыть тему.

А теперь вопрос

Я прошу уважаемых форумчан дать мне конкретное готовое решение как это сделать:
1. Если китовые камни не подходят, то какие камни купить и почему именно их (желательно конкретные ссылки)?
2. Есть ли какие-то тонкости и рекомендации при заточке стали ХВ5?

Или не забивать себе и форумчанам голову и точить как есть, китовыми китайскими камнями клона Apex Edge Pro?

для этого либо требуется выполнение определённого предусловия:
плоскость спусков должна иметь хорошо выведенную геометрию
без "волн", перекосов и остаточных деформаций ( которые часто возникают при закалке )

На подавляющем большинстве ножей в ценовом диапазоне до $300
это условие не выполняется.

Очень много ножей у которых полотно клинка выгнуто дугой или как лопасть пропеллера.

Один из немногих известных мне производителей, который нормально выводит геометрию --- это Microtech. Второй --- Rockstead.
Ещё хоть как-то за этим следят Buck и Gerber.

У Spyderco и Benchmade всё печально с геометрией. Впрочем это на способность резать это не влияет, но добиться идеально ровных и симметричных фасок ( с допуском в одну десятку ) на этих изделиях без перешлифовки спусков --- задача мягко говоря нетривиальная.

Остается:
2. Заточить нож чтобы он снова мог лихо шинковать бумагу и брить.
3. Не испортить отличный нож и выполнить пункт 2 с минимальными затратами.

Я смогу заточить нож из ХВ5 китовым набором китайского Apex Edge Pro не испортив его?

состав советской ХВ5:
Углерод Хром Вольфрам Ванадий Кремний Марганец
1,3 0,4-0,7 5 0,2 0,1-0,3 0,1-0,3

И чего тут бояться? То, что твердость высокая? Так на то и водники, пусть и искусственные, точите и не бойтесь.

надо смотреть чем обусловлена эта высокая твердость

если это цементит, то проблем при заточке на обычных абразивах не возникнет.

Если это твердые карбиды хрома ( M3C ) или вольфрама, то заточка потребует больше времени.

Если там очень много ванадия в форме карбидной фазы ( VC ) то будет засада и скорее всего придётся взять на вооружение алмазы или CBN.

Originally posted by Gendoss:

Я смогу заточить нож из ХВ5 китовым набором китайского Apex Edge Pro не испортив его?

если мало опыта и боитесь испортить, то возьмите для начала то, что совсем не жалко, потренеруйтесь,
отработайте все приёмы и тогда уже переходите к этому ножу из ХВ5

Originally posted by Nikolay_K:

Если это твердые карбиды хрома ( M3C ) или вольфрама, то заточка потребует больше времени.Если там очень много ванадия в форме карбидной фазы ( VC ) то будет засада и скорее всего придётся взять на вооружение алмазы или CBN.

Хрома и, особенно, ванадия там мало, так что вряд ли. Да и карбиды хрома не особо вредные в заточке - та же М-390. А вот про вольфрам ни чего сказать не могу, как-то мне мало с ним сталей попадалось.

Где-то в инете попадалась реклама практически той же стали, но на новый лад, с увеличенным содержанием ванадия, аж до 5% - вот тут действительно могут быть вопросы на высокой твердости, а классическая ХВ5 по идее должна точиться.
ТС, а почему бы Вам просто не попробовать? Предварительно потренировавшись на "кошках" - дешёвой мягкой кухне.

На дешевых китайских кошках, которых не жалко, потренировался. Если честно, результат посредственный.
Этот нож у меня в любимчиках, поэтому жалко будет испортить. Вот и зондирую вопрос чтобы дров не наломать.

Но ведь пока не попробуешь, не будешь знать, получится или нет. И пробовать то все равно рано или поздно придется. Да и прямо так уж испортить нож при ручной заточке достаточно сложно, это же не механизированное точило, где и отжечь можно и углы завалить за один проход. Потихоньку, полегоньку с контролем за получаемым результатом(фломастер и хотя бы 5х лупа Вам в помощь) - всё и получится. Добрый дядя с Заточного не придет и нож Вам не заточит и руки свои не приставит, как бы не старался

Заточил нож у профессионала на японских водных камнях, станок ТОРМЕК Т7. Прошу простить форумчан, но отчет о самостоятельной заточке ХВ5 от меня пока не поступит.

Мастер подверг сомнению заявленную твердость 62-64, сказав, что клинок с такой твердостью должен стоить около 15 тысяч рублей.
Самому стало интересно. Буду искать в своем городе станок для измерения твердости.

Originally posted by Gendoss:

Мастер подверг сомнению заявленную твердость 62-64, сказав, что клинок с такой твердостью должен стоить около 15 тысяч рублей.

у меня есть сомнения в компетенции этого мастера в плане познаний о сталях и ножах.

Например у Андрея Бирюкова немало продукции с более скромными ценами
из сталей с такой твердостью. Причём сталь у него весьма качественная то небезызвестного европейского производителя. Термичка у него тоже на очень достойном уровне.

По-моему вполне годятся для предварительной заточки Х12МФ.
Но надо обязательно выравниваться поверхность и тщательно следить за геометрией не допуская образования "сёдел".

Также надо иметь в виду, что эти камни мягковаты, очень чувствительны к давлению и легко дают суспензию,
особенно, если чуть сильней поднадовить. Поэтому есть риск завалить кромку и зализать суспензией границы фасок.

В общем камни хотя и годные, но более требовательные к навыкам заточника.
Требуют большей осторожности и умения следить за консистенцией суспензии и за давлением.

Originally posted by zubbezzub:

планирую покупать японский 1000/3000. достаточно ли этого набора для заточки ножей и в том числе для Х12МФ?

да, вполне достаточно.

Николай,
Да, LUYU!
Спасибо за ответ!
Буду дальше читать ваши рекомендации)
Хотя идея перейти на Апекс и не заморачиваться с техникой ручной заточки пока не покинула) останавливает бюджет апекса)

Originally posted by Gendoss:

Несколько месяцев назад купил себе нож Питон-4 ООО Кустари и Ф из стали ХВ5. Заявленная твердость 62-64.

Да какая разница -какая твердость? такое впечатление, извиняюсь, складывается от всех этих мудрствований, что нужен людям не нож острый, а обсуждение всего, что вокруг да около..что люди не нож затачивают, а решают неразрешимые задачи и строят по этому поводу самые различные теории. заточить нож-задачка сродни пуанкаре..тс, в одну руку нож, в другую точило и вперед! чем меньше тут будете задавать вопросов, а тратить это время на приобретение собственного опыта, тем лучше для вас и для вашего ножика.

зная о твердости и марке стали можно подобрать подходящий абразив для заточки.

Originally posted by GAU 8 A:

такое впечатление, извиняюсь, складывается от всех этих мудрствований, что нужен людям не нож острый, а обсуждение всего, что вокруг да около..что люди не нож затачивают, а решают неразрешимые задачи и строят по этому поводу самые различные теории.

людям нужно не обсуждение, а понимание, которое достигается путём обсуждения, чтения, просмотра видео и последующего применения полученной при обсуждении информации на практике.

Если выкинете первое и сразу перейдёте ко второму ( к практике ),
то сильно рискуете наломать много дров и испортить свой нож, при этом так и не достигнув понимания.

Алмазные камни для заточки ножей: виды, маркировка брусков и заточка

Что такое «алмазный брусок»

Но что же представляет собой «алмазный брусок»? Как правило, это подкладка из пластика или алюминия, к которой прикреплены с двух сторон стальные пластины. На них, с применением химобработки, нанесены абразивные алмазные зерна.

Интересно: некоторые считают, что на подобных брусках применяются настоящие алмазы, но это совсем не так, потому что в таком случае брусок имел бы огромный ценник. Сегодня для создания таких абразивов используются искусственные алмазы, которые намного дешевле и даже прочнее природных.

Достоинства

Ключевым плюсом алмазных брусков является то, что даже абразив, повстречавший на своем пути большое количество лезвий, остается совершенно плоским. Но это не единственное их достоинство:

алмазные зёрна обладают заостренными гранями, в сравнении с прочими абразивами, и за счет этого в ходе эксплуатации практически не деформируются;
алмазные бруски весьма прочные и даже из-за сильного удара не распадутся, как, к примеру, японские камни;
заточка на таком абразиве не требует особых масел или постоянного увлажнения, достаточно перед началом работ немного его смочить;
алмазный брусок не засаривается при использовании крупицами металла, а для очистки необходимо просто сполоснуть его в жидкости и вытереть досуха;
за счет увеличенной скорости стачивания металла, используемая плоскость бруска продолжительный промежуток времени сохраняет свою площадь и длину в начальном виде.

Недостатки

Казалось бы, если алмазный брусок для заточки ножей имеет такое количество плюсов, почему все не мчатся быстро приобретать его или не пользуются исключительно ним. Все очень просто, эти абразивы обладают двумя существенными недостатками, которые играют немаловажную роль для точильщиков:

быстрое и продуктивное стачивание металла во время заточки в руках новичка, а в некоторых ситуациях, даже в руках мастера, маленькая неаккуратность может сильно повредить лезвие;
еще один минус — это цена. Алмазные бруски имеют стоимость на порядок выше, чем природные камни. Причиной этому является дорогой производственный процесс. Поэтому, если видите в продаже недорогие алмазные бруски, обходите их стороной. Через несколько заточек такая алмазная точилка превратиться в кучу мусора.

Как выбрать

Первое, что нужно взять во внимание, это цели, стоящие перед вами. Уже, исходя из этого, необходимо решить, какое количество камней приобретать. Также при выборе алмазных брусков нужно учитывать следующие технические характеристики:

Размеры: площадь, ширина. Для домашней заточки более удобным вариантом будет большой брусок, а для походов, рыбалки или охоты — несколько меньший.
Процентное содержание синтетических алмазов. Обычно его содержание в слое имеет такие обозначения: 25%, 50%, 100%. Принято считать, что более высокий показатель свидетельствует о большей долговечности абразива.
Зернистость. Обычно она указывается на самом бруске определенными цифрами, обозначающими размер зерна алмазного порошка в микронах.

В основном, все бруски производятся двухсторонними, одна стороны предназначена для более грубых работ, а вторая – для правки и полировки. Так сказать, точилка для ножей «два в одном».

Для тех, кто не имеет опыта в заточке лезвий или не гонится режущей кромкой, способной в касание рассечь волос, самым практичным вариантом будет приобретение одного универсального бруска. Как это «универсальный», спросят многие. Абразив, у которого на одной стороне маркировка 100/80, а на другой –50/40 перекроет почти 99% всех простых заточных операций. Для домашнего использования или походов его будет более чем достаточно.

Маркировка и обозначения

Перед тем как переходить к выбору бруска, неплохо бы было разобрать с их маркировками и обозначениями. Количество обозначений достаточно большое, но понять их легко, так как все они приняты по общему ГОСТу.

От 2500/2000 до 160/125 – алмазные камни, предназначенные для ремонтных работ, включающих интенсивный съем металла, то есть восстановление лезвия, изменение его формы и профиля.
От 125/100 до 50/40 – абразивы, предназначенные для удаления следов, оставленных после использования более грубого зерна, для шлифовки, в целом для использования после начального этапа заточки.
От 40/28 до 14/10 – камни для чистовой заточки, удаления следов шлифовки, доводки лезвия.
От 10/7 до 1/0 – алмазные бруски для окончательно правки режущей кромки и полировки.

Хоть алмазные абразивы и хорошо выполняют свою работу, на финишной стадии обработки, полировки, лучше применить эльборовые бруски для заточки ножей, так как они не оставляют характерных рисок и дают потрясающий блеск стали.

Теперь все становится на свои места. С маркировкой вообще ничего сложного, например, значение «160/125» обозначает, что на да данной стороне абразива размер алмазных зерен находится в пределах 160-125 микрон. Практически все производители на каждой стороне бруска ставит печать, свидетельствующую о его характеристиках.

Как точить на алмазных брусках

После того, как разобрались с выбором, характеристиками и маркировкой брусков, можно переходить к технологии заточки. Для грамотного использования необходимо усвоить несколько главных правил, от которых нельзя отступать.

Перед началом работ камни для заточки ножей необходимо немного смочить водой, даже можно на него чуть-чуть моющего средства или можно использовать специальное масло.
В течение заточки необходимо смывать постоянно образовывающуюся эмульсию, делать это желательно через каждые 15-20 движений.
При желании сделать перерыв или перекур алмазное точило для ножей лучше оставить в емкости водой.
При правке ножа не надо держать точильный камень в руках, гораздо удобнее будет положить его на дощечку с упором, главное, чтобы он не скользил.
Пользоваться бруском, держа его в руках, можно в случае, если под рукой нет стола или подходящих материалов, то есть в походных условиях. Но стоит быть предельно аккуратным, так как даже затупившийся нож может нанести серьезные повреждения.
Во время заточки надо стараться задействовать всю поверхность бруска, чтобы алмазное напыление стачивалось равномерно.
Одно из самых главных правил! Нельзя сильно нажимать на лезвие в процессе заточки, так как в таком случае вы рискуете выломать кристаллы абразива из поверхности бруска, что быстро приведет его не в годность, не стоит забывать, что этот камень – удовольствие не из дешевых.
Необходимо усвоить, что вновь приобретенный алмазный брусок вначале очень агрессивно стачивает металл, но со временем он теряет это свойство. Через 5-10 полноценных использований он дойдет до своей обычной кондиции, и будет радовать своего хозяина.

Алмазная сталь: что это такое и каковы ее преимущества и недостатки

Нет такого человека, который бы не слышал о поразительных свойствах алмаза. Но приходилось ли кому-то слышать такое выражение, как алмазная сталь? Именно такое наименование носит известная сталь ХВ5, из которой изготавливаются ножи с высокой прочностью. Режущие инструменты из неё пользуются немалым успехом, но чтобы понять почему, нужно более детально ознакомиться с её преимуществами и характеристиками.

Сфера использования алмазной стали

Алмазная сталь впервые была создана в Японии. Применялась она для изготовления катаны. Уникальные характеристики, обусловленные историей возникновения и производственными этапами, делают этот сплав востребованным в самых различных отраслях. ХВ6 используется в изготовлении инструментов, которые предназначены для работ на малых скоростях при обработке очень твёрдых и хрупких материалов: отбелённый чугун, стекло, фарфор.

Ножи из стали ХВ5 ввиду своих показателей имеют довольно широкую сферу применения. На рынке можно увидеть как коллекционные изделия с завораживающими гравировками, так и обычные кухонные модели. Особой популярностью алмазка пользуется для производства охотничьих, рыболовных и туристических моделей, так как к ним применяются высокие требования. Ножи из алмазной стали обладают самой высокой прочностью, имеют режущие свойства лучше своих аналогов. Однако такие инструменты требуют к себе бережного обращения и особого ухода.

Характеристики

В России алмазная сталь имеет маркировку ХВ5. Она обладает большими показателями устойчивости к высоким температурам и стойкости к деформированию. Иногда при механической обработке на поверхностной структуре металла можно обнаружить сколы и прожоги, но даже это не мешает в итоге получить инструмент, к которому предъявляются самые высокие требования. Некоторые данные о ХВ5 зашифрованы в её названии:

Х – обозначает содержание хрома в составе;
В – вольфрамовая присадка;
5 – это процентное содержание вольфрама.

Помимо зашифрованных свойств, алмазная сталь ХВ5 имеет следующие характеристики:

вязкостные качества 455.0 кДж/м2;
свариваемость металла – не ограничена;
твёрдость 62-65 по Роквеллу, некоторые производители доводят этот показатель до 69-70 единиц;
плотность 7940.0 кг/м3;
температура плавки 1390 С.

Очень высокая прочность зависит в основном от качества проведённой закалки и положительно сказывается на долговечности и прочности сплава. Однако из-за этого значительно ухудшаются гибкость, коррозионная стойкость и увеличивается возможность сколов. Изделия из такой стали нуждаются в аккуратном пользовании и постоянном уходе.

Плюсы и минусы алмазки ХВ5 для ножей

Хромовольфрамовая легированная сталь ХВ5 относится к одним из самых твёрдых инструментальных сплавов, за что она и имеет своё громкое название «алмазная». Помимо такого качества, как большая прочность, этот металл обладает рядом положительных параметров, среди которых:

Отличные показатели прокаливаемости и высокотехнологичность.
Универсальность в применении.
Технология производства предусматривает ускоренную штамповку, что позволяет снизить цену.
Длительный эксплуатационный период с сохранением всех свойств и внешнего вида.
Возможность довести заточку до бритвенной остроты и долго её удерживать.
Прекрасная режущая характеристика, позволяющая использовать металл для обработки твёрдых материалов.
Доступная стоимость, если сравнивать с аналогами.

Конечно, даже такая, на первый взгляд, хорошая сталь, как ХВ5 имеет ряд недостатков:

Сложная технология обработки.
Низкая коррозионная стойкость.
Довольно высокая хрупкость и вероятность образования сколов.
При использовании сплава в деталях механизмов есть опасность возникновения касательного напряжения.

Любые недостатки и достоинства учитываются изготовителем, который исходит из требований к конечному изделию. Поэтому отдавать или не отдавать своё предпочтение этому металлу стоит, учитывая цели, для которых он будет использоваться.

Химический состав материала

Основу марки ХВ5 составляет высокоуглеродистый металл с содержанием углерода (С) 1,5%, что уже в значительной мере влияет на высокую твёрдость. Легирующие добавки способствуют при плавке образованию мелкого зерна в структуре металла, благодаря чему возрастает вязкость и пластичность без потери прочности. Среди них:

хром – первый легирующий элемент, определяющий устойчивость сплава к коррозионным процессам, здесь его содержание не превышает 0,7%, а чтобы обеспечить стойкость к коррозии, необходимо минимум 13%, поэтому ХВ5 – ржавеющая сталь;
вольфрам – основная легирующая добавка, что позволяет достигать той прочности, которой славится алмазка, присаживается в количестве до 5%, попадая в сплав, вольфрам образует карбиды более устойчивые, чем у обычного железа;
второстепенное место занимают кремний и марганец (в пределах 0,3-0,4%), в таких мизерных количествах они практически не влияют на свойства металла, но благодаря им при плавке удаляется лишний кислород.

Какая бы качественная и правильно технологическая ни была термическая обработка, хрупкость и отсутствие сопротивления ржавлению – главные пороки ХВ5.

Термическая обработка

Чтобы достичь высоких технических и механических показателей, любая сталь проходит специальную термообработку. Процесс этот проходит по регламенту, стандартам и в строгой последовательности, нарушать которую нельзя:

Изначально производится ковка при температуре от 870 до 1100 градусов Цельсия.
Затем происходит отжиг при 600-800 градусах в течение 4 часов, что позволяет сделать ХВ5 более мягкой для механической обработки – продольного проката.
Далее выполняется закалка при 800 градусах с последующим охлаждением до 200 градусов при помощи погружения в масло и естественного воздушного охлаждения.

Закалка выполняется после окончания всех механических обработок без шлифовки. Такой технологический процесс позволяет получить одновременно прочную структуру с прекрасными пластическими показателями.

На что обратить внимание при выборе

Если не вдаваться в подробности, конструкция любого ножа состоит из двух основных деталей: клинок и рукоять. Если с клинком всё понятно, его характеристики зависят от стали, то на рукоять требуется обратить внимание, так как она влияет на важнейшие свойства режущего инструмента:

устойчивость к загрязнениям;
прочность;
балансировка;
комфортабельность;
манёвренность.

Большинство профессионалов отдаёт предпочтение натуральному материалу ввиду его превосходства во внешнем виде над синтетикой. Среди таких особое место занимает береста, которая отличается рядом положительных характеристик:

низкая теплопроводность;
влагостойкость;
никогда не гниёт.

Если выбор пал на складной нож, тот основную роль играет его механизм. Изделие должно без каких-либо трудностей раскрываться одной рукой и легко закрываться. Наибольшую популярность имеют 3 основных вида замков, которым лучше отдать своё предпочтение:

Liner Lock;
Axis Lock;
Compression Lock.

Качество режущего инструмента напрямую зависит от производителя. Среди отечественных производителей наибольшей популярностью пользуются:

Российский рынок переполнен китайскими поделками, настоящий алмазный нож не имеет ничего с ними общего. Обычно они имеют низкое качество, далёкое от оригинала. Чтобы не приобрести подделку, совершать покупки лучше у проверенных производителей.

Правила использования и ухода

Любой нож требует к себе определённого ухода и при должном внимании прослужит своему владельцу не один год. Сталь ХВ5 требует немного большего ухода из-за хрупкости и ржавления:

Прежде всего, нужно минимизировать её контакт с влажной средой, а если таковой произошёл, тщательно вытирать поверхность сухой тряпкой.
Нельзя, чтобы на металле накапливались грязь или масло – это приведёт к быстрому повреждению клинка.
В дополнение к регулярной чистке лезвие желательно время от времени смазывать специальным маслом, особенно это актуально при длительном хранении, например, между охотничьими сезонами.
Стоит помнить о хрупкости ХВ5 и использовать её аккуратно.

Отзывы

Найти правдивый отзыв настоящего пользователя можно только на специальных ножевых форумах. На сайтах производителя все отклики зачастую купленные, поэтому носят исключительно положительный характер. Ниже будет представлено несколько отзывов с форумов, оставленных реальными людьми.

Эдуард, 24 года, Киров: «Впервые столкнулся с алмазкой несколько лет назад. Долго искал, боялся попасть на подделку. Выложил кругленькую сумму. Твёрдость этого ножа меня порадовала, как и режущие характеристики. Но с ним проблем много: затачивать сложно, легко сломать, ещё ко всему и ржавеет. За те деньги лучше взять что-то другое».

Александр, 42 года, Питер: «Прекрасная сталь в руках умелого мастера. Может кто-то и считает её не очень. Но из похожего материала изготавливают и всем известную катану. А это как-никак показатель».

Сталь Elmax: характеристики

Среди многих металлических сплавов сильно значимое место занимает известная сталь Elmax. Изначально её изготавливал одноимённый шведский концерн UDDEHOLM AG. Швеция всегда славилась своим высоким качеством. На данный момент выпуск налажен другими фирмами по всему миру.

Что такое порошковая металлургия

Прежде всего, порошковая металлургия – это технология получения металлических порошков и последующее создание их них различных изделий. В общем виде процесс изготовления включает в себя 4 основных этапа:

производство порошка;
смешивание полученных порошков;
прессование;
и последующие их сплавление в цельную сталь.

Проще говоря, если сдавить два куска металла под высокой температурой, то они меняют свою форму и сливаются воедино, между ними исчезает граница, их атомы входят в реакцию, и из двух частей получается одна.

Точно также и со стальным порошком: его сжимают при больших температурах, при этом раздельные мелкие частицы сплавляются, образуя цельный массив. Можно получить как готовое изделие, проводя операцию в какой-либо форме, так и прокат для будущего производства.

Особенности порошковых технологий

Как известно стандартный процесс изготовления сталей более дешёвый и простой в сравнении с порошковым. Отсюда может возникнуть вполне логический вопрос, зачем менять то, что проверенно временем. Чтобы понять это, нужно заглянуть несколько глубже.

В общепринятой технологии выпуска сталей (мартены, конвертер и т.п.) проводится начальное охлаждение и кристаллизация определённой консистенции. Застывание происходит за счёт образование металлических зёрен. Их форма и размеры находятся в прямой зависимости от перепадов температуры.

Если требуется, чтобы в конечном итоге металл приобрел какие-то конкретные свойства, требуется тщательный контроль за температурным и временным режимом, в некоторых случаях даже последующая термическая обработка готового продукта. Лишь беспрекословное выполнение каждого стандарта может дать гарантии правильного группирование образующих частиц.

У порошковых сталей, в том числе и у Elmax, таковой недостаток отсутствует, так как то самое распределение включенных элементов программируется заранее за счёт размера металлической пыли. Увеличение кристаллов теперь не зависит от температуры и ограничено этими порошинками, которые равно распределятся по всему массиву, давая однородный состав.

Этот метод имеет существенные преимущества над традиционным:

Экономия качественного и дорого материала, так как основным источником для производства могут служить даже отходы, например, окалина, которая нигде не годится, а тут активно используется.
Методы производства порошковых сталей компенсирует потери вследствие технологического процесса.
Изделия, изготовленные с применением этой технологии, имеют высокую стойкость к образованию коррозий.
Процесс производства не отличается высокой сложностью и чем-то напоминает создание керамики.

Первоначально сталь предназначалась для изготовления режущих элементов станков, обрабатывающих различные по составу и свойствам пластмассы, и приобрела наибольшую популярность и позитивные отзывы ножовщиков-профессионалов в Германии и в скандинавских странах, а после – и в других частях мира.

Плюсы

Сталь Elmax, созданная порошковой металлургией, благодаря своей технологии изготовления имеет большое количество достоинств, среди которых:

Превосходное сопротивление коррозиям, что обусловлено высоким содержанием хрома. Это качество раскрывается в полной мере при тщательной шлифовке и полировке поверхности.
Режущие инструменты из этой стали способны длительное время удерживать остроту режущей кромки. После правильной закалки твердость материала находится в пределах 60 HRC.
Упрочнённая микроструктура сплава даже при очень остром угле заточки позволяет использовать лезвие долгое время без потери начальных свойств.
Металл обладает прекрасной пластичностью. Ножи из стали elmax выдерживаю высокие нагрузки на изгиб без деформаций.
Поверхность сплава хорошо подается финальной обработке, что позволяет отполировать её до состояния зеркала.
Элмакс отлично выдерживает любые внешние и ударные на грузки, не изменяя геометрии. При ударах на ней сложно оставить вмятины.
Технология производства позволяет максимально минимизировать содержание вредных примесей, что положительно сказывается на эксплуатационных характеристиках.

Минусы

Идеальных материалов не существует: какая бы хорошая не была сталь, у неё все равно можно выявить недостатки:

Самый главный минус – высокая стоимость сырья, а значит и конечных изделий.
Хоть эта марка и обладает довольно высокой стойкостью к коррозионным процессам, но появления маленьких очагов ржавчины полностью не исключено, особенно при длительном нахождении во влажной среде и плохом уходе.
Заточка требует опыта, определённых навыков и профессиональных точильных инструментов, так как 60 HRC – это высокая твёрдость. В походных условиях провести даже небольшую правку будет весьма затруднительно.

Химический состав

Сталь Elmax относят к высокоуглеродистым и высоколегированным сплавам. Это обуславливает её химическим составом, который представлен элементами, нижеуказанными в таблице.

C	Si	Mn	Cr	Mo	V	Ni	W
1,72%	0,80%	0,3%	18,0%	1,0%	3,0%	0,15%	0,11%

Каждый элемент в сочетании с другими даёт те самые уникальные характеристики стали Elmax. По приведённым данным можно сделать такие несложные выводы: елмах будет неплохо противостоять коррозиям и износу, она обладает хорошей закаливаемостью, отличными режущими показателями.

Порошковое происхождение определяет структуру металла: мелкое зерно распределено равномерно. За счёт этого сплав не боится ударов и демонстрирует хорошую пластичность.

Механические и химические свойства

Но не стоит забывать, что для достижения максимальной коррозионной устойчивости изделия из элмакс необходимо тщательно шлифовать, а затем полировать мелким абразивом. В противном случае не исключена возможность образования окислений в пределах границ отдельных частиц.

Аналоги

Сведений об аналогах Elmax достаточно много, так как существует огромное количество порошковых сталей с похожим химическим составом, имеющих схожие характеристики.

К сплавам, которые изготовлены порошковым методом и имеют близкий состав (15-19% хрома и около 2 процентов углерода), а также твердость в пределах 60 HRC, относят:

Но это не означает, что все они имеют идентичное сходство и одинаковую стоимость. Каждая металлургическая компания держит технологию производства в строжайшей тайне и защищает её патентом. Тем не менее, инженеры с применением современных технологий достигают таких результатов, что в случае необходимости одну марку можно запросто заменить другой.

Применение

Наибольшую популярность Elmax обрела как ножевая сталь. Изготовленные из неё клинки обладают превосходными режущими показателями, длительным сроком эксплуатации и сопротивления к процессам ржавления. Но затачивать такие лезвия довольно сложно.

Ножи, произведённые порошковым методом, с столь высокой прочность не советуют использовать в роли походных, так как вдали от профессионального оборудования провести правку будет крайне сложно.

Но ножевое дело – не единственная отрасль, в которой применяется Elmax, ограничивать такую хорошую сталь рамками одного производства – не разумно. Её отличные термические и антикоррозионные качества находят свое применение в деталях механизмов, которые работаю в условиях агрессивной среды и высокой температуры, например, лопатки турбин, втулки подшипников и т.п.

Какие ножи изготавливают из Elmax

Ножи из стали Elmax пользуются огромной популярностью среди работников общепита и пищевой индустрии. Кухонные инструменты в работе не прихотливы, универсальны и долгое время обходятся без заточки.

Даже не смотря на сложность правки, они пользуются успехом среди рыбаков и охотников. Однако стоит помнить, что в полевых условиях, что-либо сделать с режущей кромкой не получится, инвентарь необходимо готовить дома и заранее. Нож Elmax – удобный, долговечный, универсальный, не зря эта марка имеет такой успех по всему миру.

Особенности заточки

Как уже неоднократно упоминалось провести заточку самостоятельно, без опыта и должно оборудования очень не просто. Имеется в виду качественное затачивание, когда сохраняется правильный угол, а поверхность блестит, как зеркало. А поцарапать клинок можно и камнем, только результату будет ноль.

Если же есть необходимые навыки и желание самостоятельно затачивать свои нож, понадобится минимальный набор абразивных камней. Удобнее всего режущую кромку можно довести до острого состояния с помощью японских водных камней, абразивов на основе оксида алюминия и алмазных брусков с зернистостью 100/80 и 50/40.

Работать нужно по стандартной схеме: сначала грубое зерно с соблюдением одинакового угла, а затем постепенное его уменьшение и конечная полировка со специальной пастой.

Анатолий, Севастополь, 24 года: «Заказал нож из Elmax у весьма известного и популярного здесь производителя. Некоторое время он валялся на полке. И вот, выдался шанс протестировать его в деле. Изначальная заточка, бреет — не очень уверенно, но царапает оконное стекло. Каждый день, в течение недели, разделывал пару-тройку щучек и убирал в ножны. Каждый день обнаруживал на нем несколько ржавых точек до 2мм, которые, с некоторым трудом, удалялись бесследно. Как затем выяснилось, он не полностью нержавеющий и нужно постоянно его вытирать насухо!»

Ещё один отзыв, носящий положительный характер.

Андрей, Киров, 32 года: «Увлекаюсь туризмом, рыбалкой и охотой. У меня из ELMAX 5 различных моделей ножей. Более-менее серьезно использовал только один. Лосей-кабанов не разделывал, обычные EDC задачи. Замечаний нет, заточку держит. В общем, шикарный материал от качественного производителя. Если правильно точить и ухаживать, прослужит один год. Одно удручает – цена».

Читайте также: